CN112962078A - 一种镀膜生产线及镀膜工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种镀膜生产线，包括沿镀膜方向依次设置的开卷机、测量装置、钢带剪切机、储料装置、上料装置、镀膜炉、覆膜机、编码机以及下料装置；开卷机用于将钢卷放卷成钢带；测量装置用于对钢带进行长度测量；钢带剪切机用于将钢带剪切成多个钢板；储料装置用于将钢板输送到上料装置处，并且在镀膜生产线产生故障时将钢板存储在其可升降的储料架内；上料装置用于将钢板输送到镀膜炉内；镀膜炉用于对钢板进度镀膜处理；覆膜机用于对钢板进行覆膜处理；编码机用于对钢板上的膜纸进行编码处理；下料装置用于将钢板夹取到镀膜生产线外的储料区进行堆叠存放。还公开了一种应用该镀膜生产线的镀膜工艺，解决了现有的镀膜设备镀膜效率低下的问题。
Description
技术领域
本发明涉及镀膜技术领域，尤其是涉及一种镀膜生产线及镀膜工艺。
背景技术
镀膜技术是一种在真空环境中，通过物理过程实现物质转移，将原子或分子由源材料转移到需要镀膜的板材的表面上的过程。在板材上镀膜能够板材具备其原本不具备的某些特殊性能，例如：高强度、耐磨、耐高温、耐腐蚀等。
在真空镀膜行业中，现有的镀膜技术主要是利用夹具或者挂架装载板材进入镀膜腔室内进行镀膜处理，装载量小，镀膜成本高；对于一些体积过大或体积过小，难以夹持或挂架装载的板材，即使能够装入真空镀膜腔室内进度镀膜处理，板材的装载和取料也很费时间，上下料效率极低。
因此，有必要研究开发一种自动化程度高的，无需夹持和装载板材的镀膜生产线，以及应用该镀膜生产线的镀膜工艺，解决上述技术问题。
发明内容
本发明目的在于提供一种镀膜生产线及镀膜工艺，用以解决现有的镀膜设备需要夹持或装载板材，上下料费时费力，导致镀膜效率低下的问题。
为了达到上述目的，本发明提供的一种镀膜生产线，具体实施方案如下：
一种镀膜生产线，包括沿镀膜方向依次设置的开卷机、测量装置、钢带剪切机、储料装置、上料装置、镀膜炉、覆膜机、编码机以及下料装置；
所述开卷机用于对可转动地安装在开卷机内的钢卷放卷成钢带，并输送到测量装置；
所述测量装置用于对经过测量装置的钢带进行长度测量，将长度信息反馈给钢带剪切机，控制钢带剪切机的剪切长度；
所述钢带剪切机用于根据测量装置反馈的长度信息将钢带剪切成多个长度一致的钢板，输送到储料机构内；
所述储料装置用于将钢板输送到上料装置处，并且在镀膜生产线产生故障时将钢板存储在其可升降的储料架内；
所述上料装置用于将钢板输送到镀膜炉内；
所述镀膜炉中空设置，首尾两端分别设有进料口和出料口，上料装置将钢板连同容置钢板的托板从进料口送入镀膜炉内，在镀膜炉内滚动镀膜，镀膜处理后的钢板从出料口输送到覆膜机处；
所述覆膜机用于对钢板进行覆膜处理，并将覆膜处理后的钢板输送到编码机处；
所述编码机用于对钢板上的膜纸进行编码处理，并将编码处理后的钢板输送到下料装置处；
所述下料装置用于将钢板夹取到镀膜生产线外的储料区进行堆叠存放。
目前，在真空镀膜行业中，现有的镀膜设备对于钢板的镀膜都是需要夹持或挂设在镀膜腔室内进行镀膜处理的，装载量小，镀膜成本高，并且应用在镀膜生产线上时，镀膜生产线是连续不中断送料的，会导致镀膜设备无法适配镀膜生产下，需要投入大量的人力物力在镀膜钢板的上下料上，费时费力，造成高昂的生产成本。
本发明的一种镀膜生产线，相对于现有技术，通过将镀膜炉中空设置，首尾两端通过设置进料口和出料口用于钢板的上下料，上料装置将钢板连同用于放置一个或多个钢板的托板一起从进料口送入镀膜炉内，进行镀膜处理，无需在镀膜炉内设置夹持或挂设钢板的机构，提高镀膜生产线的钢板上下料效率，并且能够不断地通过输送托板进入镀膜炉内，实现钢板的连续镀膜处理，相对于传统的每次镀膜处理后都要进行手动上下料处理的单体炉镀膜设备，本发明的镀膜生产线具备自动化程度高，上下料效率高，能够进行连续镀膜的优点，有效地解决了现有的镀膜设备需要夹持或装载板材，上下料费时费力，导致镀膜效率低下的问题。
作为本发明的进一步改进，所述镀膜炉内设有托板回收装置，所述托板回收装置用于将进入镀膜炉内的托板传送回上料装置上。
进一步地，所述托板回收装置包括回收板和气压杆，所述气压杆设于所述镀膜炉的底部，其伸缩杆端部连接所述回收板的底部，利用伸缩杆的伸缩作用，驱使所述回收板在镀膜炉内升降，回收所述托板。
作为本发明的进一步改进，所述储料装置和上料装置之间设有钢板移取机构，所述钢板移取机构架设在所述上料装置的上方，所述上料装置的一侧设有钢板储料台，所述钢板储料台上堆叠有多个钢板，所述钢板移取机构将所述钢板储料台上的钢板抓取到上料装置上，输送到镀膜炉内。
一种镀膜工艺，包括上述任一项所述的镀膜生产线，包括以下步骤：
S1：将钢卷放置在开卷机上，利用开卷机的转动将钢卷放卷成钢带，输送到测量装置；
S2：钢带经过测量装置的输送进入钢带剪切机，在钢带经过测量装置的过程中，测量装置测量经过的钢带的长度，控制钢带剪切机将钢带剪切成长度均匀的多块钢板；
