CN112975381B - 一种吸顶灯自动组装生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种吸顶灯自动组装生产线，包括第一输送线和循环输送的第二输送线，在第一输送线上依次设置有用于人工在工装板上摆放灯盘的人工摆盘工位、一个以上透镜装配工位以及用于将端子装配到输送过来的装有透镜的工装板物料上的端子组装工位，每一个透镜装配工位均放置有不同瓦数的透镜，并用于装配以及压合透镜，在第二输送线上依次设置有底盘料仓、机械手上料工位、贴标工位、镭射工位、螺丝锁附工位、护线圈安装工位、检测工位、端子螺栓锁附工位、卸料工位、合格出料工位和不合格出料工位。本发明提高工作效率。

Description

一种吸顶灯自动组装生产线
技术领域
本发明涉及一种灯加工的技术领域，尤其涉及一种吸顶灯自动组装生产线。
背景技术
吸顶灯(Ceiling Light)是一种灯具，安装在房间内部，由于灯具上部较平，紧靠屋顶安装，像是吸附在屋顶上，所以称为吸顶灯。常用于家庭、办公室、文娱场所等。它是室内的主体照明设备，因此深受市场的喜爱，其光源有普通白灯泡，荧光灯、高强度气体放电灯、卤钨灯等。
但是以往的吸顶灯组装都是全人工作业的，产能低售后问题多，因此导致人工成本高、加工效率低，且容易出错。如何设计一款全自动组装的设备显得尤为重要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种吸顶灯自动组装生产线，以解决现有技术中存在的工作效率低、人工成本高、容易出错的问题。
为实现述目的，本发明提供如下技术方案：一种吸顶灯自动组装生产线，包括循环输送的第一输送线和循环输送的第二输送线，所述第一输送线包括第一上层倍速线输送线和第一下层倍速线输送线；所述第二输送线包括第二上层倍速线输送线和第二下层倍速线输送线，在第一输送线上依次设置有用于人工在工装板上摆放灯盘的人工摆盘工位、一个以上透镜装配工位以及用于将端子装配到输送过来的装有透镜的工装板物料上的端子组装工位，每一个透镜装配工位均放置有不同瓦数的透镜，并用于装配以及压合透镜，
在第二输送线上依次设置有以下设备：
一个用于放置底盘的底盘料仓；
用于夹持机械手并放置到第二输送线上的机械手上料工位；
用于将第二输送线输送过来的底盘进行贴标的贴标工位；
用于将第二输送线输送过来且已经贴标的底盘安装镭射的镭射工位；
一个以上的螺丝锁附工位，每一个螺丝锁附工位对应安装的螺丝位置不同；
用于安装护线圈的护线圈安装工位；
用于检测的检测工位；
用于安装端子螺丝的端子螺栓锁附工位；
对安装的产品进行检测的卸料工位；
用于输送合格产品的合格出料工位；
用于输送不合格产品的不合格出料工位；
其中，在端子组装工位的后端设置有一个以上并能够将第一输送线的物料转移到第二输送线上的物料转移设备，所述的物料转移设备包括多个物料转移工位，每一个物料转移工位包括位于第一输送线上的物料转移支架，在物料转移支架上端设置有能够180°旋转将物料转移至螺丝锁附工位的凸轮分割器。
进一步，在凸轮分割器的下方两侧分别设置有位于第一输送线上方的第二治具和位于第二输送线上方的第一治具，所述第一治具和第二治具的结构一致，在物料转移支架上设置有用于检测工装板物料到位的第一光电检测器、用于对第一输送线输送过来的工装板物料进行升起的第一工装板顶升模组、对工装板物料进行定位的第一工装板定位气缸以及对工装板物料一侧进行阻挡的第一工装板阻挡气缸，所述第一工装板顶升模组、第一工装板定位气缸、第一工装板阻挡气缸同步动作将工装板物料顶升至第二治具1/2处，在物料转移支架上还设置将升起至第二治具/处的工装板物料进行顶起的透镜雷达顶升气缸，所述透镜雷达顶升气缸将透镜送至第二治具1/2内；在第一治具以及第二治具的上方均设置有用于抓取透镜的透镜吸盘、用于抓取雷达的雷达吸盘，用于抓取端子的端子气爪，所述凸轮分割器能够将同步抓取的透镜、雷达以及端子转移至螺丝锁附工位；此时第一治具旋转到第一输送线上方。
