CN112969542A - 加强结构体的成型方法及加强结构体 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种加强结构体的成型方法及加强结构体。根据本发明的加强结构体的成型方法可以包括：第一成型步骤，沿着第一方向向上折叠钢板的边缘来形成与所述钢板的底面形成凸缘角度的侧凸缘；第二成型步骤，沿着第二方向折叠所述钢板以成型一对侧壁凸缘，同时沿着与所述第一方向相反的方向弯曲所述侧凸缘的至少一部分；以及第三成型步骤，沿着所述第一方向向上折叠所述侧凸缘。

Description

加强结构体的成型方法及加强结构体
技术领域
本发明涉及一种加强结构体的成型方法及加强结构体。
背景技术
形成车辆的许多部件可以具有用于结合相关部件的各种凸缘结构。
图1示意性地示出了传统的车辆结构部件10，其中，通过成型钢板而形成的车辆结构部件10可以具有连接弯曲成
Figure BDA0003057205090000011
形的侧壁凸缘10b和下部凸缘10a的结构。
然而，如图2所示，在冲压成型这种结构部件10的过程中，变形集中在侧壁凸缘10b和下部凸缘10a相交的凸缘拐角部11。
由于变形集中的凸缘拐角部11容易变形或断裂，因此，如图3所示，通常通过切割结构部件10的凸缘拐角部来形成切口部12。
然而，这种切口部12导致在车辆部件之间产生间隙，并且存在降低部件的连接刚性的问题。
专利文献KR 10-1914822B1(2018.10.29)
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明的一个目的是提高车辆加强结构体本身的刚性，并且提高车辆部件之间的连接刚性和载荷传递特性。
(二)技术方案
本发明涉及一种加强结构体的成型方法及加强结构体。
根据本发明的加强结构体的成型方法，可以包括：第一成型步骤，沿着第一方向向上折叠钢板的边缘来形成与所述钢板的底面形成凸缘角度的侧凸缘；第二成型步骤，沿着第二方向折叠所述钢板以成型一对侧壁凸缘，同时沿着与所述第一方向相反的方向弯曲所述侧凸缘的至少一部分；以及第三成型步骤，沿着所述第一方向向上折叠所述侧凸缘。
另外，在所述第一成型步骤中，可以在向上折叠所述钢板以使得形成在所述钢板的一边的所述侧凸缘屈曲时，向上折叠所述钢板的边缘以使得所述钢板的底面和所述侧凸缘形成彼此不同的角度，从而使所述侧凸缘屈曲。
另外，在所述第二成型步骤中，可以沿着所述第二方向折叠所述钢板的底面以形成一对棱角，由此形成彼此面对的一对所述侧壁凸缘。
另外，在所述第二成型步骤中，可以折叠所述钢板以在一对所述侧壁凸缘之间存在作为所述钢板的底面的部分区域的上部凸缘，并且可以通过所述上部凸缘使一对所述侧壁凸缘彼此隔开。
另外，在所述第二成型步骤中，可以沿着所述第一方向以外的方向折叠具有与所述上部凸缘相同的高度和比所述上部凸缘更高的高度的所述侧凸缘，以成型为所述上部凸缘和所述侧凸缘的至少一部分处于相同的高度。
另外，在所述第三成型步骤中，可以沿着所述第一方向向上折叠具有与所述上部凸缘相同的高度的所述侧凸缘的至少一部分。
另外，在所述第三成型步骤中，可以沿着所述第一方向向上折叠所述侧凸缘的至少一部分，以使所述侧凸缘的至少一部分恢复至所述第一成型步骤中的位置。
另外，在所述第一成型步骤中，所述钢板的底面的延长线和所述侧凸缘可以形成第一角度、第二角度和第三角度，所述第一角度是大于0°且小于或等于90°的值，所述第二角度是大于0°且小于或等于60°的值，所述第三角度是大于0°且小于或等于所述凸缘角度的值。
另外，在所述第二成型步骤中，可以折叠所述钢板以形成一对所述侧壁凸缘，使一对所述棱角的延长线与形成所述第二角度的所述侧凸缘在一条直线上。
另一方面，根据本发明的加强结构体可以包括：主体板，由一体型钢板制成；侧凸缘部，沿一个方向折叠所述主体板的边缘而形成；以及一对侧壁凸缘部，沿着与所述侧凸缘不同的方向折叠所述主体板而形成，在一对所述侧壁凸缘部和所述主体板的棱角可以连接有所述侧凸缘部。