S3：剪切后的钢板经过储料装置进入上料装置内，上料装置将钢板夹取到送料台上，送料台将钢板连通容置钢板的托板送入镀膜炉内进行镀膜处理；
S4：镀膜处理后的钢板依次进入覆膜机内进行覆膜处理，使得钢板的表面粘附有一层膜纸，并输送到编码机；
S5：覆膜处理后的钢板在编码机内进行编码处理，然后输送到下料装置；
S6：下料装置将编码处理后的钢板夹取到镀膜生产线的外部，堆叠在储料区内。
作为本发明的进一步改进，所述测量装置包括可转动的测量辊和实时监测测量辊转速的速度传感器，所述钢带剪切机包括可升降的剪切架和控制器，所述步骤S2中还包括以下步骤：
A1：钢带经过测量装置，带动测量装置上抵触在钢带表面上的测量辊转动；
A2：测量装置上的速度传感器实时检测测量辊的转速，转化为电信号传输到外部的中控系统；
A3：外部的中控系统根据接收的电信号，结合测量辊的周长，计算出测量辊的转动圈数，得出经过测量辊的长度，当计算出的钢带长度等于预设的剪切长度时，中控系统传输剪切信号到钢带剪切机上；
A4：钢带剪切机上的控制器根据接收到的剪切信号控制剪切架对钢带进行剪切处理，将钢带剪切成多个长度一致的钢板。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中还包括以下步骤：
B1：当镀膜生产线正常运作时，钢带剪切机剪切的钢板进入储料装置内，储料装置内的多个输送辊将钢板输送到上料装置内；
B2：当镀膜生产线在储料装置后的设备产生故障，钢带剪切机剪切的钢板进入储料装置的储料架，储料架升降使得钢板进入不同的储料层内存储，直至故障检修完成后，回复到步骤B1。
作为本发明的进一步改进，所述上料装置和储料装置之间设有钢板移取机构，上料装置一侧设有钢板储料台，所述步骤S3中还包括钢板重复镀膜工艺，包括以下步骤：
Q1：将镀膜不完全，或镀膜效果差，或没有镀膜的钢板运输到钢板储料台上；
Q2：钢板移取机构的机械手将钢板抓取到上料装置上，上料装置上的上料抓手将钢板抓取放置到送料台上的托板上方；
Q3：送料台升降调节对准镀膜炉的进料口，将送料台上的托板连同托板上放置的多个钢板一起送入镀膜炉内进行镀膜处理。
作为本发明的进一步改进，所述镀膜炉内设有多个可转动的门体，沿镀膜方向依次将镀膜炉内分隔成第一真空腔室、第二真空腔室、镀膜腔室、第三真空腔室、以及第四真空腔室，每个腔室之间均设有所述门体，所述步骤S3中还包括以下步骤：
C1：托板和钢板进入镀膜炉内，依次经过第一真空腔室和第二真空腔室，当托板和钢板进入后，连通第一真空腔室和第二真空腔室的抽真空装置对第一真空腔室和第二真空腔室进行程度依次递增的一级抽真空处理和二级抽真空处理，使得第一真空腔室和第二真空腔室的真空度逐渐提高到高度真空状态；
C2：托板和钢板经过第一真空腔室和第二真空腔室的抽真空处理后，进入镀膜腔室内进行真空镀膜处理；
C3：真空镀膜处理后的钢板连同托板依次进入第三真空腔室和第四真空腔室，当托板和钢板进入后，连通第三真空腔室和第四真空腔室的充气装置对第三真空腔室和第四真空腔室进行程度依次递增的一级充气处理和二级充气处理，使得第三真空腔室和第四真空腔室的真空度逐渐减低到与外界空气浓度接近或相同；
C4：托板和钢板经过第三真空腔室和第四真空腔室的充气处理后，进入覆膜机内进行覆膜处理。
作为本发明的进一步改进，所述托板回收装置位于所述镀膜腔室的下方，端部设有可升降的回收板，回收板伸入与所述第四真空腔室内，所述步骤C4中还包括以下步骤：
D1：托板进入第四真空腔室内后，在镀膜炉内的输送带的输送下接近出料口处；
D2：托板进入回收板，在回收板的阻挡下停留在回收板内，托板上的钢板在惯性的作用下从出料口处离开镀膜炉；
D3：回收板下降，将托板移送到镀膜炉的底部，在回收带的带动下从镀膜炉进料口下方的托板回收口离开镀膜炉，输送到送料台上。
基于上述技术方案，本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：
1.通过在镀膜炉内设置托板回收装置，能够对托板进行回收利用，解决了由于镀膜生产线需要连续不中断的镀膜处理，若是不对托板进行回收利用的话，则需要投入大量的托板，增加生产成本，同时需要对托板进行收集存放处理，避免托板堆积在镀膜生产线上或散落在场地上，影响镀膜生产线的正常使用，需要投入大量的人力成本的问题。
2.通过在储料装置和上料装置之间设置钢板移取机构，对堆叠在钢板储料台上的裁切好的钢板，或镀膜不完全的钢板，或镀膜效果差的钢板夹取到上料装置上，上料装置输送到镀膜炉内进行镀膜处理，使得镀膜生产线既能对整卷的钢卷进行裁切连续镀膜处理，也能对一块一块的钢板进行连续镀膜处理，同时能够对镀膜不完全或镀膜效果差的钢板进行二次或多次镀膜处理，提高镀膜的效果和良品率。
