CN112958637A - 中空管轧制装置及工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及中空管轧制装置及工艺，包括底座、液压顶杆、输送板、轧机、中心杆以及转杆。液压顶杆、输送板、轧机由后到前固定于底座上方，中心杆位于轧机前端，中心杆后端面穿过通过置于轧机后端。中心杆与转杆同轴、且套设于转杆外部，转杆后端面穿设至中心杆后端并设有喷头，转杆前端与第一电机输出轴固定连接，底座上固定有液压站以及电控柜，液压顶杆以及轧机通过液压管路与液压站连接，第一电机以及液压站分别与电控柜电性连接。本发明自动化程度高，可自动进料以及出料。进料过程中，自动、均匀的向钢管内壁涂抹润滑剂。

Description

中空管轧制装置及工艺
技术领域
本发明属于无缝钢管生产技术领域，具体涉及为中空管轧制装置及工艺。
背景技术
无缝钢管具有耐压高，韧性好，管段长而接口少的优点，因此被大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。同时，钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴等。
现有无缝钢管生产过程中，首先对圆钢进行钻孔，然后在轧制，轧制时为了避免钢管与内部杆芯粘连，需要在轧制前人工对钢管内壁涂抹润滑剂，人工涂抹很容易造成涂抹不均匀。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种中空管轧制装置及工艺，本发明自动化程度高，可自动进料以及出料。进料过程中，自动、均匀的向钢管内壁涂抹润滑剂。
本发明解决现有技术存在的问题所采用的技术方案是：
中空管轧制装置，包括底座、液压顶杆、输送板、轧机、中心杆以及转杆。
液压顶杆、输送板、轧机由后到前固定于底座上方，液压顶杆前端搭放于输送板上方，轧机上的通孔与液压顶杆同轴布置。
中心杆位于轧机前端，中心杆后端面穿过通过置于轧机后端，中心杆前端面与底座之间通过第四固定架固定连接，中心杆上套设有可自由滑动的滑动支撑板，滑动支撑板底面与底座接触。
中心杆与转杆同轴、且套设于转杆外部，转杆后端面穿设至中心杆后端并设有喷头，转杆以及喷头内部设有润滑剂通道，转杆圆周面的前端设有与润滑剂通道贯通连接的润滑剂入口，喷头圆周面上设有若干个与润滑剂通道贯通连接的润滑剂出口，转杆圆周面位于润滑剂入口两侧各套设有一个第一卡环，转杆圆周面位于两个第一卡环之间套设有套管，套管内壁内凹有与润滑剂入口贯通连接的加液腔，套管外部设有与加液腔贯通连接的的供给管，转杆前端与第一电机输出轴固定连接，第一电机通过其下方的第五固定架与底座固定连接。
底座上固定有液压站以及电控柜，液压顶杆以及轧机通过液压管路与液压站连接，第一电机以及液压站分别与电控柜电性连接。
优选的，所述的液压顶杆下端固定有第一固定架，第一固定架底面与底座顶面固定连接。
所述的输送板下端固定有第二固定架，第二固定架底面与底座顶面固定连接。
优选的，所述的液压顶杆活塞杆的前端固定有顶盘，顶盘直径小于等于所要轧制的钢管外径。
所述的输送板采用弧形板，弧形板的弧度大于°、小于等于°，弧形板与液压顶杆同轴布置，弧形板的直径与所要轧制的钢管外径相同。
优选的，所述的输送板侧方固定有温度传感器，输送板前端设有加热管，加热管前端设有具有保温作用的保温管，保温管、加热管以及输送板前端下方均通过一块连接板固定连接。
加热管、温度传感器分别与电控柜电性连接。
优选的，所述的喷头采用圆柱形，喷头外径小于所要轧制的钢管的内径，所述的喷头圆周面上均布有若干根毛刷。
所述的转杆圆周面后端套设有第二卡环，中心杆位于后端的第一卡环与第二卡环之间。
优选的，所述的轧机包括外壳、端盖、轧制盘、支撑装置以及液压马达。
