CN112980101A - 一种微发泡聚氨酯橡胶跑道及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于橡胶跑道技术领域，尤其是一种微发泡聚氨酯橡胶跑道及其制备方法，针对现有的跑道弹性、拉伸撕裂性能不够，防火和抗老化性能较差的问题，现提出如下方案，其包括以下重要成分：EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂，抗氧防腐成分包括丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯；阻燃剂成分包括三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅。本发明可以提高橡胶跑道的抗氧防腐性能；可以提高橡胶跑道的防火性能；废轮胎橡胶可以再次重复利用，提高利用率，节约资源；设置的EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒可以提高橡胶跑道的拉伸和弹性能力。

Description

一种微发泡聚氨酯橡胶跑道及其制备方法
技术领域
本发明涉及橡胶跑道技术领域，尤其涉及一种微发泡聚氨酯橡胶跑道及其制备方法。
背景技术
塑胶跑道的结构、用料可分为：全塑型塑胶跑道、混合型塑胶跑道、透气型塑胶跑道，因透气型塑胶跑道成本低、渗水性能好、弹性符合大、中、小学的日常教学和训练要求，微发泡聚氨酯橡胶。现在市面上了许多塑胶跑道用颗粒大多为三元乙丙橡胶制造的。
现有的跑道弹性、拉伸撕裂性能不够，防火和抗老化性能较差。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的跑道弹性、拉伸撕裂性能不够，防火和抗老化性能较差的缺点，而提出的一种微发泡聚氨酯橡胶跑道及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种微发泡聚氨酯橡胶跑道，包括以下重要成分：EPDM橡胶粒10-13份、聚氨酯橡胶颗粒2-4份、混合聚醚1-3份、废轮胎橡胶8-10份、硫化剂1-3份、抗氧防腐成分8-12份、阻燃剂成分6-10份、增塑剂3-6份、发泡剂3-6份和胶黏剂2-6份，抗氧防腐成分包括丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯；阻燃剂成分包括三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅。
优选的，包括以下重要成分：EPDM橡胶粒11-12份、聚氨酯橡胶颗粒2.5-3.5份、混合聚醚1.5-2.5份、废轮胎橡胶8.5-9.5份、硫化剂1.5-2.5份、抗氧防腐成分9-11份、阻燃剂成分7-9份、增塑剂4-5份、发泡剂4-5份和胶黏剂3-5份，抗氧防腐成分包括丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯；阻燃剂成分包括三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅。
优选的，包括以下重要成分：EPDM橡胶粒11份、聚氨酯橡胶颗粒3份、混合聚醚2份、废轮胎橡胶9份、硫化剂2份、抗氧防腐成分10份、阻燃剂成分8份、增塑剂4.5份、发泡剂4.5份和胶黏剂3.5份，抗氧防腐成分包括丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯；阻燃剂成分包括三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅。
优选的，所述抗氧防腐成分制作是将括丙酸烯、苯甲酸和对羟基本甲酸酯混合。
优选的，所述阻燃剂成制作是将三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝和二氧化硅研磨，然后再进行混合。
一种微发泡聚氨酯橡胶跑道的制备方法，包括以下重要步骤：
S1：收集废轮胎，然后进行粉碎；
S2：将粉碎的废旧胎进行硫化制备颗粒；
S3：将EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶颗粒、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂进行混合；
S4：制备微发泡聚氨酯橡胶跑道。
优选的，所述S1收集废轮胎洗净、干燥，然后进行粉碎。
优选的，所述S2中将粉碎的废旧胎进行硫化，然后制备得到废轮胎橡胶颗粒。
优选的，所述S3中将EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶颗粒、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂进行混合加入混合器中进行混合，混合时间为30min，混合温度为40-50℃，得到聚氨酯橡胶混合料。
