CN112962974A - 一种板面标高控制系统、方法、装置和计算机设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种板面标高控制系统、方法、装置和计算机设备。所述系统包括用于在第一浇筑位置处的浇筑工序完成后，控制第一浇筑位置处的板面平整度的刮杠；刮杠包括刮杆和手柄，手柄上设有数字条码尺。所述系统还包括用于对第一板面所处的平面位置进行检测的定位器。所述系统还包括用于计算第一板面对应的实际板面标高的电子水准仪。所述系统还包括用于在根据接收到的平面位置数据确定得到第一板面的理论板面标高时，计算理论板面标高和实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置的计算终端。采用本系统极大的提高了混凝土浇筑面的标高精度，避免了二次找平。

Description

一种板面标高控制系统、方法、装置和计算机设备

技术领域

本申请涉及电力系统技术领域，特别是涉及一种板面标高控制系统、方法、装置和计算机设备。

背景技术

大面积混凝土板面的平整度控制，一直是施工中的重点，传统的楼面平整度控制采用的方法是首先在将钢筋绑扎完成后，安装导轨，并将托架固定在待浇筑面的模板上。然后，根据钢筋上的标高控制线来调节导轨标高控制位置的标高，然后焊接在专用工具支架上。最后，再根据专用工具标高控制位置的标高加上“专用钢管”的直径确定混凝土完成面的标高。其中，在浇筑过程中，利用“专用钢管”来控制混凝土的浇筑，通过将“专用钢管”放置在专用工具上，来进一步控制混凝土的浇筑，待前面浇筑面位置处的混凝土浇筑完成之后，再同步利用2米测量刮杠来磨平混凝土面。虽然，现有技术能够实现由传统的“事后检查”变成“浇筑前控制”，避免了二次返工；但是，由于在浇筑完成后，现有技术仍然存在二次找平的问题，因此，现有技术的实施将极大的降低施工效率。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够提高施工效率的板面标高控制系统、方法、装置和计算机设备。

一种板面标高控制系统，包括按序立于待浇筑的混凝土板的底模板上的一组架体，所述底模板的上方布置有多根板筋，所述架体分别插在相邻板筋的空隙中；所述架体包括设于底部的第一调节支架、设于中部的第二调节支架和设于顶部的标高控制钢管；所述第一调节支架的底部固定与所述底模板上，所述第一调节支架的顶部与所述第二调节支架的底部连接，且，相邻两个第二调节支架的顶部卡固有沿混凝土浇筑方向设置的标高控制钢管；所述系统还包括刮杠、定位器、电子水准仪和计算终端，其中：

所述刮杠，用于在第一浇筑位置处的浇筑工序完成后，控制所述第一浇筑位置处的板面平整度，其中，所述刮杠包括垂直相交的刮杆和手柄，所述手柄上设有数字条码尺；

所述定位器设于所述手柄上，所述定位器用于在移动刮杠，并通过所述刮杠对所述第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，对所述第一板面所处的平面位置进行检测；其中，检测到的平面位置数据将经由所述定位器传输到计算终端；

所述电子水准仪沿着水平视线对准到所述数字条码尺，用于在移动刮杠，并通过所述刮杠对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，根据所述电子水准仪的水平视线在所述数字条码尺上的位置读数，计算所述第一板面对应的实际板面标高，其中，测量所得的实际板面标高数据将传输到计算终端；

所述计算终端，用于在根据接收到的平面位置数据确定得到所述第一板面的理论板面标高时，计算所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置，以控制所述实际板面标高与所述理论板面标高件的误差值小于等于所述误差阈值。

在其中一个实施例中，所述计算终端包括显示屏幕和声控设备中的至少一种；所述计算终端还用于在所得的误差值大于预设的误差阈值时，通过所述显示屏幕显示所述第一板面所处的平面位置信息，和/或，通过所述声控设备，播放语音提示信息，得以提示用户当前需要调整刮杠到预设的标高位置。