环装的外壳外侧圆周面凸设有若干个液压桶，若干个液压桶围绕外壳轴线呈环形阵列分布，外壳内侧圆周面内凹有若干个滑槽，滑槽与液压桶一一相对布置。
所述的液压桶内部设有与滑槽贯通连接的伸缩腔，伸缩腔内壁靠近滑槽的一端凸设有第一限位台，伸缩腔远离滑槽的一端凸设有第二限位台。
两个端盖分别罩设于环装外壳的前后两端，通孔设置于端盖中心位置，端盖通过第三固定架与底座固定连接，
若干个轧制盘围绕外壳呈环形阵列布置于外壳内部，轧制盘数量与滑槽相同、且一一对应。
支撑装置包括连接板、侧板、活塞杆以及活塞盘，连接板滑动设置于滑槽内部，侧板、活塞杆分别固定于连接板两端，两块侧板分别设置于轧制盘两侧，轧制盘转轴插设于侧板内部，活塞杆末端穿设于伸缩腔内部，活塞盘与活塞杆末端固定连接，活塞盘滑动设置于第一限位台与第二限位台之间。
液压马达与侧板固定连接，液压马达输出轴与轧制盘转轴固定连接。
外壳外部固定有第一油管以及第二油管，第一油管与第二限位台上开设的通孔贯通连接，第二油管与第一限位台上的通孔贯通连接。
液压马达、第一油管以及第二油管均与液压站通过液压管路进行连接。
优选的，所述的中心杆的截面形状为多边形，所述的轧机包含的轧制盘数量与中心杆截面的边数相同，轧制盘的厚度与中心杆截面的边长相等。
优选的，所述的中心杆下方设有螺杆，螺杆后端面穿过滑动支撑板通过支撑架与底座转动连接，螺杆前端与第二电机输出轴固定连接，第二电机与底座固定连接。
螺杆上螺纹连接有托板，推板位于滑动支撑板前端，所述的底座顶面下方设有滑道，推板下端滑动设置于滑道内部。
第二电机与电控柜电性连接。
优选的，所述的滑动支撑板包括垂直板、水平板，垂直板固定于水平板上方，水平板滑动设置于滑道内部。
垂直板端面上下依次开设由上通孔以及下通孔，上通孔直径小于所要轧制的钢管的外径，下通孔直径大于螺杆外径，下通孔套设于螺杆外部。
一种中空管轧制工艺，包括以下步骤：
A、将需要轧制的钢管放置在输送板上，液压站通过管路向液压顶杆输送液压油，顶盘推动钢管向前运动，钢管前端套入中心杆后，通过通孔进入到轧机内部；
B、第一电机带动转杆旋转，外部的润滑剂供给装置通过管路、供给管向润滑剂通道内部供入润滑剂，润滑剂通过润滑剂出口喷到钢管内壁上，旋转的毛刷将润滑剂涂抹均匀；
C、液压站通过管路向液压马达供入液压油，带动液压马达旋转，对钢管进行轧制，将钢管内部截面形状轧制成与中心杆截面形状；
D、温度传感器检测钢管的温度，如果温度小于轧制所需的温度，则电控柜控制加热管开启，对钢管进行加热，确保轧制时，钢管的温度大于等于轧制所需的温度；
E、钢管轧制开始前，第二电机开启带动螺杆旋转，使得推板移动至螺杆的前端，钢管轧制时，钢管前移的同时推动滑动支撑板前移，此时，滑动支撑板、第四固定架、钢管共同保持中心杆不发生滑动，不出现偏心现象；
F、钢管轧制后，液压站通过第二油管向伸缩腔内部供入液压油，使得活塞盘向远离外壳轴线方向移动，轧制盘随之远离外壳轴线，启动第二电机，螺杆带动推板后移，推板推动滑动支撑板后移，滑动支撑板推动钢管后移，进而将钢管从新推入至输送板上，然后人工将轧制好的钢管从输送板上取下。
与现有技术相比，本发明所具有的有益效果：
(1)通过旋转的喷头向钢管内壁喷洒润滑剂，毛刷再将其涂抹均匀。
(2)输送板上带有温度检测模块以及加热管，可保证钢管轧制时的温度，提高成品率。
(3)钢管轧制后可自动出料，提高设备整体的自动化程度。
(4)固定的第四固定架以及滑动的滑动支撑板共同保持中心杆在轧制过程中不会发生偏心现象。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明中空管轧制装置外形图，
图2为本发明输料通道处局部放大图，
图3为本发明中心杆处局部第一放大图，
图4为本发明中心杆中间部位剖视图，
图5为本发明中心杆处局部第二放大图，
