CN112974639B - 一种移动板加工方法及由其加工而成的移动板 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种移动板加工方法及由其加工而成的移动板，该移动板加工方法包括如下步骤：(1)板材上铆钉孔的开设：在中间支撑板、面板和底板上对应的位置开设铆钉孔；(2)面板和底板上沉孔的冲压：利用冲压机，采用冲压模具，对加工有铆钉孔的面板和底板进行沉孔斜面挤压；(3)三片层板铆接：将面板、中间支撑板、底板三片层板依次层叠，然后将铆钉放入所述铆钉孔内，利用冲压机两边平头冲成平整的钉头。本发明的生产加工方法既能保证沉孔的深浅度一致，又能保证沉孔与铆钉孔同心度一致，使移动板整体平整度更高，有利于提高移动板强度和使用寿命。

Description

一种移动板加工方法及由其加工而成的移动板
技术领域
本发明涉及一种用于装载及卸载病人的移位车加工技术，尤其涉及一种应用在移位车中的移动板加工方法，以及由该加工方法加工而成的移动板。
背景技术
目前，医用移位车是移动并转移术前术后行动不便的病人，将病人由病床移至转运床，再由转运床移至手术台或需要检查/治疗的设备，或逆向转运。尤其针对带伤口的病人或进行严重脊椎、颈椎、胸椎手术后的病人时，医用移位车的诞生降低了医护人员的劳动强度，避免了病人术前术后在转运期间数次搬动可能带来的二次伤害，如可能牵动伤口或病灶，既给病人造成极大痛苦，也不利于手术后伤口的愈合。
现市面上销售或使用的医用移位车主要由两部分组成，一部分是用于移动的车身，另一部分是用于横向移动接送病人的移动床板机构。如中国专利CN202010037878.8公开的一种移位车，包括车体、用于横向移动接送病人的移动床板机构；移动床板机构安装在车体的车架上；移动床板机构包括移动板，移动板包括上移动板和下移动板，上移动板与下移动板在对应电机作用下同步向前或向后横向移动，以实现整个移动床板机构同步横向移动接送病人。由于移动板作为接送病人的主要承重件，在使用过程中，反复受压、弯折，出于使用者安全考虑，对其板身强度提出了更高的要求。另一方面，移动板表面均包覆有移动布，在移动板横向移动过程中，移动板会反复剐蹭移动布，使移动布受损，降低移动布使用寿命，因此对移动板表面的平整度同样提出了更高的要求。
如图1-2所示，现有移动板为三层结构，分别包括中间支撑板1’、对应固定在中间支撑板上表面和下表面的面板2’和底板3’，三片层板通过铆接实现固定连接。将面板和底板设计成为金属材质，以提升移动板整体强度，现有加工方法有两种，第一种是激光打孔与人工钻孔相结合，具体加工步骤如下：(1)在各个层板上激光打孔，形成铆钉孔；(2)然后在面板和底板的铆钉孔内以人工钻孔方式加工沉孔，以使铆钉孔内侧形成用于收纳隐藏铆钉两端部的沉孔；(3)最后采用铆钉铆接，铆接后铆钉两端会内藏在面板、底板的沉孔内，以保证移动板表面平整度。
第二种是数控冲压，具体加工步骤如下：(1)在各个层板上数控冲孔，形成铆钉孔；(2)然后在面板和底板的铆钉孔内以数控再次冲压方式加工沉孔；(3)最后采用铆钉铆接，铆接后铆钉两端会内藏在面板、底板的沉孔内。
但上述两种加工方式具有以下缺陷：
