CN113000343A - 一种金属表面涂装工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及金属表面处理技术领域，具体公开了一种金属表面涂装工艺。具体包括：（1）打磨处理：通过喷砂抛丸对金属工件表面进行打磨处理；（2）咬蚀处理：通过咬蚀液对金属工件表面进行咬蚀处理，所述咬蚀液由包含以下重量份数的组成组成：硫酸溶液5‑10份、苯并三氮唑0.1‑0.3份、甲基葡萄糖聚氧乙烯醚0.3‑0.5份、表面活性剂0.3‑0.5份；（3）硅烷处理：采用硅烷处理液对金属工件表面进行喷淋硅烷转化；（4）烘干：对硅烷转化后的金属工件进行烘干；（5）涂装：对烘干后的金属工件表面分别进行底漆、面漆涂装。本申请通过在硅烷处理前先对工件表面进行咬蚀处理，使其形成一层均匀的粗糙面，大大提高后续各膜层的结合力，提高涂装后的膜层的整体附着力和致密性。

Description

一种金属表面涂装工艺
技术领域
本申请涉及金属表面处理技术领域，更具体地说，它涉及一种金属表面涂装工艺。
背景技术
金属表面涂装一般分为两部分：一种是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理按处理方法分为机械法和化学法，机械法是通过手工方法、电动工具、火焰法或者喷砂抛丸等方法将金属表面的氧化层、油漆和锈出去；而化学法则是通过化学反应的方式进行除油、除锈、清洁的过程，表面处理的好与坏直接影响涂装的质量，关系到金属工件的防锈能力和寿命，是一个不可忽视的重要环节。
金属在经过表面处理后进行涂装，而在涂装前通常会对金属表面进行打底或打磨，提高漆膜层的附着力和防腐蚀能力。目前使用的打底均是通过磷化在金属表面覆盖一层磷化膜，或者通过铬化即使用铬酸盐溶液与金属作用在金属表面生成三价或六价铬化层，而铬化又易带来环境污染的问题。且打磨并不适用于所有的金属工件，对于一些有边角的、筒状等金属工件打磨困难且由于一些死角无法打磨导致绣和表面氧化膜清理不完全，导致后续涂装效果不佳，导致金属表面防腐性能降低。
发明内容
为了保证涂装效果，提高金属表面防腐蚀性能，本申请提供一种金属表面涂装工艺。
本申请提供一种金属表面表面涂装工艺，采用如下的技术方案：
一种金属表面涂装工艺，包括如下步骤：
(1)打磨处理：通过喷砂抛丸对金属工件表面进行打磨处理；
(2)咬蚀处理：通过咬蚀液对金属工件表面进行咬蚀处理，所述咬蚀液由包含以下重量份数的组成组成：硫酸溶液5-10份、苯并三氮唑0.1-0.3份、甲基葡萄糖聚氧乙烯醚0.3-0.5份、表面活性剂0.3-0.5份；
(3)硅烷处理：采用硅烷处理液对金属工件表面进行喷淋硅烷转化；
(4)烘干：对硅烷转化后的金属工件进行烘干；
(5)涂装：对烘干后的金属工件表面分别进行底漆、面漆涂装。
通过采用上述技术方案，先对金属工件表面进行打磨，初步除去金属工件表面锈迹、氧化皮和及其沉积物，以及在金属工件表面形成一定粗糙度，然后再用咬蚀液对金属工件表面进行咬蚀处理，使其表面形成一层均匀的粗糙面。
利用硅烷处理液对其进行表面处理，在工件表面形成一层致密的膜层，提高工件的防腐蚀性。采用硅烷处理，无需加温，处理时间短，操作简单，能耗低，且不会产生沉渣无磷化渣的出现，由于硅烷中不含磷，后续废水处理成本大大减少。
本申请利用咬蚀液对工件表面进行咬蚀处理，一方面可以在工件表面形成一层均匀粗糙层，另一方面可以使得工件无法被打磨到的死角也能够形成粗糙层，而粗糙层的形成能够大大提升硅烷膜层在工件表面的结合力，从而使得后续涂装的漆膜附着力大大提升。
本申请提供的咬蚀液，其中的苯并三氮唑起到缓蚀作用，避免酸液将工件表面完全腐蚀，形成粗糙度过大而不复合标准；甲基葡萄糖聚氧乙烯醚和表面活性剂能够控制反应体系的表面张力，控制反应体系的稳定性，使得咬蚀面的粗糙度均匀。