3.通过在上料装置的末端设置可升降的送料台，使得送料台能够通过升降调节高度，对应镀膜炉上的进料口时，用于将托板和钢板同时送入镀膜炉内进度真空镀膜处理，对应镀膜炉的托板回收口时，用于将镀膜炉内的托板回收到送料台上，装载待镀膜的钢板。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的工艺流程图；
图3为本发明的钢带剪切工艺流程图；
图4为本发明的储料工艺流程图；
图5为本发明的钢板镀膜工艺流程图；
图6为本发明的真空镀膜工艺流程图；
图7为本发明的托板回收工艺流程图；
图8为本发明的钢带剪切机的结构示意图；
图9为本发明的图8的局部放大视图；
图10为本发明的镀膜炉托板回收的结构示意图；
图11为本发明的门体结构的结构示意图；
图12为本发明的图11的局部放大视图；
图13为本发明的输送装置的结构示意图；
图14为本发明的输送装置内的驱动机构的结构示意图。
具体实施方式
结合附图说明本发明的一种镀膜生产线及镀膜工艺。
实施例1：
如图1所示，该镀膜生产线，包括沿镀膜方向依次设置的开卷机1、测量装置2、钢带剪切机3、储料装置4、上料装置5、镀膜炉6、覆膜机7、编码机80以及下料装置9。
其中，所述开卷机1上安装有可转动的钢卷，所述开卷机1对钢卷进行开卷，钢卷在开卷机1的带动下转动放卷成钢带在镀膜生产线上运输，输送到测量装置2处。
其中，所述测量装置2用于对经过测量装置2的钢带进行长度测量，然后将长度信息反馈给钢带剪切机3，控制钢带剪切机3的剪切长度。
其中，所述钢带剪切机3用于根据测量装置3反馈的长度信息将钢带剪切成多个长度一致的钢板，输送到储料装置4内。
本实施例的钢带剪切具体表现为：
所述测量装置2上设有可转动抵触在钢带表面上的测量辊21和实时测量测量辊21的转速的速度传感器(图中未示出)，速度传感器将测量辊21的转速信息转化为电信号输送到外部的中控系统，中控系统根据测量辊21的周长和转速计算得出经过测量装置2的钢带的长度，当经过的钢带的长度等于预设的钢带剪切长度时，中控系统发生剪切信号到钢带剪切机3的控制器上，控制器控制钢带剪切机3上的剪切架31下降，对钢带进行剪切处理。
如图8-9所示，所述钢带剪切机3包括机架31和底座32，所述机架31可滑动地安装在所述底座32上。
其中，所述机架31上设有剪切区域310，用于供钢带经过，并剪切钢带。
其中，所述剪切区域310的底部为剪切台(图未示)，所述剪切台用于在输送或剪切钢带时，起到支撑钢带的作用。
具体地，所述剪切台内设有向下凹陷的切口，所述切口用于配合剪切工具，让钢带在剪切台内产生错位，实现钢带的剪切。
其中，所述剪切区域310内设有可升降安装的剪切架312，用于剪切钢带。
具体地，所述剪切架312的两侧与剪切区域310的两侧的槽壁可滑动连接。
进一步地，所述剪切区域310的两侧的侧壁上设有导向槽3101，所述剪切架312的两侧设有升降块3122，两升降块之间连接所述剪切架312，所述升降块122可升降地安装在所述导向槽3101内。
其中，所述机架31内设有升降气缸(图中未视出)，所述升降气缸的活塞杆连接所述升降块3122的底部，利用升降气缸的活塞杆的伸缩，带动剪切架312在剪切区域310内做升降运动。
其中，所述剪切架312的底部设有切刀3121，所述切刀3121对应所述切口设置，跟随所述剪切架312的下降进入切刀口内，对钢带进行剪切处理。
所述底座32上设有驱动电机341，所述驱动电机341连接有同步杆342，所述同步杆343垂直于工件的输送方向设置，同步杆343两端垂直连接有传动螺杆343，所述传动螺杆343平行与工件的输送方向设置，传动螺杆343螺接所述机架31，通过所述驱动电机341运作带动同步杆342转动，同步杆342带动传动螺杆343转动，从而驱动机架31在传动螺杆343上做往复位移。
具体地，所述同步杆342与所述驱动电机341通过联轴器344连接，所述传动螺杆343与所述同步杆342通过联轴器344连接。
进一步地，所述传动螺杆343设于所述底座32的两侧位置处。
进一步地，所述机架31的底部固设有滑动块3112，滑动块3112上开设有螺孔，以供与所述传动螺杆343螺纹配合连接。
其中，所述底座32上设有连接座321，所述传动螺杆343相对连接同步杆42的一端穿过滑动块3112上的螺孔插接在所述连接座321上。
其中，所述滑动块3112的底部设有滑槽，所述底座32上设有与所述滑槽相配合的导轨322，使得所述机架31在导轨322的范围内做往复运动。
进一步地，所述底座32上位于所述导轨322的两端位置处固设有限位挡板323，当所述滑动块3112在所述导轨22的范围内位移时，所述限位挡板323将所述滑动块3112限制在导轨322上位移，避免滑动块3112和导轨322分离，导致机架31从底座32上脱离的情况发生。
所述机架31两侧侧壁的顶端设置有传动座314，两传动座314之间连接有同步轴36，所述机架31上于剪切区域310两侧侧壁上沿升降方向开设有导向槽3101，导向槽3101内安装有升降块3122，升降块3122之间连接有剪切架312，升降块3122顶端连接有立设的调节杆35，调节杆35的顶端伸入至传动座314分别与同步轴36的两端配合，以在同步轴36转动时带动其两端的调节杆35同步转动。