另外，所述侧凸缘部可以从一个所述侧壁凸缘部到另一所述侧壁凸缘部连续地存在
(三)有益效果
根据本发明，提高车辆加强结构体的成型性和刚性，并且提高车辆部件之间的连接刚性和载荷传递特性。
附图说明
图1示意性地示出了传统的加强结构体。
图2示意性地示出了传统的加强结构体的成型分析结果。
图3示意性地示出了传统的加强结构体的切口部。
图4示出了本发明的加强结构体的成型方法。
图5至图7是本发明的加强结构体的立体图。
图8是图7的A-A'。
图9是本发明的加强结构体的立体图。
图10是图9的B-B'。
图11是本发明的加强结构体的立体图。
图12是图11的C-C'。
图13是本发明的加强结构体的立体图。
图14至图16是本发明的加强结构体的立体图。
图17是传统的加强结构体的成型极限曲线。
图18是本发明的加强结构体的成型极限曲线。
具体实施方式
为了帮助理解对本发明的实施例的说明，在附图中以相同的附图标记记载的元件表示相同的元件，并且在每个实施例中执行相同功能的组件中的相关组件由相同或延长线上的数字表示。
另外，为了阐明本发明的要旨，将省略对现有技术的众所周知的元件和技术的描述，并且在下文中，将参照附图对本发明进行详细说明。
然而，本发明的思想不限于所提出的实施例，本领域技术人员可以以添加、改变或删除特定组件的其他形式提出，这同样包括在与本发明相同的思想范围内。
附图中出示的X轴和Y轴是钢板的宽度方向和长度方向，Z轴方向是厚度方向。但是，该方向可以根据钢板和成型工艺的特性而改变。
如图4所示，根据本发明的加强结构体的成型方法可以包括：第一成型步骤(S101)，沿着第一方向向上折叠钢板的边缘以形成与所述钢板的底面形成凸缘角度的侧凸缘；第二成型步骤(S102)，沿着第二方向折叠所述钢板以成型一对侧壁凸缘，同时沿着与所述第一方向相反的方向弯曲所述侧凸缘的至少一部分；以及第三成型步骤(S103)，沿着所述第一方向向上折叠所述侧凸缘。此时，在所述第二成型步骤(S102)中，可以沿着与所述第一方向相反的方向将所述侧凸缘的至少一部分弯曲或向下折叠以使其平坦，并且在所述第三成型步骤(S103)中，可以沿着所述第一方向向上折叠在所述第二成型步骤(S102)中向下折叠成平坦的所述侧凸缘。
根据这种成型方法，可以均匀地分散施加到钢板的凸缘的变形，从而可以防止由于变形集中在任一个位置，尤其集中在凸缘拐角部而使钢板破裂或断裂。
另外，由于变形均匀地分散到钢板凸缘，因此不需要通过切割凸缘拐角部来形成切口部，从而可以形成具有连续的凸缘的加强结构体而没有切口部，因此可以提高加强结构体本身的刚性。
另外，可以通过连续的凸缘来提高车辆部件之间的连接性和结合性，并且还可以改善气密性和水密性以阻断车辆的噪声，并且还可以改善安全性。
首先，第一成型步骤可以包括以下工艺：向上折叠所述钢板，以使得形成在如图5所示的钢板110的一边的侧凸缘120屈曲，从而收拢原材料以使钢板110的边屈曲。
可以通过沿着一个方向向上折叠钢板110的边缘来形成侧凸缘120，如上所述形成的侧凸缘120可以至少平行于Z轴方向，并且可以具有与底面112形成预定角度的弯曲形状。
四边形钢板110包括四个边，并且侧凸缘120可以分别形成在四个边上。
另外，在四个侧凸缘中，本发明将存在于形成有凸缘的拐角部的区域的一对侧凸缘120屈曲地形成，为此，可以向上折叠钢板的边缘111以形成侧凸缘120。
如上所述，在图6中示出了形成有侧凸缘120的钢板110的变形区域，并且如图6所示，钢板的变形区域E均匀地形成在整个侧凸缘120中。
如图7所示，为了使侧凸缘120屈曲，可以向上折叠所述钢板110的边缘111使得钢板110的底面112和侧凸缘120形成的角度在X轴方向上彼此不同。
首先，如图8所示，可以向上折叠钢板110的边缘111使得钢板110的底面112的延长线和所述侧凸缘120形成第一角度θ1。
另外，如图9和图10所示，可以向上折叠钢板110的边缘111使得钢板110的底面112的延长线和所述侧凸缘120形成第二角度θ2，另外，如图11和图12所示，可以向上折叠钢板110的边缘111使得钢板110的底面112的延长线和所述侧凸缘120形成第三角度θ3。