进一步优选为，金属工件在进行咬蚀处理之前还经过脱脂处理：通过脱脂液对金属工件表面进行喷淋处理，所述脱脂液由以下重量份数的组分组成：RT-10220.2-0.4份、CHT-70.05-0.1份、水6-8份。
通过采用上述技术方案，利用脱脂液对工件表面难去除的脏污和油脂进行溶解，以便于后续咬蚀液对工件表面进行咬蚀，以及硅烷膜层在工件表面进行结合，本申请采用上述各组分制备成脱脂液，其脱脂效率较高，且脱脂环境和工艺条件要求相对较低，能够快速去除工件表面附着的脏污和油脂。
进一步优选为，所述表面活性剂为十二烷基磺酸钾、聚氧乙烯脂肪醇醚和十二烷基醇酰胺磷酸酯中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，表面活性剂可以控制体系反应速度，且能够防止咬蚀下来的残渣附着在工件表面，使其表面在咬蚀处理之后无残渣附着，以便于后续的硅烷处理。
进一步优选为，所述硅烷处理液由包含以下重量份数的组分组成：S-12-3份、水80-100份。
通过采用上述技术方案，上述各原料制备得到的硅烷处理液，处理后，膜层附着力高，防腐蚀性能好，且使用过程中和使用后无渣产生，更加环保。
进一步优选为，所述底漆由主剂和固化剂组成，所述主剂与固化剂的重量比为5:(7-1)；
所述主剂由包含以下重量份数的组分组成：E44水性环氧树脂40-60份、聚羧酸钠盐0.5-5份、亚硝酸钠0.1-5份、二氧化硅10-20份、三聚磷酸铝5-10份、水5-20份；
所述固化剂由包含以下重量份数的组分组成：多元胺固化剂50-60份、乙二醇丁醚1-3份、聚酰胺蜡0.5-2份、水4-10份。
通过采用上述技术方案，本申请制备的底漆以水性环氧树脂作为主漆，聚羧酸钠盐为润湿分散剂，亚硝酸钠为抗闪绣剂，三聚磷酸铝为防锈颜料，制得的油漆为环保型水溶性的金属防腐底漆，在工件表面附着力高，致密性高。
进一步优选为，所述主剂的制备方法为：
S11、在250-350r/min转速下，将聚羧酸盐加入到E44水性环氧树脂中，搅拌8-15min，搅拌速度提高到1000-1200r/min，继续加入二氧化硅、三聚磷酸铝和水，搅拌20-35min；
S12、研磨至物料细度≤45μm，然后在300-500r/min转速下，继续加入亚硝酸钠，搅拌10-20min，调粘度≥2Pa·s，即得；
所述固化剂的制备方法为：
S21、在280-320r/min转速下，将水加入到多元胺固化剂中，搅拌8-15min后继续加入乙二醇丁醚和聚酰胺蜡，搅拌15-20min；
S22、于120目下进行过滤，即得。
通过采用上述技术方案，提供的制备方法操作简单，制备效率高，且制备过程中不设计高温、高压等条件，其制备条件温和，得到的油漆分散稳定性高、分散均匀。
进一步优选为，所述面漆由包含以下重量份数的组分组成：丙烯酸乳液30-60份、聚羧酸钠盐0.5-5份、三乙胺0.5-1份、十二碳醇酯0.5-5份、聚酰胺蜡0.5-5份、三聚磷酸铝3-10份、水2-20份。
通过采用上述技术方案，本申请制备的面漆以丙烯酸乳液作为主漆，聚羧酸钠盐为润湿分散剂，三乙胺为pH调节剂、十二碳醇酯为成膜助剂，得到的面漆与上述底漆结合力高，防腐性能优良，且为水性环保型油漆，对环境友好。
进一步优选为，所述面漆的制备方法为：
S31、取1/2-1/3的丙烯酸乳液，在250-350r/min的转速下，加入水、三乙胺、聚羧酸钠盐，搅拌8-15min，搅拌速度提高至1000-1500r/min，继续加入三聚磷酸铝，搅拌10-15min；
S32、研磨至物料细度≤45μm，然后在300-500r/min转速下，继续加入十二碳醇酯、聚酰胺蜡、剩下的丙烯酸乳液，搅拌10-20min，调粘度≥2Pa·s，即得。
通过采用上述技术方案，提供的制备方法操作简单，制备效率高，且制备过程中不设计高温、高压等条件，其制备条件温和，得到的油漆分散稳定性高、分散均匀。