进一步，所述的透镜装配工位包括透镜支架，所述透镜支架上设置有用于储存透镜的透镜物料仓、用于将到位的工装板物料进行进行升起的第二工装板顶升气缸、用于对工装板物料进行定位的第二工装板定位气缸以及对工装板物料一侧进行阻挡的第二工装板阻挡气缸、将透镜从透镜物料仓取出的透镜取料气缸、对透镜进行定位的第一透镜定位气缸、将错误透镜进行传输的NG气爪以及将透镜与工装板上的物料进行压合的第一压合气缸，在第二工装板顶升气缸侧边设置有第二光电感应器，在NG气爪侧边设置有第三光电感应器，当工装板到位后，第二工装板顶升气缸上升，阻挡气缸下降，第一工装板定位气缸伸出，将工装板定位好；第二工装板顶升气缸推动物料上升，第二光电感应器感应到第二工装板顶升气缸停止，透镜取料气缸下行，透镜取料气缸上的真空吸盘开启吸附物料并上行，然后将物料移至第二工装板定位气缸处，透镜取料气缸下行放置物料，第二工装板定位气缸夹紧，重复上步动作再取一个物料；取第二件物料时，第三光电感应器会检测物料方位是否正确，正确则直接放到工装板处，不正确则放置NG气爪进行一个排料处理；所有动作完成后，气缸回原位，工装板放行至下一步压合工位；第一压合气缸下行进行压合，完成后气缸回原位，工装板放行。
进一步，所述的端子组装工位包括端子支架，在端子支架内设置有用于将工装板顶起的第三顶升气缸、对工装板进行阻挡的第三阻挡气缸、对工装板进行定位的第三定位气缸，对工装板进行推动的第三后推气缸、对电线进行上料的第三上料升降气缸、对电线进行旋转的第三上料旋转气缸以及对电线进抓取的第三上料气爪，在端子支架的侧边设置有用于输送端子的第一振动盘，在第一振动盘的侧边设置有出料横移气缸、取料横移气缸、取料升降气缸、取料气爪和插端子模组，当工装板到位后，第三顶升气缸上升，第三阻挡气缸下降，第三定位气缸伸出，将工装板定位好，然后第三后推气缸伸出挡柱工装板，然后第三上料升降气缸、第三上料旋转气缸、第三上料气爪同步动作将电线定心，同时端子物料通过第一振动盘送料，出料横移气缸动作将物料送出，然后由取料气爪、取料升降气缸、取料横移气缸同步工作将端子送至插端子模组的治具上，插端子模组动作，将端子插入电线；第三上料升降气缸、第三上料旋转气缸、第三上料气爪动作将端子夹住，放入工装板上的治具位，同时插端子模组回原位，第三上料升降气缸、第三上料旋转气缸、第三上料气爪回到原位；所有气缸回到原位，工装板输送到下一个工位。
进一步，所述的底盘料仓包括料仓支架，在料仓支架的左右设置有两个用于放置不同类型底盘的料仓，在料仓支架的两侧分别设置有与对应料仓输出对应的第四光电感应器，在料仓支架上设置有位于两个料仓上方的第一取料横轴模组以及能够在第一取料横轴模组进行横向移动的第一取料纵轴模组，在第一取料纵轴模组能够上下移动的取料吸盘，在第一取料纵轴模组的下端设置有第五光电感应器，在第一取料纵轴模组的上端设置有负压表，所述第一取料横轴模组位于第一输送线上，在第一输送线侧边设置有第六光电感应器和摄像头，当第四光电感应器检测有物料后，由第五光电感应器控制第一取料纵轴模组、取料吸盘、负压表以及第一取料横轴模组共同动作，吸附对应尺寸的底盘物料，通过第一取料横轴模组、第一取料纵轴模组协同动作将物料运转至第一输送线上；在第一输送线将物料输送至第六光电感应器处停止，摄像头进行拍照，将数据发送至机械手上料工位。
进一步，所述的护线圈安装工位包括第五取料旋转气缸、第五取料气缸以及取料模组以及护圈振动盘，所述的第五取料旋转气缸与第五取料气缸连接，所述的第五取料气缸与取料模组连接，在护圈振动盘输出连接有第六出料气缸和第七光电感应器。
进一步，所述检测工位包括检测框架，在检测框架上设置有第一调节气缸、第二调节气缸、检测摄像头以及检测功率计，在在第一调节气缸和第二调节气缸的下方设置有测试气缸，在测试气缸的活塞杆上连接有测试探头。
进一步，所述卸料工位包括卸料支架，在卸料支架上设置有伺服电机，在伺服电机的下方设置有卸料气缸，在卸料气缸的输出连接有卸料吸盘，在卸料支架的侧边设置有不合格出料工位和合格出料工位，在不合格出料工位和合格出料工位上均设置有第八光电感应器，所述卸料吸盘下方设置有卸料输送带。
本设备能多工位同时工作，操作简单高效，结构采用多工位分度盘、CCD 机械手、亮度测试、自动打螺丝、气缸、吸盘、导轨滑块、丝杆、XY直线模组等结构组合而成，采用PLC、触摸屏调整参数从而达到组装自动化、切换不同规格也能实现全自动更换；各工位没料自动停机原理，感应器发射信号接收器接收，正常时信号源被材料隔断，当材料用完后信号就被对面接收器接收到然后送去PLC处理执行。材料补给原理，部分工位采用多工位自动切换补料机构，单工位没料通过感应器反馈信号，自动切换另一个料槽继续进行生产；部分工位采用第一振动盘供料。
