CN112973588B - 气液混合装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种气液混合装置，属于石油化工领域。所述装置包括：壳体、隔板、第一叶片、第二叶片和旋转轴；隔板位于壳体内，隔板的边缘与壳体的内壁连接，将壳体分隔为第一腔室和第二腔室；第一腔室的侧面上设置有入口，第二腔室的侧面上设置有出口；隔板上设置有第一通孔和连通口，壳体的一个端面上设置有第二通孔，旋转轴穿过第一通孔和第二通孔，旋转轴的第一端位于壳体内，旋转轴的第二端位于壳体外；第一叶片位于第一腔室内；第二叶片位于第二腔室内。本申请中的气液混合装置使气液混合相的流动型态会呈现为气泡流，从而使得气体可以更好的与液体混合，提高了气液混合相的混合均匀度。

Description

气液混合装置

技术领域

本申请涉及石油化工领域，尤其涉及一种气液混合装置。

背景技术

为满足汽油升级换代的需求，炼厂新建异构化装置使轻石脑油发生异构，从而生产出异构化油调入汽油池，进而使得汽油池中汽油所含有的烯烃和芳烃的含量指标满足要求。其中，异构化反应属于气液混合相反应。由于多相流流场特性不可控，且其对异构化反应的整体效率会产生很大影响，因此在气液两相进入异构化反应器前需要增加气液混合装置，使气液混合相分布达到理想状态。

相关技术提供了一种涡流式气液混合器。该混合器包括壳体和位于壳体中的固定心轴，固定心轴与壳体构成一个环形腔体，且固定心轴与壳体之间连接有螺旋叶片，螺旋叶片将环形腔体分隔成螺旋管道，壳体上设置有液体进口、气体进口和混合出口。当液体从液体进口进入该混合器中的螺旋管道后，是进行周轴向运行和旋转运动的叠加运动，当气体从气体进口进入螺旋管道后，气体会和液体在圆周方向旋转混合，混合后的气液会在螺旋管道中旋转流动，最终从混合出口流出。

由于上述涡流式气液混合器仅是为了使气液两相充分混合，以改善气液混合相的传输特性，所以主要考虑的是如何设置进入该混合器中的气液两相的混合比例。然而，在化工领域中，不仅对气液两相的混合比例有一定的要求，对气液混合相的流动型态同样有一定的要求。

发明内容

本申请提供了一种气液混合装置，可以解决相关技术中气液混合装置未考虑气液混合相的流动型态的问题。所述技术方案如下：

第一方面，本申请实施例提供了一种气液混合装置，所述装置包括：壳体、隔板、第一叶片、第二叶片和旋转轴；

所述隔板位于所述壳体内，所述隔板的边缘与所述壳体的内壁连接，以将所述壳体分隔为第一腔室和第二腔室；所述第一腔室的侧面上设置有入口，所述第二腔室的侧面上设置有出口；

所述隔板上设置有第一通孔和连通口，所述壳体的一个端面上设置有第二通孔，所述旋转轴穿过所述第一通孔和所述第二通孔，所述旋转轴的第一端位于所述壳体内，所述旋转轴的第二端位于所述壳体外；

所述第一叶片位于所述第一腔室内，所述第一叶片的部分边缘纵向连接在所述旋转轴的外壁上；

所述第二叶片位于所述第二腔室内，所述第二叶片的部分边缘横向连接在所述旋转轴的外壁上。

可选地，所述旋转轴包括第一转轴和第二转轴；

所述第一转轴的直径与所述第二转轴的直径不同；

所述第一转轴的第一端位于所述壳体内，所述第一转轴的第二端穿过所述第一通孔后与所述第二转轴的第一端连接，所述第二转轴的第二端穿过所述第二通孔后位于所述壳体外。

可选地，所述第一转轴的直径大于所述第二转轴的直径，所述第一转轴的第二端套在所述第二转轴的第一端上；或者

所述第一转轴的直径小于所述第二转轴的直径，所述第二转轴的第一端套在所述第一转轴的第二端上。

可选地，所述旋转轴包括套管、第一转轴和第二转轴；

所述套管位于所述第一通孔内；

所述第一转轴的直径与所述第二转轴的直径不同；

所述第一转轴的第一端位于所述壳体内，所述第一转轴的第二端与所述套管的第一端连接，所述第二转轴的第一端与所述套管的第二端连接，所述第二转轴的第二端穿过所述第二通孔后位于所述壳体外。