a、在第一种加工方式中，步骤(1)采用激光打孔方式，铆钉孔大小可以保证一致。但在步骤(2)沉孔加工过程中，由于面板和底板的板材过薄，人工钻沉孔的深浅度难以保证一致，沉孔过深，板材之间铆接位的强度下降，沉孔过浅，铆钉两端会突出于沉孔，甚至无法实现铆接安装同样会使得铆钉外露于板材表面；即便采用自动化设备一次性钻沉孔，也会由于板材过薄，装夹后板材高低不平，继而加工后，沉孔深浅不一。另外，沉孔与铆钉孔的同心度难以保证完全一致，导致铆钉孔内的沉孔不对称，在铆接后，铆钉两端会外露于板材表面，导致板材平整度不能达到所需要求。
b、在第二种加工方式中，步骤(1)和步骤(2)均以数控冲压方式冲压孔，虽然沉孔与铆钉孔的深度可保证，但是其同心度亦难以保证。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种应用在移位车中的移动板加工方法。
本发明的目的采用如下技术方案实现：一种应用在移位车中的移动板加工方法，所述移动板包括中间支撑板、面板和底板；所述面板和底板为薄形金属板材，面板和底板通过铆钉铆接在中间支撑板的上表面和下表面；该移动板加工方法包括如下步骤：
(1)板材上铆钉孔的开设：
在中间支撑板、面板和底板上对应的位置开设铆钉孔；
(2)面板和底板上沉孔的冲压：
利用冲压机，采用冲压模具，对加工有铆钉孔的面板和底板进行沉孔斜面挤压；所述冲压模具包括冲针和冲模；所述冲模包括冲模座、冲针、冲针安装座和冲针垫片；
冲压前，待冲压的面板或底板上的铆钉孔穿过冲针的头部，并抵接在冲针的头部，以保持面板或底板上的铆钉孔与沉孔同心；所述冲模座的底部压在待冲压的面板或底板上表面，冲针的头部部分伸入冲模座内；
冲压时，冲针安装座、冲针保持不动，所述冲模座自上而下依次冲压在面板或底板以及冲针垫片上，冲针垫片受压产生弹性形变，直至冲针的头部完全伸入冲模座的模腔内，面板或底板在冲模座冲压力作用下，铆钉孔周缘的板材向板材外侧发生形变，形成突出于板材外的沉孔；
(3)三片层板铆接：
将面板、中间支撑板、底板三片层板依次层叠，保证层板上对应的铆钉孔同心；然后将铆钉放入所述铆钉孔内，利用冲压机两边平头冲成平整的钉头。
进一步地，在步骤(1)中，采用激光切割开孔或者机械加工开孔工艺对三层板材分别开孔。
进一步地，在步骤(1)中，还包括在中间支撑板上加工沉孔；该沉孔位于中间支撑板铆钉孔的上部和下部，由板材两侧表面向中部凹陷而成，形成对向的漏斗状沉孔。
进一步地，在步骤(2)中，冲压模具的结构如下：所述冲模座内设有模腔；所述冲针包括冲针本体和凸设在冲针本体一端的冲头部，所述冲头部的直径小于冲针本体的直径，所述冲头部与冲针本体之间设有斜肩部，该斜肩部的直径由冲针本体向冲头部逐渐减小；所述冲头部由圆柱段和锥头段组成，所述圆柱段连接在斜肩部上，锥头段连接在圆柱段上；所述圆柱段的直径大于铆钉孔的孔径；所述冲针本体远离冲头部的一端固定在冲针安装座上，冲针垫片套设在冲针本体的外壁，冲针垫片底部抵接在冲针安装座上，冲针本体的冲头部突出于冲针垫片外；冲模座上的所述模腔由直壁孔腔和位于直壁孔腔开口位置的锥形腔组成，所述直壁孔腔的直径大于冲头部的直径，所述锥形腔与所述斜肩部曲面形状相适配。
本发明还提供一种应用在移位车中的移动板，移动板由上所述的生产加工方法加工而成。