本发明的有益效果是：解决了吸顶灯组装行业的全人工作业，人传人的作业模式低效产能的诟病，大大提升了产品的安装效率和安装质量，大大降低由人工的包装的过失造成的缺失或损坏而产生的售后问题，大大降低劳动成本；还可以自动检测产品的质量，省时高效。
附图说明
图1是实施例1中一种吸顶灯自动组装生产线的结构示意图；
图2是实施例1中卸料工位的结构侧视图；
图3是图2中的A-A的剖视图；
图4是实施例1中检测工位的结构示意图；
图5是图4中B-B的结构剖视图；
图6是图4中C-C的结构剖视图；
图7是实施例1中护线圈安装工位的结构示意图；
图8是图7中D-D的结构剖视图；
图9是实施例1中底盘料仓的俯视图；
图10是实施例1中底盘料仓的正视图；
图11是实施例1中物料转移设备的正视图；
图12是图11的F-F的剖视图；
图13是图11的E-E的剖视图；
图14是实施例1中端子组装工位的正视图；
图15是图14的I-I的剖视图；
图16是图14的J-J的剖视图；
图17是实施例1中透镜装配工位的正视图；
图18是图17的G-G的剖视图；
图19是图17的H-H的剖视图；
图20是一种吸顶灯自动组装生产线的工艺流程图。
附图标记中：第一输送线1；第二输送线2；第一上层倍速线输送线3；第一下层倍速线输送线4；第二上层倍速线输送线5；第二下层倍速线输送线 6；人工摆盘工位7；透镜装配工位8；端子组装工位9；底盘料仓10；机械手上料工位11；贴标工位12；镭射工位13；螺丝锁附工位14；护线圈安装工位15；检测工位16；端子螺栓锁附工位17；卸料工位18；合格出料工位 19；不合格出料工位20；物料转移设备21；物料转移工位22；物料转移支架 23；凸轮分割器24；升降机25；预留工位26；第二治具22-1；第一治具22-2；第一光电检测器22-3；第一工装板顶升模组22-4；第一工装板定位气缸22-5；第一工装板阻挡气缸22-6；透镜雷达顶升气缸22-7；透镜吸盘22-8；雷达吸盘22-9；端子气爪22-10；透镜支架8-1；透镜物料仓8-2；第二工装板顶升气缸8-3；第二工装板定位气缸8-4；第二工装板阻挡气缸8-5；透镜取料气缸8-6；第一透镜定位气缸8-7；第一压合气缸8-8；第二光电感应器8-9；第三光电感应器8-10；NG气爪8-11；端子支架9-1；第三顶升气缸9-2；第三阻挡气缸9-3；第三定位气缸9-4；第三后推气缸9-5；第三上料升降气缸 9-6；第三上料旋转气缸9-8；第三上料气爪9-7；第一振动盘9-9；出料横移气缸9-10；取料横移气缸9-11；取料升降气缸9-12；取料气爪9-13；插端子模组9-14；料仓支架10-1；料仓10-2；第四光电感应器10-3；第一取料横轴模组10-4；第一取料纵轴模组10-5；取料吸盘10-6；第五光电感应器 10-7；负压表10-8；第六光电感应器10-9；摄像头10-10；第五取料旋转气缸15-1；第五取料气缸15-2；取料模组15-3；护圈振动盘15-4；第六出料气缸15-6；第七光电感应器15-5；检测框架16-1；第一调节气缸16-2；第二调节气缸16-3；检测摄像头16-7；检测功率计16-4；测试气缸16-5；测试探头16-6；卸料支架18-1；伺服电机18-2；卸料气缸18-3；卸料吸盘18-4；第八光电感应器18-5；卸料输送带18-6。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1：
如图1-19所示，本实施例公开的一种吸顶灯自动组装生产线，包括循环输送的第一输送线1和循环输送的第二输送线2，所述第一输送线1包括第一上层倍速线输送线3和第一下层倍速线输送线4；所述第二输送线2包括第二上层倍速线输送线5和第二下层倍速线输送线6，在第一输送线1上依次设置有用于人工在工装板上摆放灯盘的人工摆盘工位7、一个以上透镜装配工位8 以及用于将端子装配到输送过来的装有透镜的工装板物料上的端子组装工位9，每一个透镜装配工位8均放置有不同瓦数的透镜，并用于装配以及压合透镜，