在其中一个实施例中，所述电子水准仪和所述定位器均通过所连接的有线网络和/或无线网络，将对应的实际板面标高数据以及平面位置数据传输到计算终端。

在其中一个实施例中，所述定位器通过螺栓可拆卸的设置在所述手柄上远离所述挂杆的一端；

所述数字条码尺通过螺栓可拆卸的设置在手柄上。

在其中一个实施例中，所述第一调节支架与第二调节支架固定连接或上下可调连接；

所述第一调节支架包括底座和固定于所述底座顶端中央的下调节杆；

所述第二调节支架包括上调节杆和固定于所述上调节杆的顶端的托件，所述标高控制钢管卡固于托件内；所述托件呈月牙形，包括由中间下凹的圆弧段和两边朝外卷曲的控制卷边段。

一种板面标高控制方法，应用于上述的板面标高系统中的计算终端，所述方法包括：

当利用刮杆对所述第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及获取由所述电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高；

根据接收到的平面位置数据确定所述第一板面的理论板面标高；

计算所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

在其中一个实施例中，所述计算所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值，包括：

将所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的差值，作为所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值；或者，

将所述理论板面标高和所述实际板面标高带入到比例计算公式，将对所述理论板面标高和所述实际板面标求余所得的余值作为相应的误差值；或者，

将对所述第一误差值和所述第二误差值求平均所得的平均值作为相应的误差值。

一种板面标高控制装置，应用于上述的板面标高系统中的计算终端，所述装置包括：

获取模块，用于当利用刮杆对所述第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及获取由所述电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高；

确认模块，用于根据接收到的平面位置数据确定所述第一板面的理论板面标高；

控制模块，用于计算所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下步骤：

当利用刮杆对所述第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及获取由所述电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高；

根据接收到的平面位置数据确定所述第一板面的理论板面标高；

计算所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：

当利用刮杆对所述第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及获取由所述电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高；

根据接收到的平面位置数据确定所述第一板面的理论板面标高；

计算所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

上述能够提高施工效率的板面标高控制系统、方法、装置和计算机设备，所述系统包括刮杠、定位器、电子水准仪和计算终端。首先，当利用刮杆对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，将通过计算终端获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及由电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高。其次，由计算终端根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高，当前，基于实时记录的实际板面标高值，能够从各个第一板面中找出相应的目标板面，并同步调整刮杠到预设的标高位置。通过上述方式，解决了现有技术针对大面积混凝土板面的标高控制，不能提供某个位置的平面位置数据的问题，极大的提高了混凝土浇筑面的标高精度，避免了二次找平。

附图说明

图1为一个实施例中板面标高控制方法的应用环境图；

图2为一个实施例中板面标高控制系统的第一安装状态图；

图3为一个实施例中板面标高控制系统的第二安装状态图；

图4为一个实施例中板面标高控制系统的第三安装状态图；

图5为一个实施例中板面标高控制系统的第四安装状态图；

图6为一个实施例中板面标高控制方法的流程示意图；

图7为一个实施例中板面标高控制装置的结构示意图；

图8为一个实施例中计算机设备的内部结构图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请提供的板面标高控制方法，可以应用于如图1所示的应用环境中。其中，定位器101和电子水准仪102均通过网络与计算终端103进行通信。首先，当利用刮杆104对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，由计算终端103获取设于手柄上的定位器101检测到的平面位置数据，以及获取由电子水准仪102基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的第一板面的实际板面标高。其次，由计算终端103根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高。最后，由计算终端103计算理论板面标高和实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

其中，定位器101可以但不限于是GNSS(Global Navigation Satellite System，全球卫星导航系统)卫星定位接收机和GPS(Global Positioning System，全球定位系统)等。电子水准仪102又叫数字水准仪，其由基座、水准器、单远镜及数据处理系统组成，需要说明的是，电子水准仪102是以自动安平水准仪为基础，并采用条纹编码标尺和用于图像处理的电子系统而构成的光机电一体化的产品。计算终端103可以但不限于是各种个人计算机、笔记本电脑、智能手机、平板电脑和便携式可穿戴设备。