可选地，所述第一转轴的直径大于所述第二转轴的直径，所述第一转轴的第二端套在所述套管的第一端上，所述套管的第二端套在所述第二转轴的第一端上；或者

所述第一转轴的直径小于所述第二转轴的直径，所述套管的第一端套在所述第一转轴的第二端上，所述第二转轴的第一端套在所述套管的第二端上。

可选地，所述第一叶片中与所述旋转轴的外壁连接的部分边缘与所述旋转轴的轴线之间的夹角为锐角。

可选地，所述第二叶片中除与所述旋转轴的外壁连接的部分边缘之外的边缘至少形成一个角度为锐角的边角。

可选地，所述第一叶片的数量和所述第二叶片的数量均为多个。

可选地，多个第二叶片在所述转动轴的外壁上交错排布。

可选地，所述装置还包括进气管和进液管；

所述进气管的一个管口和所述进液管的一个管口均与所述入口连通。

本申请提供的技术方案至少可以带来以下有益效果：

由于第一叶片在第一腔室中转动会产生负压，因此会将气体和液体吸入到第一腔室中，并且在第一叶片的拍打撞击下，第一腔室中气体和液体会进行初步混合。由于第二叶片在第二腔室中转动，因此当初步混合的气体和液体从第一腔室进入到第二腔室中时，气体会被第二叶片打碎成为气泡状，从而可以使得气体以气泡状的形式分散于液体中，因此，气液混合相的流动型态会呈现为气泡流，从而使得气体可以更好地与液体混合，提高了气液混合相的混合均匀度，进而可以提高后续异构化反应的反应效率。

附图说明

图1是本申请实施例提供的第一种气液混合装置的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的第一种气液混合装置的第一腔室的结构示意图；

图3是本申请实施例提供的第一种气液混合装置的第二腔室的结构示意图；

图4是本申请实施例提供的第一种旋转轴的结构示意图；

图5是本申请实施例提供的第二种旋转轴的结构示意图；

图6是本申请实施例提供的第三种旋转轴的结构示意图；

图7是本申请实施例提供的第四种旋转轴的结构示意图；

图8是本申请实施例提供的第二种气液混合装置的结构示意图；

图9是本申请实施例提供的第二种气液混合装置的第一腔室的结构示意图；

图10是本申请实施例提供的第二种气液混合装置的第二腔室的结构示意图。

附图标记：

1：壳体；11：第一腔室；12：第二腔室；2：隔板；21：连通口；3：第一叶片；4：第二叶片；5：旋转轴；6：入口；7：出口；8：第一转轴；81：第一转轴的第一端；82：第一转轴的第二端；9：第二转轴；91：第二转轴的第一端；92：第二转轴的第二端；10：套管；101：套管的第一端；102：套管的第二端；13：进气管；14：进液管。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

在对本申请实施例进行详细地解释说明之前，先对本申请实施例的应用场景予以说明。

轻烃异构化反应是指使直链的烷烃发生重排，生成支链烷烃的反应，其中支链烷烃的辛烷值比直链烷烃的高。且轻烃异构化反应所生成的异构化油中不含芳烃、烯烃和苯，是调入汽油池的理想组分。

轻烃异构化反应属于气液混合相反应。气液两相在流动过程中，由于气液两相的分散状态、粘性、密度和表面张力等基本物性参数上存在差异，因此随温度、压力、空间、时间等因素的变化，气液两相的流动型态也会发生变化，且这种变化是不确定的。而且随着气液两相的流动型态的变化，气液两相交界面的气液平衡状态也会发生改变，从而会使得气液两相流的流场特性不可控，进而会对轻烃异构化反应的整体效率产生很大影响。