在第二输送线2上依次设置有以下设备：
一个用于放置底盘的底盘料仓10；
用于夹持机械手并放置到第二输送线2上的机械手上料工位11；
用于将第二输送线2输送过来的底盘进行贴标的贴标工位12；
用于将第二输送线2输送过来且已经贴标的底盘安装镭射的镭射工位13；
一个以上的螺丝锁附工位14，每一个螺丝锁附工位14对应安装的螺丝位置不同；
用于安装护线圈的护线圈安装工位15；
用于检测的检测工位16；
用于安装端子螺丝的端子螺栓锁附工位17；
对安装的产品进行检测的卸料工位18；
用于输送合格产品的合格出料工位19；
用于输送不合格产品的不合格出料工位20；
其中，在端子组装工位9的后端设置有一个以上并能够将第一输送线1 的物料转移到第二输送线2上的物料转移设备21，所述的物料转移设备21包括多个物料转移工位22，每一个物料转移工位22包括位于第一输送线1上的物料转移支架23，在物料转移支架23上端设置有能够180°旋转将物料转移至螺丝锁附工位14的凸轮分割器24，在第一输送线1和循环输送的第二输送线2两侧均设置有升降机25，在第一输送线1和循环输送的第二输送线2上均设置有预留工位26，且通过两侧的升降机25实现第一输送线1上第一上层倍速线输送线3和第一下层倍速线输送线4之间的传输，同时通过两侧的升降机25实现第二上层倍速线输送线5和第二下层倍速线输送线6之间的传输。
进一步，在凸轮分割器24的下方两侧分别设置有位于第一输送线1上方的第二治具22-1和位于第二输送线2上方的第一治具22-2，所述第一治具 22-2和第二治具22-1的结构一致，在物料转移支架23上设置有用于检测工装板物料到位的第一光电检测器22-3、用于对第一输送线1输送过来的工装板物料进行升起的第一工装板顶升模组22-4、对工装板物料进行定位的第一工装板定位气缸22-5以及对工装板物料一侧进行阻挡的第一工装板阻挡气缸 22-6，所述第一工装板顶升模组22-4、第一工装板定位气缸22-5、第一工装板阻挡气缸22-6同步动作将工装板物料顶升至第二治具22-11/2处，在物料转移支架23上还设置将升起至第二治具22-11/2处的工装板物料进行顶起的透镜雷达顶升气缸22-7，所述透镜雷达顶升气缸22-7将透镜送至第二治具 22-11/2内；在第一治具22-2以及第二治具22-1的上方均设置有用于抓取透镜的透镜吸盘22-8、用于抓取雷达的雷达吸盘22-9，用于抓取端子的端子气爪22-10，所述凸轮分割器24能够将同步抓取的透镜、雷达以及端子转移至螺丝锁附工位14；此时第一治具22-2旋转到第一输送线1上方。
进一步，所述的透镜装配工位8包括透镜支架8-1，所述透镜支架8-1上设置有用于储存透镜的透镜物料仓8-2、用于将到位的工装板物料进行进行升起的第二工装板顶升气缸8-3、用于对工装板物料进行定位的第二工装板定位气缸8-4以及对工装板物料一侧进行阻挡的第二工装板阻挡气缸8-5、将透镜从透镜物料仓8-2取出的透镜取料气缸8-6、对透镜进行定位的第一透镜定位气缸8-7、将错误透镜进行传输的NG气爪8-11以及将透镜与工装板上的物料进行压合的第一压合气缸8-8，在第二工装板顶升气缸8-3侧边设置有第二光电感应器8-9，在NG气爪8-11侧边设置有第三光电感应器8-10，当工装板到位后，第二工装板顶升气缸8-3上升，阻挡气缸下降，第一工装板定位气缸22-5伸出，将工装板定位好；第二工装板顶升气缸8-3推动物料上升，第二光电感应器8-9感应到第二工装板顶升气缸8-3停止，透镜取料气缸8-6 下行，透镜取料气缸8-6上的真空吸盘开启吸附物料并上行，然后将物料移至第二工装板定位气缸8-4处，透镜取料气缸8-6下行放置物料，第二工装板定位气缸8-4夹紧，重复上步动作再取一个物料；取第二件物料时，第三光电感应器8-10会检测物料方位是否正确，正确则直接放到工装板处，不正确则放置NG气爪8-11进行一个排料处理；所有动作完成后，气缸回原位，工装板放行至下一步压合工位；第一压合气缸8-8下行进行压合，完成后气缸回原位，工装板放行。