即，可以在X轴方向上折叠边缘111，使得钢板的底面112的延长线和侧凸缘120形成第一角度θ1、第二角度θ2和第三角度θ3。
此时，钢板110的底面112和侧凸缘120形成凸缘角度(图8的θ)，在该步骤中，所述凸缘角度(图8的θ)可以在图7的X轴方向上具有不同的值。
在本发明的一个优选实施例中，第一角度(图8的θ1)可以是大于0°且小于或等于90°的任一个值，第二角度(图10的θ2)可以是大于0°且小于或等于60°的任一个值，第三角度(图12的θ3)可以是大于0°且小于或等于所述凸缘角度(图8的θ)的任一个值。
此时，凸缘角度(图8的θ)可以是在X轴方向上变化或相同的角度，并且还可以是形成在钢板120的另一边的非屈曲的侧凸缘(图11的120)与底面112所形成的角度。
另外，第一角度θ1、第二角度θ2和第三角度θ3可以通过冲压模的一次移动而一次性成型完成。
然而，这是本领域的技术人员考虑钢板的特性和工艺的特性等而适当地选择并应用的内容。
在如上所述的第一成型步骤之后，如图13所示，第二成型步骤可以包括以下工艺：首先，向第二方向折叠钢板110的底面112形成一对棱角131，而不是第一方向即向上折叠钢板的边缘(图12的111)以形成侧凸缘120的方向，从而形成彼此面对的一对侧壁凸缘130。
此时，在所述工艺中，可以折叠所述钢板以在一对所述侧壁凸缘130之间存在作为所述钢板的底面112的部分区域的上部凸缘140，并且通过所述上部凸缘140使一对所述侧壁凸缘130彼此隔开。
另外，所述第二成型步骤包括以下工艺：为了在如上所述形成上部凸缘140的同时形成具有在Z轴方向上与所述上部凸缘140相同的高度和在Z轴方向上比所述上部凸缘更高的高度的所述侧凸缘120，向方向D1进行折叠而不是向上折叠钢板的边缘(图12的111)的第一方向进行折叠，以使所述上部凸缘140和所述侧凸缘120的至少一部分在Z轴上处于相同的高度。
即，通过向下折叠侧凸缘120的至少一部分以使其平坦，从而使侧凸缘120、侧壁凸缘130和上部凸缘140相交的拐角部发生变形，防止拐角部发生拉伸，并且钢板110具有如图14所示的变形区域E。
在形成侧壁凸缘130和形成平坦部121的过程中，收拢原材料的侧凸缘(图11的120)的区域被拉伸，此时，由于平坦部121形成为平坦，凸缘拐角部不会破裂或产生裂纹，同时可以形成侧壁凸缘130。
优选地，在所述第二成型步骤中，折叠钢板110形成一对棱角131和侧壁凸缘130，以使一对棱角131的延长线与在第一成型步骤中形成第二角度(图10的θ2)的侧凸缘120区域在一条直线上，即在Z轴上处于相同高度。
考虑到在形成侧壁凸缘130时施加的变形，通过将变形施加到与以最小角度折叠的第二角度(图10的θ2)相对应的区域而形成侧壁凸缘130，可以将变形均匀地划分并施加到钢板110区域。
如上所述，还可以通过冲压模的一次移动而一次性执行形成侧壁凸缘130和平坦部121的过程。
随后，如图15所示，第三成型步骤可以包括以下工艺：沿着与形成侧凸缘12时向上折叠边缘的方向相同的方向D2，即沿着所述第一方向向上折叠具有与所述上部凸缘相同的高度的所述侧凸缘的至少一部分，即平坦部(图14的12)。
因此，形成另一个变形区域E，可以看出，该变形区域形成在与在第二成型步骤中形成的变形区域(图14的E)不同的位置，从而具有可以防止由于变形集中引起的断裂和裂纹的效果，并且无需通过切割变形集中的凸缘拐角部来形成切口部。
另外，在本发明中，可以看出，在第一成型步骤、第二成型步骤和第三成型步骤中的变形区域E没有集中在凸缘拐角部或任一个区域中，而是分散形成在侧凸缘120、上部凸缘140和侧壁凸缘130的整个区域中。
因此，根据本发明的加强结构体的成型方法，可以成型连续的侧凸缘120而不需要切口部，并且不会使钢板110产生断裂和裂纹。
另一方面，本发明的另一方面提供一种加强结构体。
如图16所示，根据本发明的一个实施例的加强结构体可以包括：主体板210，由一体型钢板制成；侧凸缘部220，通过沿一个方向折叠所述主体板的边缘而形成；以及一对侧壁凸缘部230，沿着与所述侧凸缘不同的方向折叠所述主体板而形成。