优选的，所述S4中将聚氨酯橡胶混合料加入模具中，在模具中将混合料压实凝固成卷材，冷却、脱模，形成微发泡聚氨酯橡胶跑道。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明通过丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯的混合，可以提高橡胶跑道的抗氧防腐性能；通过三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅的混合，可以提高橡胶跑道的防火性能；设置的废轮胎橡胶可以再次重复利用，提高利用率，节约资源；设置的EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒可以提高跑道的拉伸和弹性能力。
附图说明
图1为本发明提出的一种微发泡聚氨酯橡胶跑道的制备方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
参照图1，一种微发泡聚氨酯橡胶跑道，包括以下重要成分：EPDM橡胶粒10份、聚氨酯橡胶颗粒2份、混合聚醚1份、废轮胎橡胶8份、硫化剂1份、抗氧防腐成分8份、阻燃剂成分6份、增塑剂3份、发泡剂3份和胶黏剂2份，抗氧防腐成分包括丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯；阻燃剂成分包括三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅。
本实施例中，抗氧防腐成分制作是将括丙酸烯、苯甲酸和对羟基本甲酸酯混合。
本实施例中，阻燃剂成制作是将三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝和二氧化硅研磨，然后再进行混合。
一种微发泡聚氨酯橡胶跑道的制备方法，包括以下重要步骤：
S1：收集废轮胎，然后进行粉碎；
S2：将粉碎的废旧胎进行硫化制备颗粒；
S3：将EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶颗粒、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂进行混合；
S4：制备微发泡聚氨酯橡胶跑道。
本实施例中，S1收集废轮胎洗净、干燥，然后进行粉碎。
本实施例中，S2中将粉碎的废旧胎进行硫化，然后制备得到废轮胎橡胶颗粒。
本实施例中，S3中将EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶颗粒、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂进行混合加入混合器中进行混合，混合时间为30min，混合温度为40℃，得到聚氨酯橡胶混合料。
本实施例中，S4中将聚氨酯橡胶混合料加入模具中，在模具中将混合料压实凝固成卷材，冷却、脱模，形成微发泡聚氨酯橡胶跑道。
实施例二
参照图1，一种微发泡聚氨酯橡胶跑道，包括以下重要成分：EPDM橡胶粒11份、聚氨酯橡胶颗粒3份、混合聚醚2份、废轮胎橡胶9份、硫化剂2份、抗氧防腐成分10份、阻燃剂成分8份、增塑剂4.5份、发泡剂4.5份和胶黏剂3.5份，抗氧防腐成分包括丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯；阻燃剂成分包括三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅。
本实施例中，抗氧防腐成分制作是将括丙酸烯、苯甲酸和对羟基本甲酸酯混合。
本实施例中，阻燃剂成制作是将三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝和二氧化硅研磨，然后再进行混合。
一种微发泡聚氨酯橡胶跑道的制备方法，包括以下重要步骤：
S1：收集废轮胎，然后进行粉碎；
S2：将粉碎的废旧胎进行硫化制备颗粒；
S3：将EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶颗粒、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂进行混合；
S4：制备微发泡聚氨酯橡胶跑道。
本实施例中，S1收集废轮胎洗净、干燥，然后进行粉碎。
本实施例中，S2中将粉碎的废旧胎进行硫化，然后制备得到废轮胎橡胶颗粒。
本实施例中，S3中将EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶颗粒、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂进行混合加入混合器中进行混合，混合时间为30min，混合温度为45℃，得到聚氨酯橡胶混合料。
本实施例中，S4中将聚氨酯橡胶混合料加入模具中，在模具中将混合料压实凝固成卷材，冷却、脱模，形成微发泡聚氨酯橡胶跑道。
实施例三
参照图1，一种微发泡聚氨酯橡胶跑道，包括以下重要成分：EPDM橡胶粒13份、聚氨酯橡胶颗粒4份、混合聚醚3份、废轮胎橡胶10份、硫化剂3份、抗氧防腐成分12份、阻燃剂成分10份、增塑剂6份、发泡剂6份和胶黏剂6份，抗氧防腐成分包括丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯；阻燃剂成分包括三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅。
本实施例中，抗氧防腐成分制作是将括丙酸烯、苯甲酸和对羟基本甲酸酯混合。
本实施例中，阻燃剂成制作是将三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝和二氧化硅研磨，然后再进行混合。