进一步，所述的端子组装工位9包括端子支架9-1，在端子支架9-1内设置有用于将工装板顶起的第三顶升气缸9-2、对工装板进行阻挡的第三阻挡气缸9-3、对工装板进行定位的第三定位气缸9-4，对工装板进行推动的第三后推气缸9-5、对电线进行上料的第三上料升降气缸9-6、对电线进行旋转的第三上料旋转气缸9-8以及对电线进抓取的第三上料气爪9-7，在端子支架9-1 的侧边设置有用于输送端子的第一振动盘9-9，在第一振动盘9-9的侧边设置有出料横移气缸9-10、取料横移气缸9-11、取料升降气缸9-12、取料气爪 9-13和插端子模组9-14，当工装板到位后，第三顶升气缸9-2上升，第三阻挡气缸9-3下降，第三定位气缸9-4伸出，将工装板定位好，然后第三后推气缸9-5伸出挡柱工装板，然后第三上料升降气缸9-6、第三上料旋转气缸 9-8、第三上料气爪9-7同步动作将电线定心，同时端子物料通过第一振动盘 9-9送料，出料横移气缸9-10动作将物料送出，然后由取料气爪9-13、取料升降气缸9-12、取料横移气缸9-11同步工作将端子送至插端子模组9-14的治具上，插端子模组9-14动作，将端子插入电线；第三上料升降气缸9-6、第三上料旋转气缸9-8、第三上料气爪9-7动作将端子夹住，放入工装板上的治具位，同时插端子模组9-14回原位，第三上料升降气缸9-6、第三上料旋转气缸9-8、第三上料气爪9-7回到原位；所有气缸回到原位，工装板输送到下一个工位。
进一步，所述的底盘料仓10包括料仓支架10-1，在料仓支架10-1的左右设置有两个用于放置不同类型底盘的料仓10-2，在料仓支架10-1的两侧分别设置有与对应料仓10-2输出对应的第四光电感应器10-3，在料仓支架10-1 上设置有位于两个料仓10-2上方的第一取料横轴模组10-4以及能够在第一取料横轴模组10-4进行横向移动的第一取料纵轴模组10-5，在第一取料纵轴模组10-5能够上下移动的取料吸盘10-6，在第一取料纵轴模组10-5的下端设置有第五光电感应器10-7，在第一取料纵轴模组10-5的上端设置有负压表 10-8，所述第一取料横轴模组10-4位于第一输送线1上，在第一输送线1侧边设置有第六光电感应器10-9和摄像头10-10，当第四光电感应器10-3检测有物料后，由第五光电感应器10-7控制第一取料纵轴模组10-5、取料吸盘 10-6、负压表10-8以及第一取料横轴模组10-4共同动作，吸附对应尺寸的底盘物料，通过第一取料横轴模组10-4、第一取料纵轴模组10-5协同动作将物料运转至第一输送线1上；在第一输送线1将物料输送至第六光电感应器 10-9处停止，摄像头10-10进行拍照，将数据发送至机械手上料工位11。
进一步，所述的护线圈安装工位15包括第五取料旋转气缸15-1、第五取料气缸15-2以及取料模组15-3以及护圈振动盘15-4，所述的第五取料旋转气缸15-1与第五取料气缸15-2连接，所述的第五取料气缸15-2与取料模组 15-3连接，在护圈振动盘15-4输出连接有第六出料气缸15-6和第七光电感应器15-5。
进一步，所述检测工位16包括检测框架16-1，在检测框架16-1上设置有第一调节气缸16-2、第二调节气缸16-3、检测摄像头16-7以及检测功率计16-4，在第一调节气缸16-2和第二调节气缸16-3的下方设置有测试气缸 16-5，在测试气缸16-5的活塞杆上连接有测试探头16-6。
进一步，所述卸料工位18包括卸料支架18-1，在卸料支架18-1上设置有伺服电机18-2，在伺服电机18-2的下方设置有卸料气缸18-3，在卸料气缸18-3的输出连接有卸料吸盘18-4，在卸料支架18-1的侧边设置有不合格出料工位20和合格出料工位19，在不合格出料工位20和合格出料工位19上均设置有第八光电感应器18-5，所述卸料吸盘18-4下方设置有卸料输送带 18-6，工作时，前端工位检测后，由PLC判定产品NG-不合格/OK-合格；产品到位后，由伺服电机18-2、卸料气缸18-3、卸料吸盘18-4将产品取出；根据前端检测将产品放置不合格出料工位20或合格出料工位19，实现自动检测下料，优点：采用伺服电机控制位置更精确；通过吸盘取料，减少产品损伤。