在一个实施例中，如图2所示，提供了一种板面标高控制系统，包括按序立于待浇筑的混凝土板的底模板上的一组架体201，所述底模板的上方布置有多根板筋，所述架体201分别插在相邻板筋的空隙中；所述架体包括设于底部的第一调节支架、设于中部的第二调节支架和设于顶部的标高控制钢管202；所述第一调节支架的底部固定与所述底模板上，所述第一调节支架的顶部与所述第二调节支架的底部连接，且，相邻两个第二调节支架的顶部卡固有沿混凝土浇筑方向设置的标高控制钢管；还包括刮杠203、定位器、电子水准仪和计算终端，其中：

刮杠203，用于在第一浇筑位置处的浇筑工序完成后，控制第一浇筑位置处的板面平整度，其中，刮杠包括垂直相交的刮杆和手柄，手柄上设有数字条码尺；定位器设于手柄上，定位器用于在移动刮杠，并通过刮杠对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，对第一板面所处的平面位置进行检测；其中，检测到的平面位置数据将经由定位器传输到计算终端；电子水准仪沿着水平视线对准到数字条码尺，用于在移动刮杠，并通过刮杠对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，根据电子水准仪的水平视线在数字条码尺上的位置读数，计算第一板面对应的实际板面标高，其中，测量所得的实际板面标高数据将传输到计算终端；计算终端，用于在根据接收到的平面位置数据确定得到第一板面的理论板面标高时，计算理论板面标高和实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置，以控制实际板面标高与理论板面标高件的误差值小于等于误差阈值。

在一个实施例中，如图3所示，提供了一种板面标高控制系统，包括按序立于待浇筑的混凝土板的底模板1上的一组架体2，底模板1的上方布置有多根板筋，架体2分别插在相邻板筋的空隙中；架体2包括设于底部的第一调节支架21、设于中部的第二调节支架22和设于顶部的标高控制钢管23；第一调节支架21的底部固定与底模板1上，第一调节支架21的顶部与第二调节支架22的底部连接，且，相邻两个第二调节支架的顶部卡固有沿混凝土浇筑方向设置的标高控制钢管23。

具体的，如图4所示，第一调节支架21与第二调节支架22固定连接或上下可调连接；第一调节支架21包括底座211和固定于底座顶端中央的下调节杆212；第二调节支架包括上调节杆221和固定于上调节杆的顶端的托件222，标高控制钢管23卡固于托件222内；其中，托件222呈月牙形，当然还可呈U行等，本申请实施例对此不作限定。

在其中一个实施例中，在起始位置处进行混凝土浇筑之前，首先，在待浇筑面底模板上，按矩形控制网格的间隔放样出标高控制工具的安装位置，并将一组第一调节支架21的底部固定在上述的各个安装位置上。其次，在浇筑的起始位置，沿着混凝土浇筑方向在第二调节支架22的顶部设置标高控制钢管23，其中，标高控制钢管23固定在相邻两个第二调节支架22上。需要说明的是，标高控制钢管23的顶面标高即为混凝土完成面的标高。最后，在进行混凝土浇筑的时候，利用标高控制钢管23的顶面标高控制混凝土的浇筑，另外，在浇筑完成后，还需要使用刮杠抹平混凝土面，并将标高控制钢管23从当前的起始位置处抽出，并沿浇筑方向拉至下一浇筑位置，并重复上述的执行流程，直到完成对所有浇筑面的混凝土浇筑。

上述实施例中，将混凝土浇筑过程由传统的“点控制”变形变成“面控制”，由传统的“事后检查”变成“浇筑前控制”，避免了二次返工，尤其带有坡度的混凝土面的浇筑，通过专用工具控制混凝土浇筑面的标高，操作简单快速，混凝土浇筑面一次成型，提高了地面的整体性，满足板面一次浇筑、高精度和平整度的要求。