为了解决上述问题，本申请实施例提供了一种气液混合装置，可以在气液两相进入异构化反应器前先对气液两相进行混合，以使得气液混合相分布达到理想状态。

图1是本申请实施例提供的一种气液混合装置的结构示意图，图2是图1中第一腔室11的结构示意图，图3是图1中第二腔室12的结构示意图。参见图1、图2和图3，该装置包括：壳体1、隔板2、第一叶片3、第二叶片4和旋转轴5；隔板2位于壳体1内，隔板2的边缘与壳体1的内壁连接，以将壳体1分隔为第一腔室11和第二腔室12；第一腔室11的侧面上设置有入口6，第二腔室12的侧面上设置有出口7；隔板2上设置有第一通孔和连通口21，壳体1的一个端面上设置有第二通孔，旋转轴5穿过第一通孔和第二通孔，旋转轴5的第一端位于壳体1内，旋转轴5的第二端位于壳体1外；第一叶片3位于第一腔室11内，第一叶片3的部分边缘纵向连接在旋转轴5的外壁上；第二叶片4位于第二腔室12内，第二叶片4的部分边缘横向连接在旋转轴5的外壁上。

需要说明的是，壳体1的材质和尺寸可以预先进行设置，只要能使隔板2、第一叶片3、第二叶片4和旋转轴5均位于壳体1内即可，本申请实施例对此不做具体限定。

另外，隔板2将壳体1分隔为了第一腔室11和第二腔室12。隔板2的尺寸、材质等均可以根据使用需求进行预先设置，例如，隔板2的材质可以是不锈钢、合金等。可选地，隔板2的中心部位可以设置有第一通孔，隔板2除中心部位之外的部位上可以设置有连通口21，连通口21用于连通第一腔室11与第二腔室12。

再者，第一叶片3是用于旋转产生负压的构件。第一叶片3的排布形式可以根据使用需求进行预先设置，例如，第一叶片3的部分边缘可以纵向(即第一叶片3的部分边缘的延伸方向与旋转轴5的轴向比较一致)连接在旋转轴5的外壁上，且第一叶片3中与旋转轴5的外壁连接的部分边缘与旋转轴5的轴线之间的夹角可以为锐角。其中，该锐角的角度可以进行预先设置，例如，该锐角的角度可以为15°。如此，通过第一叶片3可以更好地推动第一腔室11中的空气流动，从而在第一腔室11内可以形成负压；也可以更好地推动第一腔室11中的气体和液体流动，从而使得气体和液体可以较为容易地从第一腔室11进入到第二腔室12中。

然后，第二叶片4是用于打碎气体，并使气体以气泡状的形式混合于液体中的构件。第二叶片4的排布形式可以根据使用需求进行预先设置，例如，第二叶片4的部分边缘可以横向(即第二叶片4的部分边缘的延伸方向与旋转轴5的径向比较一致)连接在旋转轴5的外壁上。且第二叶片4的形状也可以根据使用需求进行预先设置，例如，第二叶片4中除与旋转轴5的外壁连接的部分边缘之外的边缘至少形成一个角度为锐角的边角。如此，不仅可以保证第二叶片4的质量较轻，保证第二叶片4的旋转速度较快，而且由于第二叶片4中存在至少一个边角是尖角，所以可以保证第二叶片4可以较为有效地打碎气体。从而可以保证气体被快速有效地打碎为气泡状，进而可以保证气液混合较为均匀。

值得注意的是，第一叶片3和第二叶片4的数量均可以根据使用需求进行预先设置，例如，第一叶片3和第二叶片4的数量均可以为多个，如此，通过多个第一叶片3和多个第二叶片4可以提高该气液混合装置的处理效率。其中，多个第一叶片3在转动轴5的外壁上的排布形式可以根据使用需求进行进行预先设置，例如，多个第一叶片3可以在转动轴5的外壁上周向排列，且相邻两个第一叶片3的片体相对设置。多个第二叶片4在转动轴5的外壁上的排布形式可以根据使用需求进行进行预先设置，例如，多个第二叶片4可以在转动轴5的外壁上交错排布。如此，当气体和液体流经多个第二叶片5时，气体和液体均会产生涡流，从而可以使得气体和液体混合地更为充分、均匀。