进一步地，其中一所述传动座314一侧设置有调节转盘37，通过转动所述调节转盘37带动所述转轴36转动，使得调节杆35作升降运动，调节剪切架312和剪切台311之间的距离，适配于不同伸缩量的升降气缸的使用。
其中，所述滑动块3112上固设有输送架200113，所述输送架200113上设有多个传送带316，所述传送带316套接有传送辊38，所述传送辊38连接有传送电机39，通过所述传送电机39运作带动传送辊38转动，从而使得所述传送带316转动，运送钢带。
其中，所述滑动块3112上设有支撑块313，所述支撑块313上固设有轴承3131，所述传送辊38的两端可转动插接在所述轴承3131内。
其中，所述传送电机39端部设有固定架，所述固定架通过螺接的方式固定在所述滑动块3112上，传送电机39的电机轴通过齿轮结构或皮带结构与所述传送辊38连接，驱动所述传送辊38转动。
其中，所述机架31上设有多个支撑杆315，用于提高所述机架31的结构强度以及承载能力。
其中，所述机架31设有进料支撑台317，所述进料支撑台317位于所述剪切区域310的进料口前端，用于将外部的钢带输送到剪切区域310内进行剪切处理。
可选地，所述储料装置4的用途用有两种，其中一种是在镀膜生产线正常运作时，充当输送钢板的装置，将钢板输送到上料装置5上。
另外一种是在镀膜生产线后续的设备产生故障，需要检修时，为了避免镀膜生产线停止运作，导致镀膜生产线的镀膜效率下降的情况发生，储料装置4内的可升降的储料架41通过升降切换储料层，将钢板存储在不同的储料层内，使得镀膜生产线在储料装置4前的所有设备均可正常运作，在一定程度上降低了镀膜生产线发生故障对镀膜生产效率的影响。
当然，本市实施例的储料装置4可以根据用于的使用需求设置在镀膜生产线上的钢带剪切机3后的任意位置上，用以应对不同设备产生故障时钢板的储料。
其中，所述上料装置5用于将钢板夹取输送到镀膜炉6内进行真空镀膜处理。
本实施例的上料装置5末端设有可升降的送料台52，所述送料台52上设有用于装载钢板的托板，当送料台52将钢板送入镀膜炉6内进行真空镀膜处理时，所述托板跟随所述钢板进入镀膜炉6内，使得钢板无需在镀膜炉6内进行夹持或装载处理，提高了镀膜炉6的上下料效率。
所述钢板搁置在所述托板上，且至少搁置有一个钢板。
如图10所示，所述镀膜炉6中空设置，首尾两端分别设有进料口607和出料口606，上料装置5将钢板连同装载钢板的托板从进料口607送入镀膜炉6内，镀膜炉6将钢板从出料口606出输送到覆膜机7处进行覆膜处理，将托板输送到托板回收装置61处回收到送料台52上重复利用于装载钢板。
具体地，所述镀膜炉6内的分隔成多个相互密封腔室，包括沿镀膜方向依次设置的第一真空腔室601、第二真空腔室602、镀膜腔室603、第三真空腔室604以及第四真空腔室605，托板和钢板在镀膜炉6内依次经过上述腔室。
所述第一真空腔室601和第二真空腔室602连接有抽真空装置63，抽真空装置63设有第一真空泵631和第二真空泵632，第一真空泵631对第一真空腔室601进行抽真空处理，第二真空泵632对第二真空腔室602进行抽真空处理，且抽真空程度递增，使得第一真空腔室601和第二真空腔室602内的真空度逐渐提高，使得钢板进入镀膜腔室603内时，镀膜腔室603内的真空度满足钢板镀膜的真空度需求。
所述第三真空腔室604和第四真空腔室605连接有充气装置64，充气装置64设有第一充气泵641和第二充气泵642，第一充气泵641对第三真空腔室604进行充气处理，第二充气泵642对第四真空腔室605进行充气处理，且充气程度递增，使得第三真空腔室604和第四真空腔室605内的真空度逐渐降低到外界正常水平，避免空气压强差导致钢板下料产生变形或损坏的情况。
所述托板回收装置61两端分别靠近所述镀膜炉6的首尾两端的传送带，末端与所述第四真空腔室605连通，用于接收托板。
具体表现为，所述托板回收装置61末端设有可升降的回收板611，所述回收板611提升进入所述第四真空腔室605内，用于限制托板从出料口606输送到覆膜机7处，并且将钢板移送到托板回收装置61上，托板回收装置61将钢板运输到进料口607下方的托板回收口(图中未视出)，送料台52下降对应托板回收口，接收托板。
可以理解，镀膜炉6内的真空腔室不仅仅为四个，在本实施例中仅是做原理性说明，从前段到中段真空度逐渐增大，从中段到末段真空度逐渐减少，根据钢板的长度与镀膜需要的时间，中间段的真空室可较多，使得在中间段内进行充分的镀膜。
具体地，钢板移取机构10可视为一机械抓手装置，所述钢板移取机构10和上料装置5之间设有输送装置，所述输送装置为传送带装置，用于将钢板输送到上料装置5内，上料装置5可视为一推送或者传送装置，所述上料装置5用于将钢板夹取输送到镀膜炉6内进行真空镀膜处理。