整个工作原理：首先人工摆放灯盘板物料即工装板物料上，然后被输送到下一个工位，此时达到透镜装配工位8，根据所需W数选择合适的透镜，并安装到灯盘板物料上，然后进入下一个工位，此时端子组装工位9，此时自动安装端子，并输送到下一个工位，由物料转移工位22将安装完成的灯盘板物料转移到已经贴标以及镭射完成的底盘上同时底盘输送线的整个过程时，由底盘料仓10输送底盘，并通过机械手上料工位11上料底盘，然后输送到贴标工位12，由贴标工位12对输送过来的底盘进行贴标，并通过镭射工位13 进行镭射，然后利用螺丝锁附工位14将底盘与灯盘板物料进行锁紧，并通过护线圈安装工位15安装护线圈，并利用检测工位16对电压进行检测，符合要求后输送到下一个工位，用端子螺栓锁附工位17进行安装端子螺丝，然后进入卸料工位18，将合格的产品通过合格出料工位19出料，将不合格的产品通过不合格出料工位20进行出料，最终完成整个自动操作过程。
其中，在端子组装工位9的后端设置有一个以上并能够将第一输送线1 的物料转移到第二输送线2上的物料转移设备21，所述的物料转移设备21包括多个物料转移工位22，每一个物料转移工位22包括位于第一输送线1上的物料转移支架23，在物料转移支架23上端设置有能够180°旋转将物料转移至螺丝锁附工位14的凸轮分割器24，在第一输送线1和循环输送的第二输送线2两侧均设置有升降机25，在第一输送线1和循环输送的第二输送线2上均设置有预留工位26，且通过两侧的升降机25实现第一输送线1上第一上层倍速线输送线3和第一下层倍速线输送线4之间的传输，同时通过两侧的升降机25实现第二上层倍速线输送线5和第二下层倍速线输送线6之间的传输。
且所述的储料均采用分度盘的形式进行储藏，在本实施例中为了实现对 12w和15w吸顶灯的组装，因此所述的螺丝锁附工位14、透镜装配工位8以及料仓10-2均为两个，分别是安装对应的12W的螺丝、透镜以及底盘和安装对应15W的的螺丝、透镜以及底盘,在本实施例中上原材料：人工摆放工装板物料→灯盘摆放在8工位分度盘→透镜摆放在8工位分度盘→第一振动盘9-9 补端子→护圈振动盘15-4补护线圈；开机前检查和准备：检查气源是否达到额定压力值→检查主电源是否通电→检查各物料区是否放置足够的物料→检查急停按钮是否按下如按下请旋开，开机操作流程：打开主电源，将触摸屏电源开关打开，按下运行准备按钮如按钮不亮灯，请检查所有急停是否都已旋开，按异常复位按钮，待触摸屏上的异常复位显示绿色时，再长按整机复位2s，此时触摸屏手动状态栏会显示整体复位中，复位完成时触摸屏总原点会变绿，表示此时可以启动整台机的自动运行断电后重新启动整台机必须按照如上步骤操作，总原点不变绿，无法启动自动运行程序，上面3步操作完成之后，将手动和自动切换按钮转至自动，确保运动部件处无人靠近才可按自动启动按钮启动机器，自动启动后可切换至自动页面查看机器的整体运行，设备正常运行时，请勿触碰感应器，以免机器误操作，非必要情况请勿靠近机器的运动部件，以免伤人，如遇紧急情况请按下急停按钮整台机设置了三个急停按钮，上述对应设置的功能以及控制属于本领域常规技术，故此不做具体描述。
因此本设备解决了吸顶灯组装行业的全人工作业，人传人的作业模式低效产能的诟病，大大提升了产品的安装效率和安装质量，大大降低由人工的包装的过失造成的缺失或损坏而产生的售后问题，大大降低劳动成本；还可以自动检测产品的质量，省时高效。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种吸顶灯自动组装生产线，其特征在于：包括循环输送的第一输送线(1)和循环输送的第二输送线(2)，所述第一输送线(1)包括第一上层倍速线输送线(3)和第一下层倍速线输送线(4)；所述第二输送线(2)包括第二上层倍速线输送线(5)和第二下层倍速线输送线(6)，在第一输送线(1)上依次设置有用于人工在工装板上摆放灯盘的人工摆盘工位(7)、一个以上透镜装配工位(8)以及用于将端子装配到输送过来的装有透镜的工装板物料上的端子组装工位(9)，每一个透镜装配工位(8)均放置有不同瓦数的透镜，并用于装配以及压合透镜，在第二输送线(2)上依次设置有以下设备：
一个用于放置底盘的底盘料仓(10)；
用于夹持机械手并放置到第二输送线(2)上的机械手上料工位(11)；
用于将第二输送线(2)输送过来的底盘进行贴标的贴标工位(12)；
用于将第二输送线(2)输送过来且已经贴标的底盘安装镭射的镭射工位(13)；
一个以上的螺丝锁附工位(14)，每一个螺丝锁附工位(14)对应安装的螺丝位置不同；