需要说明的是，旋转轴5能够转动，且其可以固定第一叶片3和第二叶片4，并带动第一叶片3和第二叶片4转动。旋转轴5的尺寸、材质等均可以根据使用需求进行预先设置，例如，旋转轴5的材质均可以是不锈钢、合金等。旋转轴5穿过第一通孔和第二通孔后，旋转轴5中的一部分位于第一腔室11内，一部分位于第二腔室12内，且旋转轴5的第二端位于壳体1外，旋转轴5的第二端可以与电动机的传动轴连接，由电动机带动旋转轴5转动。

另外，进入该装置的气液两相可以具有一定的比例，例如，气液两相的体积比可以为0.2：0.25，如此可以保证在该装置内气体较好地分布于液体中。

实际应用中，在使用该装置时，可以先将旋转轴5的第二端与电动机的传动轴连接，然后通过电动机带动旋转轴5进行转动，旋转轴5转动后会带动与旋转轴5的外壁连接的第一叶片3和第二叶片4转动。此时，气体和液体会从第一腔室11的侧面设置的入口6进入到第一腔室11中，并进行初步混合，然后初步混合的气体和液体会通过隔板2上设置的连通口21进入到第二腔室12中。进入到第二腔室12中的气体会被第二叶片4打碎成为气泡状，然后气泡状的气体会分散在液体中，最后气液混合相会从第二腔室12的侧面设置的出口7流出。

由于第一叶片3在第一腔室11中转动会产生负压，因此会将气体和液体吸入到第一腔室11中，并且在第一叶片3的拍打撞击下，第一腔室11中气体和液体会进行初步混合。由于第二叶片4在第二腔室12中转动，因此当初步混合的气体和液体从第一腔室11进入到第二腔室12中时，气体会被第二叶片4打碎成为气泡状，从而可以使得气体以气泡状的形式分散于液体中，因此，气液混合相的流动型态会呈现为气泡流，从而使得气体可以更好地与液体混合，提高了气液混合相的混合均匀度，进而可以提高后续异构化反应的反应效率。

其中，旋转轴5的结构可以有多种。下面对两种可能的结构进行说明。

第一种可能的结构：参见图4或图5，旋转轴5包括第一转轴8和第二转轴9；第一转轴8的直径与第二转轴9的直径不同；第一转轴8的第一端81位于壳体1内，第一转轴8的第二端82穿过第一通孔后与第二转轴9的第一端91连接，第二转轴9的第二端92穿过第二通孔后位于壳体1外。

需要说明的是，第一转轴8和第二转轴9中的一个转轴用于固定第一叶片3，另一个转轴用于固定第二叶片4，也即是，第一叶片3的部分边缘纵向连接在第一转轴8和第二转轴9中的一个转轴的外壁上，第二叶片4的部分边缘横向连接在另一个转轴的外壁上。

另外，第一转轴8的尺寸、材质等均可以根据使用需求进行预先设置，例如，第一转轴8的材质可以是不锈钢、合金等。第二转轴9的尺寸、材质等均可以根据使用需求进行预先设置，例如，第二转轴9的材质均可以是不锈钢、合金等。

在设置旋转轴5时，可以将第一转轴8的第一端81位于壳体1内，然后将第一转轴8的第二端82穿过第一通孔后与第二转轴9的第一端91连接，最后将第二转轴9的第二端92穿过第二通孔后位于壳体1外。由于第一转轴8的直径与第二转轴9的直径不同，因此在电动机输出功率一定的情况下，连接在第一转轴8的外壁上的叶片的转速和连接在第二转轴9的外壁上的叶片的转速不同。如此，当电动机输出功率一定时，不仅能保证第一叶片3转动产生负压，还能保证第二叶片4高效地打碎气体，从而可以降低电动机的能耗。

其中，第一转轴8的第二端82与第二转轴9的第一端91之间的连接方式可以有两种。下面对这两种连接方式进行说明。

第一种连接方式：参见图4，第一转轴8的直径大于第二转轴9的直径，第一转轴8的第二端82套在第二转轴9的第一端91上。

此时，连接在第一转轴8的外壁上的叶片的转速大于连接在第二转轴9的外壁上的叶片的转速，因而可以将第一叶片3的部分边缘纵向连接在第二转轴9的外壁上，将第二叶片4的部分边缘横向连接在第一转轴8的外壁上，从而在保证第一叶片3转动产生负压的同时，可以保证第二叶片4能高效地打碎气体。