进一步地，所述移动板的结构如下：所述移动板包括中间支撑板、面板和底板；所述面板和底板为薄形金属板材，面板和底板通过铆钉铆接在中间支撑板的上表面和下表面；所述中间支撑板、面板和底板均开设有同心一致的铆钉孔；所述中间支撑板上的铆钉孔设有上下对向的第一漏斗状沉孔，第一漏斗状沉孔由板材两侧表面向中部凹陷而成；所述底板、面板上的铆钉孔设有第二漏斗状沉孔，第二漏斗状沉孔由位于铆钉孔周缘的板材向板材外侧变形而形成突出于板材的外沉孔。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
(1)本方案通过利用冲压机，采用特定冲压模具，对加工有铆钉孔的面板和底板进行沉孔斜面挤压，以解决板材过薄沉孔不容易加工的技术问题。该加工方式既能保证沉孔的深浅度一致，又能保证沉孔与铆钉孔同心度一致，使移动板整体平整度更高，有利于提高移动板强度和使用寿命。
(2)另外，中间支撑板上设置与面板、底板上突出于板材的第二漏斗状沉孔形状相适配的第一漏斗状沉孔，两者相配合，能够使面板、底板的铆接处强度更加高，在铆钉铆定时，为铆钉受压横向变形也提供更好的固定效果。
附图说明
图1为现有移动板铆接处的结构示意图；
图2为图1中A-A线的截面示意图；
图3为本发明较佳实施例移动板铆接处的结构示意图；
图4为图3中B-B线的截面示意图；
图5为本发明较佳实施例中间支撑板的结构示意图；
图6为本发明较佳实施例面板的结构示意图；
图7为本发明较佳实施例底板的结构示意图；
图8为本发明较佳实施例冲压模具冲压起始状态的结构示意图；
图9为图8中C-C线的截面示意图；
图10为图9中E区域的局部放大示意图；
图11为本发明较佳实施例冲压模具冲压终止状态的结构示意图；
图12为图10中D-D线的截面示意图；
图中：1、中间支撑板；11、中间支撑板上的铆钉孔；12、第一漏斗状沉孔；2、面板；21、面板上的铆钉孔；22、面板上的第二漏斗状沉孔；3、底板；31、底板上的铆钉孔；32、底板上的第二漏斗状沉孔；4、铆钉；5、冲压模具；51、冲模座；511、模腔；5111、直壁孔腔；5112、锥形腔；52、冲针；521、冲针本体；522、冲头部；5221、圆柱段；5222、锥头段；523、斜肩部；53、冲针安装座；54、冲针垫片。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
实施例1...应用在移位车中的移动板加工方法
如图4所示，移动板包括中间支撑板1、面板2和底板3，共三层结构；所述面板和底板为薄形金属板材，面板和底板通过铆钉4铆接在中间支撑板的上表面和下表面；面板和底板是铝合金板材，中间支撑板选自不锈钢板、纸板、塑料板中的一种或几种的组合。中间支撑板、面板和底板的厚度依次为3mm、1mm、1mm；
具体地，该移动板加工方法包括如下步骤：
(1)板材上铆钉孔的开设：
在中间支撑板、面板和底板上对应的位置开设铆钉孔11，21，31；优选地，采用现有的激光切割开孔或者机械加工开孔技术对三层板材分别开孔。在开孔过程中，不管是开铆钉孔还是沉孔，通过自动化设备定向定距离推送板材，可保证孔与孔之间的间隔，亦可实现三层板材上的孔为同心孔。
(2)面板和底板上沉孔的冲压：
该步骤为本发明主要改进与创新点，一方面，由于面板和底板的板材过薄，现有的人工钻沉孔的深浅度难以保证一致；人工钻沉孔的沉孔与铆钉孔同心度难以保证完全一致；另一方面，以数控冲压方式冲压孔，虽然沉孔与铆钉孔的深度可保证，但是其同心度亦难以保证。本方案通过利用冲压机，采用冲压模具，对加工有铆钉孔的面板和底板进行沉孔斜面挤压，以解决板材过薄沉孔不容易加工的技术问题，也保证板材厚度，增加强度。