如图13所示，所述输送装置包括输送架200，输送辊201与驱动机构202，输送辊201可转动地等间距地排列安装在所述输送架200上；驱动机构202设于所述输送架200上，与所述输送辊201的端部连接，驱动所述输送辊201转动，输送钢板。
如图14所示，所述驱动机构202包括驱动电机2021、转动轴2022以及多个第一传送带2023，所述驱动电机2021固设在所述输送架200内，所述转动轴2022沿输送方向平行地设置在输送架200内下方，与输送架200顶面的输送辊201垂直，所述转动轴2022通过齿轮结构与所述驱动电机2021传动连接，所述输送辊201的一端设有绕其周壁的环形槽，所述第一传动带2023一端缠绕在所述转动轴2022上，另一端缠绕所述环形槽内，将所述转动轴2022吊设在所述输送架200内。
其中，所述第一传动带2023采用具有较大摩擦力的橡胶带。
具体地，所述齿轮结构为套设在驱动电机2021的驱动轴上的主动齿轮20211，套设在转动轴2022上的从动齿轮20212以及分别啮合连接主动齿轮20211和从动齿轮20212的链条20213，使得所述驱动电机2021和转动轴2022传动连接。
其中，所述输送架200的两侧立设有多个可转动的导向辊203，所述导向辊203用于钢带在输送架200上运输产生偏移时，转动对钢带进行导向恢复。
其中，位于所述输送架200两端的排布的若干所述输送辊201，所述输送辊201的相对于第一传动带2023的一端缠绕有第二传动带2024，所述第二传动带2024的分别缠绕两个输送辊201，用于提高输送辊201的转速，以满足在钢带送入到输送架200时或者在输送架200离开时，需要较大的运输动力需求，简化了整体的输送结构，也满足了提高输送架200两端的较大的运输动力需求。
具体地，所述第二传动带2024设于所述输送架200的首尾两端位置处，用于增强首尾两端的输送辊201的转动力，避免钢板进入输送架200上或从输送架200上离开时，输送辊201受到较大的压力，导致钢板的运输受阻的情况发生。
其中，所述输送架200的一侧设有多个安装板204，所述安装板204上立设有可转动的所述导向辊203；所述输送架200内设有纠偏机构205，所述纠偏机构205的端部设有所述导向辊203，所述导向辊203伸出所述输送架200设置，位于所述输送辊201之间。
具体地，所述纠偏机构205包括纠偏气缸2051和纠偏板2052，所述纠偏气缸2051固定在所述输送架200的侧壁上，与输送辊201平行设置，其活塞杆端安装所述纠偏板2052，所述纠偏板2052位于所述安装板204的相对的一侧，纠偏板2052的顶部立设有可转动的所述导向辊203。或者，安装板204平行设置在输送架200的内侧且可向输送架200中心线方向移动，导向辊203可转动地立设在所述安装板204上，所述纠偏板2052平行并连接所述安装板204，可带动安装板204移动。
进一步地，所述纠偏机构205还包括调节转盘2053和调节螺杆，所述调节转盘2053连接所述调节螺杆，带动所述调节螺杆转动，所述调节螺杆与所述纠偏板2052相对于与活塞杆连接的另一侧连接，调节纠偏板2052和纠偏气缸2051的距离，从而实现纠偏气缸2051的行程范围的调节，适配于不同伸缩规格的纠偏气缸2051的使用。
如图11-12所示，所述门体结构8包括门体81、转轴82、转动块83以及驱动气缸84，所述门体81设于所述第一真空室段601和第二真空室段602的连接、第二真空室段602和镀膜段603的连接处、镀膜段603和第三真空室段604的连接处以及第三真空室段604和第四真空室段605的连接处，用于密封分割所述镀膜炉6；并设于进料口606和出料口607处，用于镀膜炉6内部和外接空气的隔绝。
所述转轴82设于所述门体81的上方，与所述门体81连接，带动所述门体81转动角度，实现门体81密封状态和打开状态的切换。
所述转动块83设于所述镀膜炉6的外部，与所述转轴82的连接，具体的，所述转轴82的两端贯穿所述镀膜炉6的两侧壁设置，连接所述转动块83。
所述驱动气缸84固设在所述镀膜炉6的外侧壁上，其活塞杆842与所述转动块83连接，利用其活塞杆842的伸缩，带动所述转动块83转动，从而带动转轴82旋转，门体81摆动角度，切换门体81的状态。
具体地，所述镀膜炉6的外侧壁上设有安装块613，所述驱动气缸84固定安装在所述安装块613上。
其中，所述转轴82和所述镀膜炉6的侧壁连接处设有密封圈，用于提高所述镀膜炉6的密封性能。
其中，所述门体81的周沿上设有密封条或密封环，用于提高所述镀膜炉6的密封性能。
具体地，所述门体81的外表面上固设有多个连接块811，所述连接块811的顶部伸出所述门体81的顶部设置，所述转轴82穿过所述连接块811的顶部，与所述连接块811固定连接，带动所述连接块811转动，使得门体81在连接块811的转动作用下摆动角度。