第二种连接方式：参见图5，第一转轴8的直径小于第二转轴9的直径，第二转轴9的第一端91套在第一转轴8的第二端82上。

此时，连接在第一转轴8的外壁上的叶片的转速小于连接在第二转轴9的外壁上的叶片的转速，因而可以将第一叶片3的部分边缘纵向连接在第一转轴8的外壁上，将第二叶片4的部分边缘横向连接在第二转轴9的外壁上，从而在保证第一叶片3转动产生负压的同时，可以保证第二叶片4能高效地打碎气体。

第二种可能的结构：参见图6或图7，旋转轴5包括套管10、第一转轴8和第二转轴9；套管10位于第一通孔内；第一转轴8的直径与第二转轴9的直径不同；第一转轴8的第一端81位于壳体1内，第一转轴8的第二端82与套管10的第一端101连接，第二转轴9的第一端91与套管10的第二端102连接，第二转轴9的第二端92穿过第二通孔后位于壳体1外。

需要说明的是，套管10是用于连接第一转轴8和第二转轴9的构件。套管10的尺寸、材质等均可以根据使用需求进行预先设置，例如，套管10的材质均可以是不锈钢、合金等。

另外，第一转轴8的结构和第二转轴9的结构均与上述第一种可能的结构中的第一转轴8的结构和第二转轴9的结构相同，本申请实施例在此不再赘述。

在设置旋转轴5时，可以先将套管10放置于第一通孔内，然后将第一转轴8的第二端82与套管10的第一端101连接，并使得第一转轴8的第一端81位于壳体1内。然后将第二转轴9的第一端91与套管10的第二端102连接，并将第二转轴9的第二端92穿过第二通孔后位于壳体1外。由于第一转轴8的直径与第二转轴9的直径不同，因此在电动机输出功率一定的情况下，连接在第一转轴8的外壁上的叶片的转速和连接在第二转轴9的外壁上的叶片的转速不同。如此，当电动机输出功率一定时，不仅能保证第一叶片3转动产生负压，还能保证第二叶片4高效地打碎气体，从而可以降低电动机的能耗。

其中，第一转轴8的第二端82与第二转轴9的第一端91之间通过套管10的连接方式可以有两种。下面对这两种连接方式进行说明。

第一种连接方式：参见图6，第一转轴8的直径大于第二转轴9的直径，第一转轴8的第二端82套在套管10的第一端101上，套管10的第二端102套在第二转轴9的第一端91上。

此时，连接在第一转轴8的外壁上的叶片的转速大于连接在第二转轴9的外壁上的叶片的转速，因而可以将第一叶片3的部分边缘纵向连接在第二转轴9的外壁上，将第二叶片4的部分边缘横向连接在第一转轴8的外壁上，从而在保证第一叶片3转动产生负压的同时，可以保证第二叶片4能高效地打碎气体。

第二种连接方式：参见图7，第一转轴8的直径小于第二转轴9的直径，套管10的第一端101套在第一转轴8的第二端82上，第二转轴9的第一端91套在套管10的第二端102上。

此时，连接在第一转轴8的外壁上的叶片的转速小于连接在第二转轴9的外壁上的叶片的转速，因而可以将第一叶片3的部分边缘纵向连接在第一转轴8的外壁上，将第二叶片4的部分边缘横向连接在第二转轴9的外壁上，从而在保证第一叶片3转动产生负压的同时，可以保证第二叶片4能高效地打碎气体。

可选地，参见图8、图9和图10，该装置还包括进气管13和进液管14；进气管13的一个管口和进液管14的一个管口均与入口6连通。

需要说明的是，进气管13是气体进入的管道。进气管13的尺寸、材质均可以根据使用需求进行进行预先设置，例如，进气管13的材质可以是不锈钢、合金等。

另外，进液管14是液体进入的管道。进液管14的尺寸、材质均可以根据使用需求进行进行预先设置，例如，进液管14的材质可以是不锈钢、合金等。

值得注意的是，可以根据气液两相的体积比来设置进气管13和进液管14的内径。示例地，气液两相的体积比可以为0.2：0.25，这种情况下，进气管13的内径可以大于或等于1.5米且小于或等于2.5米，且进液管14的内径也可以大于或等于1.5米且小于或等于2.5米。如此，可以保证气液两相中的气体充分进入进气管13内，气液两相中的液体充分进入进液管14内。