进一步优选为，所述底漆涂装厚度为40-80μm，所述面漆涂装厚度为40-80μm。
通过采用上述技术方案，涂装油漆总厚度适宜，致密性好，得到到油漆附着力高，防腐蚀性能强。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
(1)本申请利用咬蚀液对工件表面进行咬蚀处理，一方面可以在工件表面形成一层均匀粗糙层，另一方面可以使得工件无法被打磨到的死角也能够形成粗糙层，而粗糙层的形成能够大大提升硅烷膜层在工件表面的结合力，从而使得后续涂装的漆膜附着力大大提升；
(2)本申请提供的咬蚀液，其中的苯并三氮唑起到缓蚀作用，避免酸液将工件表面完全腐蚀，形成粗糙度过大而不复合标准；甲基葡萄糖聚氧乙烯醚和表面活性剂能够控制反应体系的表面张力，控制反应体系的稳定性，使得咬蚀面的粗糙度均匀，使得后续涂装成的膜层厚度均匀且平整；
(3)本申请提供了一种脱脂液，能够在咬蚀处理之前先对工件表面进行去污、去渣，使得工件能够正常咬蚀处理，以及形成的粗糙面更加均匀。
具体实施方式
下面结合实施例对本申请作进一步详细说明。
制备例
制备例1
一种金属油漆，包括底漆和面漆。底漆由主剂和固化剂按照重量比5:7组成，主剂中各组分及相应的重量如表1所示，并通过如下步骤制备获得：
S11、在250r/min转速下，将聚羧酸盐加入到E44水性环氧树脂中，搅拌15min，搅拌速度提高到1000r/min，继续加入二氧化硅、三聚磷酸铝和水，搅拌35min；
S12、研磨至物料细度≤45μm，然后在300r/min转速下，继续加入亚硝酸钠，搅拌20min，调粘度≥2Pa·s，即得。
固化剂中各组分及相应的重量如表2所示，并通过如下步骤制备获得：
S21、在280r/min转速下，将水加入到多元胺固化剂中，搅拌15min后继续加入乙二醇丁醚和聚酰胺蜡，搅拌20min；
S22、采用120目的生丝滤布进行过滤，即得。
面漆中各组分及相应的重量如表3所示，并通过如下步骤制备获得：
S31、取一半的丙烯酸乳液，在250r/min的转速下，加入水、三乙胺、聚羧酸钠盐，搅拌15min，搅拌速度提高至1000r/min，继续加入三聚磷酸铝，搅拌15min；
S32、研磨至物料细度≤45μm，然后在300r/min转速下，继续加入十二碳醇酯、聚酰胺蜡、剩下的丙烯酸乳液，搅拌20min，调粘度≥2Pa·s，即得。
制备例2
一种金属油漆，包括底漆和面漆。底漆由主剂和固化剂按照重量比5:1组成，主剂中各组分及相应的重量如表1所示，并通过如下步骤制备获得：
S11、在350r/min转速下，将聚羧酸盐加入到E44水性环氧树脂中，搅拌8min，搅拌速度提高到1200r/min，继续加入二氧化硅、三聚磷酸铝和水，搅拌20min；
S12、研磨至物料细度≤45μm，然后在350r/min转速下，继续加入亚硝酸钠，搅拌10min，调粘度≥2Pa·s，即得。
固化剂中各组分及相应的重量如表2所示，并通过如下步骤制备获得：
S21、在320r/min转速下，将水加入到多元胺固化剂中，搅拌8min后继续加入乙二醇丁醚和聚酰胺蜡，搅拌15min；
S22、采用120目的生丝滤布进行过滤，即得。
面漆中各组分及相应的重量如表3所示，并通过如下步骤制备获得：
S31、取1/3的丙烯酸乳液，在350r/min的转速下，加入水、三乙胺、聚羧酸钠盐，搅拌8min，搅拌速度提高至1500r/min，继续加入三聚磷酸铝，搅拌10min；
S32、研磨至物料细度≤45μm，然后在500r/min转速下，继续加入十二碳醇酯、聚酰胺蜡、剩下的丙烯酸乳液，搅拌10min，调粘度≥2Pa·s，即得。
制备例3
一种金属油漆，包括底漆和面漆。底漆由主剂和固化剂按照重量比5:4组成，主剂中各组分及相应的重量如表1所示，并通过如下步骤制备获得：