进一步地，所述门体81内设有多个上下贯通的安装槽，所述连接块811部分容置在所述安装槽内，与所述门体81固定连接，顶部两侧延伸出连接片8111，所述转轴82贯穿所述连接片8111，且与所述连接片8111通过螺钉或螺丝的方式连接。
具体地，所述转轴82的两端分别穿过镀膜炉6的两侧壁，所述转轴82的两端部设有插接柱821，所述转动块83一端设有插接孔，所述插接柱821插接在所述插接孔内，与所述转动块83过盈配合连接。
所述驱动气缸84的活塞杆842固定连接有连接柱841，所述转动块83上设有插接槽831，所述连接柱841插接在所述插接槽831内与转动块83的相对插接孔的一端连接。
进一步地，所述转动块83上设有贯穿所述插接槽831设置的连接轴，且所述连接轴穿过所述连接柱841，与所述连接柱841可转动连接，使得所述连接柱841可以在驱动气缸84的活塞杆842升降时，带动所述转动块83绕所述转轴82一端摆转，从而带动转轴82转动，转轴82转动带动所述门体81的开、关。
实施例2：
如图2所示，一种应用实施例1的镀膜工艺，包括以下步骤：
S1：将钢卷放置在开卷机1上，利用开卷机1的转动将钢卷放卷成钢带，输送到测量装置2；
S2：钢带经过测量装置2的输送进入钢带剪切机3，在钢带经过测量装置2的过程中，测量装置2测量经过的钢带的长度，控制钢带剪切机3将钢带剪切成长度均匀的多块钢板；
S3：剪切后的钢板经过储料装置4进入上料装置5内，上料装置5将钢板夹取到送料台52上，送料台52将钢板连通容置钢板的托板送入镀膜炉6内进行镀膜处理；
S4：镀膜处理后的钢板依次进入覆膜机7内进行覆膜处理，使得钢板的表面粘附有一层膜纸，并输送到编码机80；
S5：覆膜处理后的钢板在编码机80内进行编码处理，然后输送到下料装置9；
S6：下料装置9将编码处理后的钢板夹取到镀膜生产线的外部，堆叠在储料区内。
其中，所述测量装置2包括可转动的测量辊21和实时监测测量辊21转速的速度传感器，所述钢带剪切机3包括可升降的剪切架31和控制器。
如图3所示，上述步骤S2中还包括以下步骤：
A1：钢带经过测量装置2，带动测量装置2上抵触在钢带表面上的测量辊21转动；
A2：测量装置2上的速度传感器实时检测测量辊21的转速，转化为电信号传输到外部的中控系统；
A3：外部的中控系统根据接收的电信号，结合测量辊21的周长，计算出测量辊21的转动圈数，得出经过测量辊21的长度，当计算出的钢带长度等于预设的剪切长度时，中控系统传输剪切信号到钢带剪切机3上；
A4：钢带剪切机3上的控制器根据接收到的剪切信号控制剪切架31对钢带进行剪切处理，将钢带剪切成多个长度一致的钢板。
如图4所示，上述步骤S3中还包括以下步骤：
B1：当镀膜生产线正常运作时，钢带剪切机3剪切的钢板进入储料装置4内，储料装置4内的多个输送辊41将钢板输送到上料装置5内；
B2：当镀膜生产线在储料装置4后的设备产生故障，钢带剪切机3剪切的钢板进入储料装置4的储料架42，储料架42升降使得钢板进入不同的储料层内存储，直至故障检修完成后，回复到步骤B1。
其中，所述上料装置5和储料装置4之间设有钢板移取机构10，上料装置5一侧设有钢板储料台。
如图5所示，还包括应用在上述步骤S3中的钢板重复镀膜工艺，包括以下步骤：
Q1：将镀膜不完全，或镀膜效果差，或没有镀膜的钢板运输到钢板储料台上；
Q2：钢板移取机构10的机械手101将钢板抓取到上料装置5上，上料装置5上的上料抓手51将钢板抓取放置到送料台52上的托板上方；
Q3：送料台52升降调节对准镀膜炉6的进料口，将送料台52上的托板连同托板上放置的多个钢板一起送入镀膜炉6内进行镀膜处理。
其中，所述镀膜炉6内设有多个可转动的门体结构8，沿镀膜方向依次将镀膜炉6内分隔成第一真空腔室601、第二真空腔室602、镀膜腔室603、第三真空腔室604、以及第四真空腔室605，每个腔室之间均设有所述门体结构8。
如图6所示，还包括应用在上述步骤S3中的镀膜炉6内的真空镀膜工艺，包括以下步骤：
C1：托板和钢板进入镀膜炉6内，依次经过第一真空腔室601和第二真空腔室602，当托板和钢板进入后，连通第一真空腔室601和第二真空腔室602的抽真空装置对第一真空腔室601和第二真空腔室602进行程度依次递增的一级抽真空处理和二级抽真空处理，使得第一真空腔室601和第二真空腔室602的真空度逐渐提高到高度真空状态；
C2：托板和钢板经过第一真空腔室601和第二真空腔室602的抽真空处理后，进入镀膜腔室603内进行真空镀膜处理；
C3：真空镀膜处理后的钢板连同托板依次进入第三真空腔室604和第四真空腔室605，当托板和钢板进入后，连通第三真空腔室604和第四真空腔室605的充气装置对第三真空腔室604和第四真空腔室605进行程度依次递增的一级充气处理和二级充气处理，使得第三真空腔室604和第四真空腔室605的真空度逐渐减低到与外界空气浓度接近或相同；
C4：托板和钢板经过第三真空腔室604和第四真空腔室605的充气处理后，钢板进入覆膜机7内进行覆膜处理，托板进入托板回收装置61内进行回收利用。