用于安装护线圈的护线圈安装工位(15)；
用于检测的检测工位(16)；
用于安装端子螺丝的端子螺栓锁附工位(17)；
对安装的产品进行检测的卸料工位(18)；
用于输送合格产品的合格出料工位(19)；
用于输送不合格产品的不合格出料工位(20)；
其中，在端子组装工位(9)的后端设置有一个以上并能够将第一输送线(1)的物料转移到第二输送线(2)上的物料转移设备(21)，所述的物料转移设备(21)包括多个物料转移工位(22)，每一个物料转移工位(22)包括位于第一输送线(1)上的物料转移支架(23)，在物料转移支架(23)上端设置有能够180°旋转将物料转移至螺丝锁附工位(14)的凸轮分割器(24)；
在凸轮分割器(24)的下方两侧分别设置有位于第一输送线(1)上方的第二治具(22-1)和位于第二输送线(2)上方的第一治具(22-2)，所述第一治具(22-2)和第二治具(22-1)的结构一致，在物料转移支架(23)上设置有用于检测工装板物料到位的第一光电检测器(22-3)、用于对第一输送线(1)输送过来的工装板物料进行升起的第一工装板顶升模组(22-4)、对工装板物料进行定位的第一工装板定位气缸(22-5)以及对工装板物料一侧进行阻挡的第一工装板阻挡气缸(22-6)，所述第一工装板顶升模组(22-4)、第一工装板定位气缸(22-5)、第一工装板阻挡气缸(22-6)同步动作将工装板物料顶升至第二治具(22-1)1/2处，在物料转移支架(23)上还设置将升起至第二治具(22-1)1/2处的工装板物料进行顶起的透镜雷达顶升气缸(22-7)，所述透镜雷达顶升气缸(22-7)将透镜送至第二治具(22-1)1/2内；在第一治具(22-2)以及第二治具(22-1)的上方均设置有用于抓取透镜的透镜吸盘(22-8)、用于抓取雷达的雷达吸盘(22-9)，用于抓取端子的端子气爪(22-10)，所述凸轮分割器(24)能够将同步抓取的透镜、雷达以及端子转移至螺丝锁附工位(14)；此时第一治具(22-2)旋转到第一输送线(1)上方。
2.根据权利要求1所述的一种吸顶灯自动组装生产线，其特征在于：所述的透镜装配工位(8)包括透镜支架(8-1)，所述透镜支架(8-1)上设置有用于储存透镜的透镜物料仓(8-2)、用于将到位的工装板物料进行进行升起的第二工装板顶升气缸(8-3)、用于对工装板物料进行定位的第二工装板定位气缸(8-4)以及对工装板物料一侧进行阻挡的第二工装板阻挡气缸(8-5)、将透镜从透镜物料仓(8-2)取出的透镜取料气缸(8-6)、对透镜进行定位的第一透镜定位气缸(8-7)、将错误透镜进行传输的NG气爪(8-11)以及将透镜与工装板上的物料进行压合的第一压合气缸(8-8)，在第二工装板顶升气缸(8-3)侧边设置有第二光电感应器(8-9)，在NG气爪(8-11)侧边设置有第三光电感应器(8-10)，当工装板到位后，第二工装板顶升气缸(8-3)上升，阻挡气缸下降，第一工装板定位气缸(22-5)伸出，将工装板定位好；第二工装板顶升气缸(8-3)推动物料上升，第二光电感应器(8-9)感应到第二工装板顶升气缸(8-3)停止，透镜取料气缸(8-6)下行，透镜取料气缸(8-6)上的真空吸盘开启吸附物料并上行，然后将物料移至第二工装板定位气缸(8-4)处，透镜取料气缸(8-6)下行放置物料，第二工装板定位气缸(8-4)夹紧，重复上步动作再取一个物料；取第二件物料时，第三光电感应器(8-10)会检测物料方位是否正确，正确则直接放到工装板处，不正确则放置NG气爪(8-11)进行一个排料处理；所有动作完成后，气缸回原位，工装板放行至下一步压合工位；第一压合气缸(8-8)下行进行压合，完成后气缸回原位，工装板放行。