此时，在一对所述侧壁凸缘部230和所述主体板210的棱角212处连接有所述侧凸缘部220。另外，所述侧凸缘部沿着主体板210的边缘连续地存在。
即，在根据本发明的加强结构体中，侧凸缘部220在X轴、Y轴和Z轴上连续地存在，并且不包括不连续的切口部。
如上所述，在本发明中，可以看出，与在如图17所示的传统加强结构体的成型极限曲线中出现的变形区间A相比，如图18所示的超出极限线的变形区间A明显小，因此断裂和变形的可能性较小。
因此，不需要将凸缘拐角部形成为切口部，并且由于能够形成连续的侧凸缘部，因此与传统加强结构体相比，能够提高车辆部件之间的连接性和结合性，并且改善气密性和水密性，从而可以阻断车辆的噪音，并且还可以改善安全性。
以上说明的内容是针对本发明的一个实施例进行的说明，并且本发明的权利范围不限于此，对于本发明所属领域的普通技术人员显而易见的是，可以在不脱离由权利要求书记载的本发明的技术思想的范围内进行各种修改和改变。

Claims (11)

1.一种加强结构体的成型方法，包括：
第一成型步骤，沿着第一方向向上折叠钢板的边缘来形成与所述钢板的底面形成凸缘角度的侧凸缘；
第二成型步骤，沿着第二方向折叠所述钢板以成型一对侧壁凸缘，同时沿着与所述第一方向相反的方向弯曲所述侧凸缘的至少一部分；
以及第三成型步骤，沿着所述第一方向向上折叠所述侧凸缘。
2.根据权利要求1所述的加强结构体的成型方法，其特征在于，
在所述第一成型步骤中，在向上折叠所述钢板以使得形成在所述钢板的一边的所述侧凸缘屈曲时，向上折叠所述钢板的边缘以使得所述钢板的底面和所述侧凸缘形成彼此不同的角度，从而使所述侧凸缘屈曲。
3.根据权利要求2所述的加强结构体的成型方法，其特征在于，
在所述第二成型步骤中，沿着所述第二方向折叠所述钢板的底面以形成一对棱角，由此形成彼此面对的一对所述侧壁凸缘。
4.根据权利要求3所述的加强结构体的成型方法，其特征在于，
在所述第二成型步骤中，折叠所述钢板以在一对所述侧壁凸缘之间存在作为所述钢板的底面的部分区域的上部凸缘，并且通过所述上部凸缘使一对所述侧壁凸缘彼此隔开。
5.根据权利要求4所述的加强结构体的成型方法，其特征在于，
在所述第二成型步骤中，沿着所述第一方向以外的方向折叠具有与所述上部凸缘相同的高度和比所述上部凸缘更高的高度的所述侧凸缘，以成型为所述上部凸缘和所述侧凸缘的至少一部分处于相同的高度。
6.根据权利要求5所述的加强结构体的成型方法，其特征在于，
在所述第三成型步骤中，沿着所述第一方向向上折叠具有与所述上部凸缘相同的高度的所述侧凸缘的至少一部分。
7.根据权利要求6所述的加强结构体的成型方法，其特征在于，
在所述第三成型步骤中，沿着所述第一方向向上折叠所述侧凸缘的至少一部分，以使所述侧凸缘的至少一部分恢复至所述第一成型步骤中的位置。
8.根据权利要求4至7中的任一项所述的加强结构体的成型方法，其特征在于，
在所述第一成型步骤中，所述钢板的底面的延长线和所述侧凸缘形成第一角度、第二角度和第三角度，
所述第一角度是大于0°且小于或等于90°的值，所述第二角度是大于0°且小于或等于60°的值，所述第三角度是大于0°且小于或等于所述凸缘角度的值。
9.根据权利要求8所述的加强结构体的成型方法，其特征在于，
在所述第二成型步骤中，折叠所述钢板以形成一对所述侧壁凸缘，使一对所述棱角的延长线与形成所述第二角度的所述侧凸缘在一条直线上。
10.一种加强结构体，其特征在于，包括：
主体板，由一体型钢板制成；
侧凸缘部，沿一个方向折叠所述主体板的边缘而形成；以及
一对侧壁凸缘部，沿着与所述侧凸缘不同的方向折叠所述主体板而形成，
在一对所述侧壁凸缘部和所述主体板的棱角连接有所述侧凸缘部。
11.根据权利要求10所述的加强结构体，其特征在于，
所述侧凸缘部从一个所述侧壁凸缘部到另一所述侧壁凸缘部连续地存在。
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