如图7所示，还包括应用在上述步骤S3中的托板回收工艺，包括以下步骤：
D1：托板进入第四真空腔室605内后，在镀膜炉6内的输送带64的输送下接近出料口处；
D2：托板进入回收板611，在回收板611的阻挡下停留在回收板611内，托板上的钢板在惯性的作用下从出料口处离开镀膜炉6；
D3：回收板611下降，将托板移送到镀膜炉6的底部，在回收带65的带动下从镀膜炉6进料口下方的托板回收口离开镀膜炉6，输送到送料台52上。
本发明的一种镀膜生产线及镀膜工艺，具有上下料效率以及镀膜效率高的优点，有效地解决了现有的镀膜设备需要夹持或装载板材，上下料费时费力，导致镀膜效率低下的问题。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
Claims (10)
1.一种镀膜生产线，其特征在于，包括沿镀膜方向依次设置的开卷机(1)、测量装置(2)、钢带剪切机(3)、储料装置(4)、上料装置(5)、镀膜炉(6)、覆膜机(7)、编码机(80)以及下料装置(9)；
所述开卷机(1)用于对可转动地安装在开卷机(1)内的钢卷放卷成钢带，并输送到测量装置(2)；
所述测量装置(2)用于对经过测量装置(2)的钢带进行长度测量，将长度信息反馈给钢带剪切机(3)，控制钢带剪切机(3)的剪切长度；
所述钢带剪切机(3)用于根据测量装置(2)反馈的长度信息将钢带剪切成多个长度一致的钢板，输送到储料机构(4)内；
所述储料装置(4)用于将钢板输送到上料装置(5)处，并且在镀膜生产线产生故障时将钢板存储在其可升降的储料架内；
所述上料装置(5)用于将钢板输送到镀膜炉(6)内；
所述镀膜炉(6)中空设置，首尾两端分别设有进料口和出料口，上料装置(5)将钢板连同容置钢板的托板从进料口送入镀膜炉(6)内，在镀膜炉(6)内滚动镀膜，镀膜处理后的钢板从出料口输送到覆膜机(7)处；
所述覆膜机(7)用于对钢板进行覆膜处理，并将覆膜处理后的钢板输送到编码机(80)处；
所述编码机(80)用于对钢板上的膜纸进行编码处理，并将编码处理后的钢板输送到下料装置(9)处；
所述下料装置(9)用于将钢板夹取到镀膜生产线外的储料区进行堆叠存放。
2.根据权利要求1所述的镀膜生产线，其特征在于，所述镀膜炉(6)内设有托板回收装置(61)，所述托板回收装置(61)用于将进入镀膜炉(6)内的托板传送回上料装置(5)上。
3.根据权利要求2所述的镀膜生产线，其特征在于，所述托板回收装置(61)包括回收板(611)和气压杆(612)，所述气压杆(612)设于所述镀膜炉(6)的底部，其伸缩杆端部连接所述回收板(611)的底部，利用伸缩杆的伸缩作用，驱使所述回收板(611)在镀膜炉(6)内升降，回收所述托板。
4.根据权利要求1所述的镀膜生产线，其特征在于，所述储料装置(4)和上料装置(5)之间设有钢板移取机构(10)，所述钢板移取机构(10)架设在所述上料装置(5)的上方，所述上料装置(5)的一侧设有钢板储料台，所述钢板储料台上堆叠有多个钢板，所述钢板移取机构(10)将所述钢板储料台上的钢板抓取到上料装置(5)上，输送到镀膜炉(6)内。
5.一种镀膜工艺，其特征在于，包括权利要求1-4任一项所述的镀膜生产线，包括以下步骤：
S1：将钢卷放置在开卷机(1)上，利用开卷机(1)的转动将钢卷放卷成钢带，输送到测量装置(2)；
S2：钢带经过测量装置(2)的输送进入钢带剪切机(3)，在钢带经过测量装置(2)的过程中，测量装置(2)测量经过的钢带的长度，控制钢带剪切机(3)将钢带剪切成长度均匀的多块钢板；
S3：剪切后的钢板经过储料装置(4)进入上料装置(5)内，上料装置(5)将钢板夹取到送料台(52)上，送料台(52)将钢板连通容置钢板的托板送入镀膜炉(6)内进行镀膜处理；
S4：镀膜处理后的钢板依次进入覆膜机(7)内进行覆膜处理，使得钢板的表面粘附有一层膜纸，并输送到编码机(80)；
S5：覆膜处理后的钢板在编码机(80)内进行编码处理，然后输送到下料装置(9)；
S6：下料装置(9)将编码处理后的钢板夹取到镀膜生产线的外部，堆叠在储料区内。
6.根据权利要求5所述的镀膜工艺，其特征在于，所述测量装置(2)包括可转动的测量辊(21)和实时监测测量辊(21)转速的速度传感器，所述钢带剪切机(3)包括可升降的剪切架(31)和控制器，所述步骤S2中还包括以下步骤：
A1：钢带经过测量装置(2)，带动测量装置(2)上抵触在钢带表面上的测量辊(21)转动；
A2：测量装置(2)上的速度传感器实时检测测量辊(21)的转速，转化为电信号传输到外部的中控系统；
A3：外部的中控系统根据接收的电信号，结合测量辊(21)的周长，计算出测量辊(21)的转动圈数，得出经过测量辊(21)的长度，当计算出的钢带长度等于预设的剪切长度时，中控系统传输剪切信号到钢带剪切机(3)上；
A4：钢带剪切机(3)上的控制器根据接收到的剪切信号控制剪切架(31)对钢带进行剪切处理，将钢带剪切成多个长度一致的钢板。