一种微发泡聚氨酯橡胶跑道的制备方法，包括以下重要步骤：
S1：收集废轮胎，然后进行粉碎；
S2：将粉碎的废旧胎进行硫化制备颗粒；
S3：将EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶颗粒、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂进行混合；
S4：制备微发泡聚氨酯橡胶跑道。
本实施例中，S1收集废轮胎洗净、干燥，然后进行粉碎。
本实施例中，S2中将粉碎的废旧胎进行硫化，然后制备得到废轮胎橡胶颗粒。
本实施例中，S3中将EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶颗粒、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂进行混合加入混合器中进行混合，混合时间为30min，混合温度为50℃，得到聚氨酯橡胶混合料。
本实施例中，S4中将聚氨酯橡胶混合料加入模具中，在模具中将混合料压实凝固成卷材，冷却、脱模，形成微发泡聚氨酯橡胶跑道。
将生产的微发泡聚氨酯橡胶跑道进行检测，检测方式包括：
第一，进行阻燃试验，使用喷火器进行燃烧，对微发泡聚氨酯橡胶跑道表面进行观察；
第二，进行防腐试验，使用腐蚀剂对微发泡聚氨酯橡胶跑道表面进行腐蚀试验，并对微发泡聚氨酯橡胶跑道进行观察；
得到如下数据；
Figure BDA0002992580290000071
Figure BDA0002992580290000081
综上，实施例二为最佳实施例。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种微发泡聚氨酯橡胶跑道，其特征在于，包括以下重要成分：EPDM橡胶粒10-13份、聚氨酯橡胶颗粒2-4份、混合聚醚1-3份、废轮胎橡胶8-10份、硫化剂1-3份、抗氧防腐成分8-12份、阻燃剂成分6-10份、增塑剂3-6份、发泡剂3-6份和胶黏剂2-6份，抗氧防腐成分包括丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯；阻燃剂成分包括三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅。
2.根据权利要求1所述的一种微发泡聚氨酯橡胶跑道，其特征在于，包括以下重要成分：EPDM橡胶粒11-12份、聚氨酯橡胶颗粒2.5-3.5份、混合聚醚1.5-2.5份、废轮胎橡胶8.5-9.5份、硫化剂1.5-2.5份、抗氧防腐成分9-11份、阻燃剂成分7-9份、增塑剂4-5份、发泡剂4-5份和胶黏剂3-5份，抗氧防腐成分包括丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯；阻燃剂成分包括三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅。
3.根据权利要求1所述的一种微发泡聚氨酯橡胶跑道，其特征在于，包括以下重要成分：EPDM橡胶粒11份、聚氨酯橡胶颗粒3份、混合聚醚2份、废轮胎橡胶9份、硫化剂2份、抗氧防腐成分10份、阻燃剂成分8份、增塑剂4.5份、发泡剂4.5份和胶黏剂3.5份，抗氧防腐成分包括丙酸烯、苯甲酸、对羟基本甲酸酯；阻燃剂成分包括三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝、二氧化硅。
4.根据权利要求1所述的一种微发泡聚氨酯橡胶跑道，其特征在于，所述抗氧防腐成分制作是将括丙酸烯、苯甲酸和对羟基本甲酸酯混合。
5.根据权利要求1所述的一种微发泡聚氨酯橡胶跑道，其特征在于，所述阻燃剂成制作是将三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝和二氧化硅研磨，然后再进行混合。
6.一种微发泡聚氨酯橡胶跑道的制备方法，其特征在于，包括以下重要步骤：
S1：收集废轮胎，然后进行粉碎；
S2：将粉碎的废旧胎进行硫化制备颗粒；
S3：将EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶颗粒、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂进行混合；
S4：制备微发泡聚氨酯橡胶跑道。
7.根据权利要求6所述的一种微发泡聚氨酯橡胶跑道的制备方法，其特征在于，所述S1收集废轮胎洗净、干燥，然后进行粉碎。
8.根据权利要求6所述的一种微发泡聚氨酯橡胶跑道的制备方法，其特征在于，所述S2中将粉碎的废旧胎进行硫化，然后制备得到废轮胎橡胶颗粒。
9.根据权利要求6所述的一种微发泡聚氨酯橡胶跑道的制备方法，其特征在于，所述S3中将EPDM橡胶粒、聚氨酯橡胶颗粒、混合聚醚、废轮胎橡胶颗粒、硫化剂、抗氧防腐成分、阻燃剂成分、增塑剂、发泡剂和胶黏剂进行混合加入混合器中进行混合，混合时间为30min，混合温度为40-50℃，得到聚氨酯橡胶混合料。
10.根据权利要求6所述的一种微发泡聚氨酯橡胶跑道的制备方法，其特征在于，所述S4中将聚氨酯橡胶混合料加入模具中，在模具中将混合料压实凝固成卷材，冷却、脱模，形成微发泡聚氨酯橡胶跑道。
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