在使用该装置时，可以在入口6处设置进气管13和进液管14，并将进气管13的一个管口和进液管14的一个管口均与入口6连通。如此，气体会通过进气管13进入壳体1内，液体会从进液管14进入壳体1内，气体和液体是通过不同的管道进入壳体1内的，从而可以较为方便地控制进入壳体1内的气液两相的体积比。

在本申请实施例中，由于第一叶片3在第一腔室11中转动会产生负压，因此会将气体和液体吸入到第一腔室11中，并且在第一叶片3的拍打撞击下，第一腔室11中气体和液体会进行初步混合。由于第二叶片4在第二腔室12中转动，因此当初步混合的气体和液体从第一腔室11进入到第二腔室12中时，气体会被第二叶片4打碎成为气泡状，从而可以使得气体以气泡状的形式分散于液体中，因此，气液混合相的流动型态会呈现为气泡流，从而使得气体可以更好地与液体混合，提高了气液混合相的混合均匀度，进而可以提高后续异构化反应的反应效率。

本申请实施例还提供了一种异构化系统，该系统包括上述实施例中所述的气液混合装置和异构化反应，该气液混合装置的出口7与异构化反应器的入口连通。

需要说明的是，异构化反应器是炼油厂的重要装置，在异构化反应器中主要进行的是轻烃的异构化反应，异构化反应器的产品为异构化汽油，该异构化汽油的辛烷值较高，且该异构化汽油中所含有的烯烃、芳烃和苯的含量较低，因此该异构化汽油是调入汽油池的理想调和组分。其中，轻烃的异构化反应指的是使直链的烷烃发生重排，从而生成支链烷烃的过程。

另外，在进行异构化反应时，若气液混合相中气体是以气泡状的形式分布于液体中的，则气泡的直径大小对气液混合相的气含率、气液混合相中气体的湍动能及耗散率、速度大小和竖直方向的速度分量等反应关键指标都有巨大的影响。气液混合相中气泡的直径越小，则气泡的比表面积越大，从而使得气体与液体的接触面积越大，则越有利于气液两相之间的传质。而且气泡的直径越小，则气泡在液体中的运动速度越小，从而使得气泡的湍动能、耗散率、速度大小和竖直方向的速度分量越小，进而使得气体在液体中停留的时间越长，进而可以增强气液两相间的传质效果。如此，气液混合相中气泡的直径越小，可以使得异构化反应越能够更加高效的进行。

再者，气液混合装置的出口7与异构化反应器的入口连通，因此可以使得进入异构化反应器中的气液混合相的流动型态为气泡流，从而可以使得气液两相流的流场特性可控，进而可以提高异构化反应器的处理效率。

在本申请实施例中，异构化系统包括气液混合装置和异构化反应器，气液混合装置的出口与异构化反应器的入口连通。气液混合装置可以使气液混合相的流动型态呈现为气泡流，从而可以使得气体可以更好的与液体混合，提高了气液混合相的混合均匀度，使得进入异构化反应器中的气液两相间的传质效果较好，从而提高了后续异构化反应器的处理效率，进而提高了异构化系统整体的效率。

为使本申请的技术方案和优点更加清楚，以下将通过可选实施例进行详细阐述。

固体超强酸异构化反应是一种以固体超强酸为催化剂使轻烃进行异构化的反应，属于气液混合相反应。在进行异构化反应时，当气液混合相中气泡的直径较小时，由于气液两相间的传质效果较好，因此固体超强酸异构化反应将能够更加高效的进行。

当气液两相按照0.2：0.25的比例分别通过进气管13和进液管14进入到该气液混合装置中的壳体1内后，气体和液体会进入到第一腔室11中，并且在第一叶片3的拍打撞击下，第一腔室11中气体和液体会进行初步混合，然后初步混合的气体和液体会通过隔板2上设置的连通口21进入到第二腔室12中。之后进入到第二腔室12中的气体会被第二叶片4打碎成为气泡状，然后气泡状的气体会分散在液体中，最后气液混合相会从第二腔室12的侧面设置的出口7流出。