具体地，如图8-9所示，冲压模具的结构如下：所述冲压模具5包括冲模座51、冲针52、冲针安装座53和冲针垫片54；所述冲模座内设有模腔511；所述冲针包括冲针本体521和凸设在冲针本体一端的冲头部522，所述冲头部的直径小于冲针本体的直径，所述冲头部与冲针本体之间设有斜肩部523，该斜肩部的直径由冲针本体向冲头部逐渐减小；所述冲头部由圆柱段5221和锥头段5222组成，如图10所示，所述圆柱段连接在斜肩部上，锥头段连接在圆柱段上；所述圆柱段的直径大于铆钉孔的孔径。
所述冲针本体远离冲头部的一端固定在冲针安装座上，冲针垫片套设在冲针本体的外壁，冲针垫片底部抵接在冲针安装座上，冲针本体的冲头部突出于冲针垫片外；冲模座上的所述模腔511由直壁孔腔5111和位于直壁孔腔开口位置的锥形腔5112组成，所述直壁孔腔的直径大于冲头部的直径，所述锥形腔与所述斜肩部曲面形状相适配。
如图8-10所示，冲压前，待冲压的面板2或底板3上的铆钉孔穿过冲针的冲头部，并抵接在冲头部的锥头段，以保持面板或底板上的铆钉孔与沉孔同心；所述冲模座的底部压在待冲压的面板2或底板3上表面，冲头部的锥头段部分伸入冲模座的模腔内；
如图11-12所示，冲压时，冲针安装座、冲针保持不动，所述冲模座自上而下依次冲压在面板2或底板3以及冲针垫片54上，冲针垫片受压产生弹性形变，直至冲针的冲头部和斜肩部完全伸入冲模座的模腔内，面板2或底板3铆钉孔周缘的板材抵接在冲针的斜肩部上，并在冲模座上的锥形腔相互作用下，形成突出于板材外的沉孔，即形成面板或底板上的第二漏斗状沉孔22,32。沉孔成型后，冲针垫片在弹性恢复力作用下将面板2或底板3顶起，以实现脱模。其中，冲针垫片的材质优选采用强度好、压缩变形小的聚氨酯PU弹性体。
(3)三片层板铆接：
将面板、中间支撑板、底板三片层板依次层叠，保证层板上对应的铆钉孔同心；然后将铆钉4放入所述铆钉孔内，利用冲压机两边平头冲成平整的钉头。
作为进一步优选方案，在步骤(1)中，还包括在中间支撑板上加工沉孔；该沉孔位于中间支撑板铆钉孔的上部和下部，由板材两侧表面向中部凹陷而成，形成对向的第一漏斗状沉孔12，如图5所示。中间支撑板上设置与面板、底板上突出于板材的第二漏斗状沉孔形状相适配的第一漏斗状沉孔，两者相配合，能够使面板、底板的铆接处强度更加高，在步骤(3)铆钉铆定时，为铆钉受压横向膨胀变形也提供更好的固定效果。
实施例2应用在移位车中的移动板
该移动板由实施例1的移动板加工方法加工而成。
具体地，如3-7图所示，所述移动板结构如下：所述移动板包括中间支撑板1、面板2和底板3；所述面板和底板为薄形金属板材，面板和底板通过铆钉4铆接在中间支撑板的上表面和下表面；所述中间支撑板、面板和底板均开设有同心一致的铆钉孔11，21，31；所述中间支撑板上的铆钉孔设有上下对向的第一漏斗状沉孔12，第一漏斗状沉孔由板材两侧表面向中部凹陷而成；所述面板、底板上的铆钉孔设有第二漏斗状沉孔22,32，第二漏斗状沉孔由位于铆钉孔周缘的板材向板材外侧变形而形成突出于板材的外沉孔。安装时，将面板、中间支撑板、底板三片层板依次层叠，保证层板上对应的铆钉孔同心；然后将铆钉放入所述铆钉孔内，利用冲压机两边平头冲成平整的钉头。本移动板上铆接位置的结构使各个通孔同心度和板体整体平整度更高，有利于提供移位板强度和使用寿命。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (5)