S11、在300r/min转速下，将聚羧酸盐加入到E44水性环氧树脂中，搅拌12min，搅拌速度提高到1100r/min，继续加入二氧化硅、三聚磷酸铝和水，搅拌28min；
S12、研磨至物料细度≤45μm，然后在400r/min转速下，继续加入亚硝酸钠，搅拌15min，调粘度≥2Pa·s，即得。
固化剂中各组分及相应的重量如表2所示，并通过如下步骤制备获得：
S21、在300r/min转速下，将水加入到多元胺固化剂中，搅拌12min后继续加入乙二醇丁醚和聚酰胺蜡，搅拌18min；
S22、采用120目的生丝滤布进行过滤，即得。
面漆中各组分及相应的重量如表3所示，并通过如下步骤制备获得：
S31、取一半的丙烯酸乳液，在300r/min的转速下，加入水、三乙胺、聚羧酸钠盐，搅拌12min，搅拌速度提高至1250r/min，继续加入三聚磷酸铝，搅拌12min；
S32、研磨至物料细度≤45μm，然后在400r/min转速下，继续加入十二碳醇酯、聚酰胺蜡、剩下的丙烯酸乳液，搅拌15min，调粘度≥2Pa·s，即得。
表1制备例1-3主剂中各组分及其重量(kg)
Figure BDA0002945706990000061
表2制备例1-3固化剂中各组分及其重量(kg)
Figure BDA0002945706990000062
表3制备例1-3面漆中各组分及其重量(kg)
Figure BDA0002945706990000063
实施例
实施例1
一种金属表面涂装工艺，包括如下步骤：
(1)打磨处理：采用0.1μm直径的不锈钢珠对金属工件表面进行打磨处理，抛射速度控制在30m/s；
(2)咬蚀处理：取浓度体积比为30％的硫酸溶液5kg、苯并三氮唑0.1kg、甲基葡萄糖聚氧乙烯醚0.3kg、十二烷基磺酸钾0.3kg，混合均匀制成咬蚀液，将打磨后的金属工件完全浸入到咬蚀液中，静置2min后取出，喷淋水洗掉工件表面残留的咬蚀液，晾干；
(3)硅烷处理：取S-12kg、水80kg，混合均匀制成硅烷处理液，采用硅烷处理液对金属工件表面进行喷淋硅烷转化，时间90s；
(4)烘干：对硅烷转化后的金属工件进行烘干，烘干温度为170℃；
(5)涂装：采用制备例1中制得的底漆和面漆分别对工件表面进行涂装，底漆和面漆的涂装厚度分别控制在40μm、40μm。
实施例2
一种金属表面涂装工艺，包括如下步骤：
(1)打磨处理：采用0.1μm直径的不锈钢珠对金属工件表面进行打磨处理，抛射速度控制在30m/s；
(2)咬蚀处理：取浓度体积比为30％的硫酸溶液10kg、苯并三氮唑0.3kg、甲基葡萄糖聚氧乙烯醚0.5kg、十二烷基磺酸钾0.3kg、十二烷基醇酰胺磷酸酯0.2kg，混合均匀制成咬蚀液，将打磨后的金属工件完全浸入到咬蚀液中，静置2min后取出，喷淋水洗掉工件表面残留的咬蚀液，晾干；
(3)硅烷处理：取S-13kg、水100kg，混合均匀制成硅烷处理液，采用硅烷处理液对金属工件表面进行喷淋硅烷转化，时间150s；
(4)烘干：对硅烷转化后的金属工件进行烘干，烘干温度为175℃；
(5)涂装：采用制备例2中制得的底漆和面漆分别对工件表面进行涂装，底漆和面漆的涂装厚度分别控制在80μm、80μm。
实施例3
一种金属表面涂装工艺，包括如下步骤：
(1)打磨处理：采用0.1μm直径的不锈钢珠对金属工件表面进行打磨处理，抛射速度控制在30m/s；
(2)咬蚀处理：取浓度体积比为30％的硫酸溶液8kg、苯并三氮唑0.2kg、甲基葡萄糖聚氧乙烯醚0.4kg、十二烷基磺酸钾0.1kg、聚氧乙烯脂肪醇醚0.2kg、十二烷基醇酰胺磷酸酯0.2kg，混合均匀制成咬蚀液，将打磨后的金属工件完全浸入到咬蚀液中，静置2min后取出，喷淋水洗掉工件表面残留的咬蚀液，晾干；
(3)硅烷处理：取S-11kg、水90kg，混合均匀制成硅烷处理液，采用硅烷处理液对金属工件表面进行喷淋硅烷转化，时间100s；