如此，在该气液混合装置的出口7处，气液混合相中气体和液体混合均匀，并且气体呈现气泡状，且该气泡的直径较小。通过该气液混合装置可以使气液两相进行充分混合，使得气液混合相的流动型态转变为气泡流，从而使得气液混合相在进入异构化反应器前的流动型态可控，如此可以提高后续异构化反应的反应效率。

以上所述仅为本申请的较佳实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种气液混合装置，其特征在于，所述装置包括：壳体(1)、隔板(2)、第一叶片(3)、第二叶片(4)和旋转轴(5)；

所述隔板(2)位于所述壳体(1)内，所述隔板(2)的边缘与所述壳体(1)的内壁连接，以将所述壳体(1)分隔为第一腔室(11)和第二腔室(12)；所述第一腔室(11)的侧面上设置有入口(6)，所述第二腔室(12)的侧面上设置有出口(7)；

所述隔板(2)上设置有第一通孔和连通口(21)，所述壳体(1)的一个端面上设置有第二通孔，所述旋转轴(5)穿过所述第一通孔和所述第二通孔，所述旋转轴(5)的第一端位于所述壳体(1)内，所述旋转轴(5)的第二端位于所述壳体(1)外；

所述第一叶片(3)位于所述第一腔室(11)内，所述第一叶片(3)的部分边缘纵向连接在所述旋转轴(5)的外壁上；

所述第二叶片(4)位于所述第二腔室(12)内，所述第二叶片(4)的部分边缘横向连接在所述旋转轴(5)的外壁上；

所述旋转轴(5)包括第一转轴(8)和第二转轴(9)；

所述第一转轴(8)的直径与所述第二转轴(9)的直径不同；

所述第一转轴(8)的第一端(81)位于所述壳体(1)内，所述第一转轴(8)的第二端(82)穿过所述第一通孔后与所述第二转轴(9)的第一端(91)连接，所述第二转轴(9)的第二端(92)穿过所述第二通孔后位于所述壳体(1)外。

2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，

所述第一转轴(8)的直径大于所述第二转轴(9)的直径，所述第一转轴(8)的第二端(82)套在所述第二转轴(9)的第一端(91)上；或者

所述第一转轴(8)的直径小于所述第二转轴(9)的直径，所述第二转轴的第一端(91)套在所述第一转轴(8)的第二端(82)上。

3.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述旋转轴(5)包括套管(10)、第一转轴(8)和第二转轴(9)；

所述套管(10)位于所述第一通孔内；

所述第一转轴(8)的直径与所述第二转轴(9)的直径不同；

所述第一转轴(8)的第一端(81)位于所述壳体(1)内，所述第一转轴(8)的第二端(82)与所述套管(10)的第一端(101)连接，所述第二转轴(9)的第一端(91)与所述套管(10)的第二端(102)连接，所述第二转轴(9)的第二端(92)穿过所述第二通孔后位于所述壳体(1)外。

4.如权利要求3所述的装置，其特征在于，

所述第一转轴(8)的直径大于所述第二转轴(9)的直径，所述第一转轴(8)的第二端(82)套在所述套管(10)的第一端(101)上，所述套管(10)的第二端(102)套在所述第二转轴(9)的第一端(91)上；或者

所述第一转轴(8)的直径小于所述第二转轴(9)的直径，所述套管(10)的第一端(101)套在所述第一转轴(8)的第二端(82)上，所述第二转轴(9)的第一端(91)套在所述套管(10)的第二端(102)上。

5.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一叶片(3)中与所述旋转轴(5)的外壁连接的部分边缘与所述旋转轴(5)的轴线之间的夹角为锐角。

6.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第二叶片(4)中除与所述旋转轴(5)的外壁连接的部分边缘之外的边缘至少形成一个角度为锐角的边角。

7.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一叶片(3)的数量和所述第二叶片(4)的数量均为多个。

8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，多个第二叶片(4)在所述旋转轴(5)的外壁上交错排布。

9.如权利要求1-8任一项所述的装置，其特征在于，所述装置还包括进气管(13)和进液管(14)；

所述进气管(13)的一个管口和所述进液管(14)的一个管口均与所述入口(6) 连通。

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