7.根据权利要求5所述的镀膜工艺，其特征在于，所述步骤S3中还包括以下步骤：
B1：当镀膜生产线正常运作时，钢带剪切机(3)剪切的钢板进入储料装置(4)内，储料装置(4)内的多个输送辊(41)将钢板输送到上料装置(5)内；
B2：当镀膜生产线在储料装置(4)后的设备产生故障，钢带剪切机(3)剪切的钢板进入储料装置(4)的储料架(42)，储料架(42)升降使得钢板进入不同的储料层内存储，直至故障检修完成后，回复到步骤B1。
8.根据权利要求5所述的镀膜工艺，其特征在于，所述上料装置(5)和储料装置(4)之间设有钢板移取机构(10)，上料装置(5)一侧设有钢板储料台，所述步骤S3中还包括钢板重复镀膜工艺，包括以下步骤：
Q1：将镀膜不完全，或镀膜效果差，或没有镀膜的钢板运输到钢板储料台上；
Q2：钢板移取机构(10)的机械手将钢板抓取到上料装置(5)上，上料装置(5)上的上料抓手将钢板抓取放置到送料台(52)上的托板上方；
Q3：送料台(52)升降调节对准镀膜炉(6)的进料口，将送料台(52)上的托板连同托板上放置的多个钢板一起送入镀膜炉(6)内进行镀膜处理。
9.根据权利要求5所述的镀膜工艺，其特征在于，所述镀膜炉(6)内设有多个可转动的门体，沿镀膜方向依次将镀膜炉(6)内分隔成第一真空腔室、第二真空腔室、镀膜腔室、第三真空腔室、以及第四真空腔室，每个腔室之间均设有所述门体，所述步骤S3中还包括以下步骤：
C1：托板和钢板进入镀膜炉(6)内，依次经过第一真空腔室和第二真空腔室，当托板和钢板进入后，连通第一真空腔室和第二真空腔室的抽真空装置对第一真空腔室和第二真空腔室进行程度依次递增的一级抽真空处理和二级抽真空处理，使得第一真空腔室和第二真空腔室的真空度逐渐提高到高度真空状态；
C2：托板和钢板经过第一真空腔室和第二真空腔室的抽真空处理后，进入镀膜腔室内进行真空镀膜处理；
C3：真空镀膜处理后的钢板连同托板依次进入第三真空腔室和第四真空腔室，当托板和钢板进入后，连通第三真空腔室和第四真空腔室的充气装置对第三真空腔室和第四真空腔室进行程度依次递增的一级充气处理和二级充气处理，使得第三真空腔室和第四真空腔室的真空度逐渐减低到与外界空气浓度接近或相同；
C4：托板和钢板经过第三真空腔室和第四真空腔室的充气处理后，钢板进入覆膜机(7)内进行覆膜处理，托板进入托板回收装置(61)内进行回收利用。
10.根据权利要求9所述的镀膜工艺，其特征在于，所述托板回收装置(61)位于所述镀膜腔室的下方，端部设有可升降的回收板(611)，回收板(611)伸入与所述第四真空腔室内，所述步骤C4中还包括以下步骤：
D1：托板进入第四真空腔室内后，在镀膜炉(6)内的输送带(64)的输送下接近出料口处；
D2：托板进入回收板(611)，在回收板(611)的阻挡下停留在回收板(611)内，托板上的钢板在惯性的作用下从出料口处离开镀膜炉(6)；
D3：回收板(611)下降，将托板移送到镀膜炉(6)的底部，在回收带(65)的带动下从镀膜炉(6)进料口下方的托板回收口离开镀膜炉(6)，输送到送料台(52)上。
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Application publication date: 20210615 Assignee: Hunan Hongwang New Material Technology Co.,Ltd. Assignor: ZHAOQING HONGWANG METAL INDUSTRIAL Co.,Ltd. Contract record no.: X2023980044392 Denomination of invention: A Coating Production Line and Coating Process Granted publication date: 20230718 License type: Common License Record date: 20231024 |
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Denomination of invention: A coating production line and coating process Granted publication date: 20230718 Pledgee: Agricultural Bank of China Limited Nanhai Guicheng Branch Pledgor: ZHAOQING HONGWANG METAL INDUSTRIAL Co.,Ltd. Registration number: Y2024980033441 |
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