1.一种移动板加工方法，所述移动板包括中间支撑板、面板和底板；所述面板和底板为薄形金属板材，面板和底板通过铆钉铆接在中间支撑板的上表面和下表面；其特征在于，该移动板加工方法包括如下步骤：
（1）板材上铆钉孔的开设：
在中间支撑板、面板和底板上对应的位置开设铆钉孔；
（2）面板和底板上沉孔的冲压：
利用冲压机，采用冲压模具，对加工有铆钉孔的面板和底板进行沉孔斜面挤压；所述冲压模具包括冲模座、冲针、冲针安装座和弹性冲针垫片；在步骤（2）中， 冲压模具的结构如下：所述冲模座内设有模腔；所述冲针包括冲针本体和凸设在冲针本体一端的冲头部，所述冲头部的直径小于冲针本体的直径，所述冲头部与冲针本体之间设有斜肩部，该斜肩部的直径由冲针本体向冲头部逐渐减小；所述冲头部由圆柱段和锥头段组成，所述圆柱段连接在斜肩部上，锥头段连接在圆柱段上；所述圆柱段的直径大于铆钉孔的孔径；所述冲针本体远离冲头部的一端固定在冲针安装座上，弹性冲针垫片套设在冲针本体的外壁，弹性冲针垫片底部抵接在冲针安装座上，冲针本体的冲头部突出于弹性冲针垫片外；冲模座上的所述模腔由直壁孔腔和位于直壁孔腔开口位置的锥形腔组成，所述直壁孔腔的直径大于冲头部的直径，所述锥形腔与所述斜肩部曲面形状相适配；
冲压前，待冲压的面板或底板上的铆钉孔穿过冲针的头部，并抵接在冲针的头部，以保持面板或底板上的铆钉孔与沉孔同心；所述冲模座的底部压在待冲压的面板或底板上表面，冲针的头部部分伸入冲模座内；
冲压时，冲针安装座、冲针保持不动，所述冲模座自上而下依次冲压在面板或底板以及弹性冲针垫片上，弹性冲针垫片受压产生弹性形变，直至冲针的头部完全伸入冲模座的模腔内，面板或底板在冲模座冲压力作用下，铆钉孔周缘的板材向板材外侧发生形变，形成突出于板材外的沉孔；
（3）三片层板铆接：
将面板、中间支撑板、底板三片层板依次层叠，保证层板上对应的铆钉孔同心；然后将铆钉放入所述铆钉孔内，利用冲压机两边平头冲成平整的钉头。
2.如权利要求1所述的移动板加工方法，其特征在于，在步骤（1）中，采用激光切割开孔或者机械加工开孔工艺对三层板材分别开孔。
3.如权利要求1所述的移动板加工方法，其特征在于，在步骤（1）中，还包括在中间支撑板上加工沉孔；该沉孔位于中间支撑板铆钉孔的上部和下部，由板材两侧表面向中部凹陷而成，形成对向的漏斗状沉孔。
4.一种应用在移位车中的移动板，其特征在于，由权利要求1-3任一项所述的加工方法加工而成。
5.如权利要求4所述的移动板，其特征在于，所述移动板的结构如下：所述移动板包括中间支撑板、面板和底板；所述面板和底板为薄形金属板材，面板和底板通过铆钉铆接在中间支撑板的上表面和下表面；所述中间支撑板、面板和底板均开设有同心一致的铆钉孔；所述中间支撑板上的铆钉孔设有上下对向的第一漏斗状沉孔，第一漏斗状沉孔由板材两侧表面向中部凹陷而成；所述底板、面板上的铆钉孔设有第二漏斗状沉孔，第二漏斗状沉孔由位于铆钉孔周缘的板材向板材外侧变形而形成突出于板材的外沉孔。
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