3.根据权利要求2所述的一种吸顶灯自动组装生产线，其特征在于：所述的端子组装工位(9)包括端子支架(9-1)，在端子支架(9-1)内设置有用于将工装板顶起的第三顶升气缸(9-2)、对工装板进行阻挡的第三阻挡气缸(9-3)、对工装板进行定位的第三定位气缸(9-4)，对工装板进行推动的第三后推气缸(9-5)、对电线进行上料的第三上料升降气缸(9-6)、对电线进行旋转的第三上料旋转气缸(9-8)以及对电线进抓取的第三上料气爪(9-7)，在端子支架(9-1)的侧边设置有用于输送端子的第一振动盘(9-9)，在第一振动盘(9-9)的侧边设置有出料横移气缸(9-10)、取料横移气缸(9-11)、取料升降气缸(9-12)、取料气爪(9-13)和插端子模组(9-14)，当工装板到位后，第三顶升气缸(9-2)上升，第三阻挡气缸(9-3)下降，第三定位气缸(9-4)伸出，将工装板定位好，然后第三后推气缸(9-5)伸出挡柱工装板，然后第三上料升降气缸(9-6)、第三上料旋转气缸(9-8)、第三上料气爪(9-7)同步动作将电线定心，同时端子物料通过第一振动盘(9-9)送料，出料横移气缸(9-10)动作将物料送出，然后由取料气爪(9-13)、取料升降气缸(9-12)、取料横移气缸(9-11)同步工作将端子送至插端子模组(9-14)的治具上，插端子模组(9-14)动作，将端子插入电线；第三上料升降气缸(9-6)、第三上料旋转气缸(9-8)、第三上料气爪(9-7)动作将端子夹住，放入工装板上的治具位，同时插端子模组(9-14)回原位，第三上料升降气缸(9-6)、第三上料旋转气缸(9-8)、第三上料气爪(9-7)回到原位；所有气缸回到原位，工装板输送到下一个工位。
4.根据权利要求3所述的一种吸顶灯自动组装生产线，其特征在于：所述的底盘料仓(10)包括料仓支架(10-1)，在料仓支架(10-1)的左右设置有两个用于放置不同类型底盘的料仓(10-2)，在料仓支架(10-1)的两侧分别设置有与对应料仓(10-2)输出对应的第四光电感应器(10-3)，在料仓支架(10-1)上设置有位于两个料仓(10-2)上方的第一取料横轴模组(10-4)以及能够在第一取料横轴模组(10-4)进行横向移动的第一取料纵轴模组(10-5)，在第一取料纵轴模组(10-5)能够上下移动的取料吸盘(10-6)，在第一取料纵轴模组(10-5)的下端设置有第五光电感应器(10-7)，在第一取料纵轴模组(10-5)的上端设置有负压表(10-8)，所述第一取料横轴模组(10-4)位于第一输送线(1)上，在第一输送线(1)侧边设置有第六光电感应器(10-9)和摄像头(10-10)，当第四光电感应器(10-3)检测有物料后，由第五光电感应器(10-7)控制第一取料纵轴模组(10-5)、取料吸盘(10-6)、负压表(10-8)以及第一取料横轴模组(10-4)共同动作，吸附对应尺寸的底盘物料，通过第一取料横轴模组(10-4)、第一取料纵轴模组(10-5)协同动作将物料运转至第一输送线(1)上；在第一输送线(1)将物料输送至第六光电感应器(10-9)处停止，摄像头(10-10)进行拍照，将数据发送至机械手上料工位(11)。
5.根据权利要求4所述的一种吸顶灯自动组装生产线，其特征在于：所述的护线圈安装工位(15)包括第五取料旋转气缸(15-1)、第五取料气缸(15-2)以及取料模组(15-3)以及护圈振动盘(15-4)，所述的第五取料旋转气缸(15-1)与第五取料气缸(15-2)连接，所述的第五取料气缸(15-2)与取料模组(15-3)连接，在护圈振动盘(15-4)输出连接有第六出料气缸(15-6)和第七光电感应器(15-5)。
6.根据权利要求5所述的一种吸顶灯自动组装生产线，其特征在于：所述检测工位(16)包括检测框架(16-1)，在检测框架(16-1)上设置有第一调节气缸(16-2)、第二调节气缸(16-3)、检测摄像头(16-7)以及检测功率计(16-4)，在第一调节气缸(16-2)和第二调节气缸(16-3)的下方设置有测试气缸(16-5)，在测试气缸(16-5)的活塞杆上连接有测试探头(16-6)。
7.根据权利要求6所述的一种吸顶灯自动组装生产线，其特征在于：所述卸料工位(18)包括卸料支架(18-1)，在卸料支架(18-1)上设置有伺服电机(18-2)，在伺服电机(18-2)的下方设置有卸料气缸(18-3)，在卸料气缸(18-3)的输出连接有卸料吸盘(18-4)，在卸料支架(18-1)的侧边设置有不合格出料工位(20)和合格出料工位(19)，在不合格出料工位(20)和合格出料工位(19)上均设置有第八光电感应器(18-5)，所述卸料吸盘(18-4)下方设置有卸料输送带(18-6)。
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