(4)烘干：对硅烷转化后的金属工件进行烘干，烘干温度为173℃；
(5)涂装：采用制备例2中制得的底漆和面漆分别对工件表面进行涂装，底漆和面漆的涂装厚度分别控制在60μm、60μm。
实施例4
一种金属表面涂装工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(2)咬蚀处理前还进行脱脂处理，具体操作步骤为：取RT-10220.2kg、CHT-70.05kg、水6kg，混合均匀制成脱脂液，采用脱脂液对金属工件表面进行喷淋脱脂，时间90s。
实施例5
一种金属表面涂装工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(2)咬蚀处理前还进行脱脂处理，具体操作步骤为：取RT-10220.4kg、CHT-70.1kg、水8kg，混合均匀制成脱脂液，采用脱脂液对金属工件表面进行喷淋脱脂，时间150s。
实施例6
一种金属表面涂装工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤(2)咬蚀处理前还进行脱脂处理，具体操作步骤为：取RT-10220.3kg、CHT-70.08kg、水7kg，混合均匀制成脱脂液，采用脱脂液对金属工件表面进行喷淋脱脂，时间120s。
对比例
对比例1
一种金属表面涂装工艺，包括如下步骤：
(1)与实施例1步骤(1)相同；
(2)喷淋水洗掉工件表面打磨后的残渣，晾干；
(3)与实施例1步骤(3)相同；
(4)与实施例1步骤(4)相同；
(5)与实施例1步骤(5)相同。
对比例2
一种金属表面涂装工艺，包括如下步骤：
(1)与实施例1步骤(1)相同；
(2)咬蚀处理：取浓度体积比为30％的硫酸溶液5kg、苯并三氮唑0.1kg、十二烷基磺酸钾0.3kg，混合均匀制成咬蚀液，将打磨后的金属工件完全浸入到咬蚀液中，静置2min后取出，喷淋水洗掉工件表面残留的咬蚀液，晾干；
(3)与实施例1步骤(3)相同；
(4)与实施例1步骤(4)相同；
(5)与实施例1步骤(5)相同。
对比例3
一种金属表面涂装工艺，包括如下步骤：
(1)与实施例1步骤(1)相同；
(2)咬蚀处理：取浓度体积比为30％的硫酸溶液5kg、苯并三氮唑0.1kg、甲基葡萄糖聚氧乙烯醚0.3kg，混合均匀制成咬蚀液，将打磨后的金属工件完全浸入到咬蚀液中，静置2min后取出，喷淋水洗掉工件表面残留的咬蚀液，晾干；
(3)与实施例1步骤(3)相同；
(4)与实施例1步骤(4)相同；
(5)与实施例1步骤(5)相同。
性能检测试验
以08f钢为金属工件，分别以实施例1-6和对比例1-3中的涂装工艺对金属工件进行涂装，干燥后分别测试各项性能并将结果计入表4中。其中耐水性评价标准为满分5分，分数越低，则耐水性越差。
由表4中测试数据可以看出，采用实施例1-6中的涂装工艺对金属件进行涂装后，其硬度、附着力和防锈期均达到相应标准，重新性较好。
相较于实施例1，对比例1由于未对工件表面进行咬蚀处理，油漆涂装后，其硬度和附着力有明显降低，导致其耐水性和防锈期限也相应变差和缩短，说明工件在涂装前先进行咬蚀处理，对油漆的附着力和防腐性能有明显的提升。
相较于实施例1，对比例2所用咬蚀液未添加甲基葡萄糖聚氧乙烯醚，对比例3所用咬蚀液未添加十二烷基磺酸钾，导致涂装后的油漆附着力、耐水性和防锈期各项性能有所降低，说明甲基葡萄糖聚氧乙烯醚和十二烷基磺酸钾添加到咬蚀液中后，能够提升油漆在工件表面上的结合力，相应地提升防腐性能。
表4性能测试结果
Figure BDA0002945706990000091
Figure BDA0002945706990000101
以上所述仅是本申请的优选实施方式，本申请的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本申请思路下的技术方案均属于本申请的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (9)