请参考图5，数字条码尺通过螺栓可拆卸的设置在手柄上，刮杠的长度可以为2000m，且刮杆和手柄呈T字形相交。具体的，刮杆呈横向设置，手柄呈竖向设置，且，刮杆和手柄的交点处于刮杆的中心位置。其中，一方面，定位器设于手柄上，定位器用于在移动刮杠，并通过刮杠对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，对第一板面所处的平面位置进行检测。另一方面，检测到的平面位置数据将经由定位器传输到计算终端。在一个实施例中，定位器通过螺栓可拆卸的设置在手柄上远离挂杆的一端，定位器可以采用GNSS定位系统或GPS定位系统，来对第一板面所处的平面位置进行检测。其中，检测到的平面位置数据将经由GNSS卫星定位接收机或GPS定位系统传输到计算终端，由计算终端做进一步的处理。在另一个实施例中，采用GNSS定位系统或GPS定位系统的定位器可以通过连接的无线网络或有线网络，将检测到的平面位置数据传输到计算终端，由计算终端做进一步的接收以及处理。

上述实施例中，通过GNSS卫星定位接收机或GPS定位系统，可以实现对第一板面所处的平面位置的精准定位，提高了板面标高控制效率。

需要说明的是，电子水准仪沿着水平视线对准到数字条码尺用于在移动刮杠，并通过刮杠对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，根据电子水准仪的水平视线在数字条码尺上的位置读数，计算第一板面对应的实际板面标高，其中，测量所得的实际板面标高数据将传输到计算终端。

具体的，电子水准仪和定位器均通过所连接的有线网络和/或无线网络，将对应的实际板面标高数据以及平面位置数据传输到计算终端。

在其中一个实施例中，当电子水准仪基于在数码尺上的位置读数，计算得到第一版面的实际版面标高，以及当定位器检测到的平面位置数据时，将通过双方对应连接的有线网络和/或无线网络，将所得的实际板面标高数据以及平面位置数据传输到计算终端，由计算终端做进一步的处理。

上述实施例中，利用电子水准仪控制板面标高，极大的提高了混凝土浇筑面精度，且标高计算精度能够达到1mm，避免了二次找平。

需要说明的是，计算终端用于在根据接收到的平面位置数据确定得到第一板面的理论板面标高时，计算理论板面标高和实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置，以控制实际板面标高与理论板面标高件的误差值小于等于误差阈值。

具体的，计算终端包括显示屏幕和声控设备中的至少一种；计算终端还用于在所得的误差值大于预设的误差阈值时，通过显示屏幕显示第一板面所处的平面位置信息，和/或，通过声控设备，播放语音提示信息，得以提示用户当前需要调整刮杠到预设的标高位置。

在其中一个实施例中，计算终端包括显示设备和声控设备，显示设备包括显示屏幕。在所得的误差值大于预设的误差阈值时，计算终端还用于生成触发指令，其中，生成的触发指令将传输到显示设备和声控设备。进一步的，显示设备在接收到触发指令时，将通过显示屏幕显示第一板面所处的平面位置信息。且，在声控设备在接收到触发指令时，将播放语音提示信息，例如“当前需要调整刮杠到预设的标高位置”等，得以提示用户当前需要调整刮杠到预设的标高位置。

上述实施例中，在所得的误差值大于预设的误差阈值时，通过计算终端中设置的显示设备和声控设备，提示用户当前需要调整刮杠到预设的标高位置，帮助用户及时掌握板面浇筑的实时情况，提高了施工效率。

上述板面标高控制系统中，首先，当利用刮杆对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，将通过计算终端获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及由电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高。其次，由计算终端根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高，当前，基于实时记录的实际板面标高值，能够从各个第一板面中找出相应的目标板面，并同步调整刮杠到预设的标高位置。通过上述方式，解决了现有技术针对大面积混凝土板面的标高控制，不能提供某个位置的平面位置数据的问题，极大的提高了混凝土浇筑面的标高精度，避免了二次找平。

在一个实施例中，如图6所示，提供了一种板面标高控制方法，应用于上述的板面标高系统中的计算终端，包括：

步骤S602，当利用刮杆对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及获取由电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的第一板面的实际板面标高。