1.一种金属表面涂装工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）打磨处理：通过喷砂抛丸对金属工件表面进行打磨处理；
（2）咬蚀处理：通过咬蚀液对金属工件表面进行咬蚀处理，所述咬蚀液由包含以下重量份数的组成组成：硫酸溶液5-10份、苯并三氮唑0.1-0.3份、甲基葡萄糖聚氧乙烯醚0.3-0.5份、表面活性剂0.3-0.5份；
（3）硅烷处理：采用硅烷处理液对金属工件表面进行喷淋硅烷转化；
（4）烘干：对硅烷转化后的金属工件进行烘干；
（5）涂装：对烘干后的金属工件表面分别进行底漆、面漆涂装。
2.根据权利要求1所述的金属表面涂装工艺，其特征在于，金属工件在进行咬蚀处理之前还经过脱脂处理：通过脱脂液对金属工件表面进行喷淋处理，所述脱脂液由以下重量份数的组分组成：RT-1022 0.2-0.4份、CHT-7 0.05-0.1份、水6-8份。
3.根据权利要求1所述的金属表面涂装工艺，其特征在于，所述表面活性剂为十二烷基磺酸钾、聚氧乙烯脂肪醇醚和十二烷基醇酰胺磷酸酯中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的金属表面涂装工艺，其特征在于，所述硅烷处理液由包含以下重量份数的组分组成：S-1 2-3份、水80-100份。
5.根据权利要求1所述的金属表面涂装工艺，其特征在于，所述底漆由主剂和固化剂组成，所述主剂与固化剂的重量比为5:(7-1)；
所述主剂由包含以下重量份数的组分组成：E44水性环氧树脂40-60份、聚羧酸钠盐0.5-5份、亚硝酸钠0.1-5份、二氧化硅10-20份、三聚磷酸铝5-10份、水5-20份；
所述固化剂由包含以下重量份数的组分组成：多元胺固化剂50-60份、乙二醇丁醚1-3份、聚酰胺蜡0.5-2份、水4-10份。
6.根据权利要求5所述的金属表面涂装工艺，其特征在于，所述主剂的制备方法为：
S11、在250-350r/min转速下，将聚羧酸盐加入到E44水性环氧树脂中，搅拌8-15min，搅拌速度提高到1000-1200r/min，继续加入二氧化硅、三聚磷酸铝和水，搅拌20-35min；
S12、研磨至物料细度≤45μm，然后在300-500r/min转速下，继续加入亚硝酸钠，搅拌10-20min，调粘度≥2Pa·s，即得；
所述固化剂的制备方法为：
S21、在280-320r/min转速下，将水加入到多元胺固化剂中，搅拌8-15min后继续加入乙二醇丁醚和聚酰胺蜡，搅拌15-20min；
S22、于120目下进行过滤，即得。
7.根据权利要求1所述的金属表面涂装工艺，其特征在于，所述面漆由包含以下重量份数的组分组成：丙烯酸乳液30-60份、聚羧酸钠盐0.5-5份、三乙胺0.5-1份、十二碳醇酯0.5-5份、聚酰胺蜡0.5-5份、三聚磷酸铝3-10份、水2-20份。
8.根据权利要求7所述的金属表面涂装工艺，其特征在于，所述面漆的制备方法为：
S31、取1/2-1/3的丙烯酸乳液，在250-350r/min的转速下，加入水、三乙胺、聚羧酸钠盐，搅拌8-15min，搅拌速度提高至1000-1500r/min，继续加入三聚磷酸铝，搅拌10-15min；
S32、研磨至物料细度≤45μm，然后在300-500r/min转速下，继续加入十二碳醇酯、聚酰胺蜡、剩下的丙烯酸乳液，搅拌10-20min，调粘度≥2Pa·s，即得。
9.根据权利要求1所述的金属表面涂装工艺，其特征在于，所述底漆涂装厚度为40-80μm，所述面漆涂装厚度为40-80μm。
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