其中，电子水准仪和定位器均通过所连接的有线网络和/或无线网络，将对应的实际板面标高数据以及平面位置数据传输到计算终端。

步骤S604，根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高。

具体的，由计算终端根据接收到的平面位置数据从预先存储的数据中，筛选出第一板面的理论板面标高。

在其中一个实施例中，由用户通过输入设备将各个板面所对应的理论板面标高数据输入到计算终端，当计算终端获取到理论板面标高数据时，将在成功调用内存空间或数据库的情况下，进行理论板面标高数据的存储。最终，在计算终端接收到平面位置数据时，将调用相应的搜索命令，从数据库中搜索出第一板面所对应的理论板面标高，或者，加载内存中预先存储的理论板面标高数据，从加载数据中筛选出第一板面所对应的理论板面标高。

上述实施例中，通过内存或者数据库进行理论板面标高数据的存储，当获取到相应的搜索指令或处罚指令时，能够及时作出响应，提高了数据处理效率。

步骤S606，计算理论板面标高和实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

具体的，计算理论板面标高和实际板面标高之间的误差值，包括：将理论板面标高和实际板面标高之间的差值，作为理论板面标高和实际板面标高之间的误差值；或者，将理论板面标高和实际板面标高带入到比例计算公式，将对理论板面标高和实际板面标求余所得的余值作为相应的误差值；或者，将对第一误差值和第二误差值求平均所得的平均值作为相应的误差值。

在其中一个实施例中，由计算终端根据预先设定的误差计算标准，计算理论板面标高和实际板面标高之间的误差值，上述的误差计算标准可以按照作差计算方式(即用测量测得的量值减去参考量值)、求余(即用测量测得的量值除以参考量值后，对应取得的余值)或求平均(针对采用多种方式计算得到的误差值，采用求平均的方式，对应取得的平均值)的计算方式，计算出相应的误差值，当前也可以采用其他的计算方式，本申请实施例对此不作限定。

具体的，在所得的误差值大于预设的误差阈值时，由计算终端同步调整刮杠到预设的标高位置，以控制实际板面标高与理论板面标高件的误差值小于等于误差阈值。

在其中一个实施例中，刮杠上设有标高控制芯片，在所得的误差值大于预设的误差阈值时，由计算终端将生成的标高调整信号传输到标高控制芯片，且，当标高控制芯片获取到标高调整信号时，将控制刮杠到预设的标高位置，以控制实际板面标高与所述理论板面标高件的误差值小于等于所述误差阈值。当前的标高调整信号即为一个触发信号，通过该触发信号指示当前需要调整刮杠到预设的标高位置。

上述实施例，通过计算终端进行刮杠标高位置的自动化调整，提高了施工效率，避免了二次返工，满足板面一次浇筑、高精度和平整度的要求。

上述板面标高控制方法，首先，当利用刮杆对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，将通过计算终端获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及由电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高。其次，由计算终端根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高，当前，基于实时记录的实际板面标高值，能够从各个第一板面中找出相应的目标板面，并同步调整刮杠到预设的标高位置。通过上述方式，解决了现有技术针对大面积混凝土板面的标高控制，不能提供某个位置的平面位置数据的问题，极大的提高了混凝土浇筑面的标高精度，避免了二次找平。

应该理解的是，虽然图6的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图6中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

在一个实施例中，如图7所示，提供了一种板面标高控制装置700，该装置应用于上述的板面标高系统中的计算终端，包括：获取模块701、确认模块702和控制模块703，其中：

获取模块701，用于当利用刮杆对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及获取由电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的第一板面的实际板面标高。

确认模块702，用于根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高。

控制模块703，用于计算理论板面标高和实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

在其中一个实施例中，控制模块703，还用于将理论板面标高和实际板面标高之间的差值，作为理论板面标高和实际板面标高之间的误差值；或者，将理论板面标高和实际板面标高带入到比例计算公式，将对理论板面标高和实际板面标求余所得的余值作为相应的误差值；或者，将对第一误差值和第二误差值求平均所得的平均值作为相应的误差值。

在其中一个实施例中，控制模块703，还用于在所得的误差值大于预设的误差阈值时，通过显示屏幕显示第一板面所处的平面位置信息，和/或，通过声控设备，播放语音提示信息，得以提示用户当前需要调整刮杠到预设的标高位置。

上述板面标高控制装置，首先，当利用刮杆对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，将通过计算终端获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及由电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高。其次，由计算终端根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高，当前，基于实时记录的实际板面标高值，能够从各个第一板面中找出相应的目标板面，并同步调整刮杠到预设的标高位置。通过上述方式，解决了现有技术针对大面积混凝土板面的标高控制，不能提供某个位置的平面位置数据的问题，极大的提高了混凝土浇筑面的标高精度，避免了二次找平。

关于板面标高控制装置的具体限定可以参见上文中对于板面标高控制方法的限定，在此不再赘述。上述板面标高控制装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。

在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是终端，其内部结构图可以如图8所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、通信接口、显示屏和输入系统。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的通信接口用于与外部的终端进行有线或无线方式的通信，无线方式可通过WIFI、运营商网络、NFC(近场通信)或其他技术实现。该计算机程序被处理器执行时以实现一种板面标高控制方法。该计算机设备的显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏，该计算机设备的输入系统可以是显示屏上覆盖的触摸层，也可以是计算机设备外壳上设置的按键、轨迹球或触控板，还可以是外接的键盘、触控板或鼠标等。

本领域技术人员可以理解，图8中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。

在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现以下步骤：当利用刮杆对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及获取由电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的第一板面的实际板面标高；根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高；计算理论板面标高和实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：将理论板面标高和实际板面标高之间的差值，作为理论板面标高和实际板面标高之间的误差值；或者，将理论板面标高和实际板面标高带入到比例计算公式，将对理论板面标高和实际板面标求余所得的余值作为相应的误差值；或者，将对第一误差值和第二误差值求平均所得的平均值作为相应的误差值。

在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：在所得的误差值大于预设的误差阈值时，通过显示屏幕显示第一板面所处的平面位置信息，和/或，通过声控设备，播放语音提示信息，得以提示用户当前需要调整刮杠到预设的标高位置。

上述计算机设备，首先，当利用刮杆对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，将通过计算终端获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及由电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高。其次，由计算终端根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高，当前，基于实时记录的实际板面标高值，能够从各个第一板面中找出相应的目标板面，并同步调整刮杠到预设的标高位置。通过上述方式，解决了现有技术针对大面积混凝土板面的标高控制，不能提供某个位置的平面位置数据的问题，极大的提高了混凝土浇筑面的标高精度，避免了二次找平。

在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：当利用刮杆对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及获取由电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的第一板面的实际板面标高；根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高；计算理论板面标高和实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：将理论板面标高和实际板面标高之间的差值，作为理论板面标高和实际板面标高之间的误差值；或者，将理论板面标高和实际板面标高带入到比例计算公式，将对理论板面标高和实际板面标求余所得的余值作为相应的误差值；或者，将对第一误差值和第二误差值求平均所得的平均值作为相应的误差值。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：在所得的误差值大于预设的误差阈值时，通过显示屏幕显示第一板面所处的平面位置信息，和/或，通过声控设备，播放语音提示信息，得以提示用户当前需要调整刮杠到预设的标高位置。

上述存储介质，首先，当利用刮杆对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，将通过计算终端获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及由电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高。其次，由计算终端根据接收到的平面位置数据确定第一板面的理论板面标高，当前，基于实时记录的实际板面标高值，能够从各个第一板面中找出相应的目标板面，并同步调整刮杠到预设的标高位置。通过上述方式，解决了现有技术针对大面积混凝土板面的标高控制，不能提供某个位置的平面位置数据的问题，极大的提高了混凝土浇筑面的标高精度，避免了二次找平。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-OnlyMemory，ROM)、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic Random Access Memory，DRAM)等。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种板面标高控制系统，包括按序立于待浇筑的混凝土板的底模板上的一组架体，所述底模板的上方布置有多根板筋，所述架体分别插在相邻板筋的空隙中；所述架体包括设于底部的第一调节支架、设于中部的第二调节支架和设于顶部的标高控制钢管；所述第一调节支架的底部固定与所述底模板上，所述第一调节支架的顶部与所述第二调节支架的底部连接，且，相邻两个第二调节支架的顶部卡固有沿混凝土浇筑方向设置的标高控制钢管；其特征在于，所述系统还包括刮杠、定位器、电子水准仪和计算终端，其中：

所述刮杠，用于在第一浇筑位置处的浇筑工序完成后，控制所述第一浇筑位置处的板面平整度，其中，所述刮杠包括垂直相交的刮杆和手柄，所述手柄上设有数字条码尺；

所述定位器设于所述手柄上，所述定位器用于在移动刮杠，并通过所述刮杠对所述第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，对所述第一板面所处的平面位置进行检测；其中，检测到的平面位置数据将经由所述定位器传输到计算终端；

所述电子水准仪沿着水平视线对准到所述数字条码尺，用于在移动刮杠，并通过所述刮杠对第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，根据所述电子水准仪的水平视线在所述数字条码尺上的位置读数，计算所述第一板面对应的实际板面标高，其中，测量所得的实际板面标高数据将传输到计算终端；

所述计算终端，用于在根据接收到的平面位置数据确定得到所述第一板面的理论板面标高时，计算所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置，以控制所述实际板面标高与所述理论板面标高件的误差值小于等于所述误差阈值。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述计算终端包括显示屏幕和声控设备中的至少一种；所述计算终端还用于在所得的误差值大于预设的误差阈值时，通过所述显示屏幕显示所述第一板面所处的平面位置信息，和/或，通过所述声控设备，播放语音提示信息，得以提示用户当前需要调整刮杠到预设的标高位置。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述电子水准仪和所述定位器均通过所连接的有线网络和/或无线网络，将对应的实际板面标高数据以及平面位置数据传输到计算终端。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述定位器通过螺栓可拆卸的设置在所述手柄上远离所述挂杆的一端；

所述数字条码尺通过螺栓可拆卸的设置在手柄上。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述第一调节支架与第二调节支架固定连接或上下可调连接；

所述第一调节支架包括底座和固定于所述底座顶端中央的下调节杆；

所述第二调节支架包括上调节杆和固定于所述上调节杆的顶端的托件，所述标高控制钢管卡固于托件内；所述托件呈月牙形，包括由中间下凹的圆弧段和两边朝外卷曲的控制卷边段。

6.一种板面标高控制方法，其特征在于，应用于权利要求1-5中任一项所述的板面标高系统中的计算终端，所述方法包括：

当利用刮杆对所述第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及获取由所述电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高；

根据接收到的平面位置数据确定所述第一板面的理论板面标高；

计算所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述计算所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值，包括：

将所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的差值，作为所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值；或者，

将所述理论板面标高和所述实际板面标高带入到比例计算公式，将对所述理论板面标高和所述实际板面标求余所得的余值作为相应的误差值；或者，

将对所述第一误差值和所述第二误差值求平均所得的平均值作为相应的误差值。

8.一种板面标高控制装置，其特征在于，应用于权利要求1-5中任一项所述的板面标高系统中的计算终端，所述装置包括：

获取模块，用于当利用刮杆对所述第一浇筑位置处的第一板面进行抹平时，获取设于手柄上的定位器检测到的平面位置数据，以及获取由所述电子水准仪基于在数字条码尺上的位置读数，对应计算得到的所述第一板面的实际板面标高；

确认模块，用于根据接收到的平面位置数据确定所述第一板面的理论板面标高；

控制模块，用于计算所述理论板面标高和所述实际板面标高之间的误差值，并在所得的误差值大于预设的误差阈值时，同步调整刮杠到预设的标高位置。

9.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求7至8中任一项所述的方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求7至8中任一项所述的方法的步骤。

Images