图6为本发明滑动支撑板外形图，
图7为本发明润滑剂涂抹装置剖视图，
图8为图7中A处局部放大图，
图9为图7中B处局部放大图，
图10为本发明中空管轧制装置中心剖视图，
图11为图10中C处局部放大图，
图12为本发明轧机外形图，
图13为本发明轧机分解图，
图14为本发明轧机剖视图。
图中：1-底座、101-滑道、102-支撑架、2-液压顶杆、201-顶盘、202-第一固定架、3-输送板、301-保温管、302-连接板、303-第二固定架、4-加热管、5-温度传感器、6-轧机、601-外壳、6011-液压桶、6012-伸缩腔、6013-第一限位台、6014-第二限位台、6015-滑槽、602-端盖、6021-通孔、6022-第三固定架、603-轧制盘、604-支撑装置、6041-连接板、6042-侧板、6043-活塞杆、6044-活塞盘、605-液压马达、606-第一油管、607-第二油管、7-中心杆、701-第四固定架、8-转杆、801-喷头、802-毛刷、803-第一卡环、804-润滑剂通道、8041-润滑剂入口、8042-润滑剂出口、805-第二卡环、9-套管、901-加液腔、902-供给管、10-第一电机、1001-第五固定架、11-螺杆、1101-推板、12-第二电机、13-滑动支撑板、1301-垂直板、1302-水平板、1303-下通孔、1304-上通孔、14-液压站、15-电控柜。
具体实施方式
附图为该中空管轧制装置及工艺的最佳实施例，下面结合附图对本发明进一步详细的说明。
由附图1所示，中空管轧制装置，包括底座1、液压顶杆2、输送板3、轧机6、中心杆7以及转杆8。
液压顶杆2、输送板3、轧机6由后到前固定于底座1上方，液压顶杆2前端搭放于输送板3上方，轧机6上的通孔6021与液压顶杆2同轴布置。
所述的液压顶杆2下端固定有第一固定架202，第一固定架202底面与底座1顶面固定连接。所述的液压顶杆2活塞杆的前端固定有顶盘201，顶盘201直径小于等于所要轧制的钢管外径，顶盘201与所要轧制的钢管同心布置。
由附图2所示，所述的输送板3采用弧形板，弧形板的弧度大于90°、小于等于180°，弧形板与液压顶杆2的活塞杆同轴布置，弧形板的直径与所要轧制的钢管外径相同。本实施例中输送板3的弧度为180°，可有效的避免钢管轧制前在液压顶杆2推送过程中，滑倒输送板3外部。
所述的输送板3下端固定有第二固定架303，第二固定架303底面与底座1顶面固定连接。
所述的输送板3侧方固定有温度传感器5，温度传感器5探头对准输送板3轴线方向。输送板3前端设有加热管4，加热管4前端设有具有保温作用的保温管301，保温管301、加热管4以及输送板3前端下方均通过一块连接板302固定连接。
由附图3至附图5所示，中心杆7位于轧机6前端，中心杆7后端面穿过通孔6021置于轧机6后端，中心杆7前端面与底座1之间通过第四固定架701固定连接。中心杆7上套设有可自由滑动的滑动支撑板13，滑动支撑板13底面与底座1接触。中心杆7的截面形状为钢管轧制后的内部形状，本实施例需要轧制后的钢管内部截面形状为多边形。因此，所述的中心杆7的截面形状为多边形。所述的轧机6包含的轧制盘603数量与中心杆7截面的边数相同，轧制盘603的厚度与中心杆7截面的边长相等。本实施例中心杆7的截面形状为六边形，轧制盘603的数量为六个。
中心杆7与转杆8同轴、且套设于转杆8外部，转杆8后端面穿设至中心杆7后端并设有喷头801。由附图7至附图9所示，转杆8以及喷头801内部设有润滑剂通道804，转杆8圆周面的前端设有与润滑剂通道804贯通连接的润滑剂入口8041，喷头801圆周面上设有若干个与润滑剂通道804贯通连接的润滑剂出口8042。所述的喷头801采用圆柱形，喷头801外径小于所要轧制的钢管的内径，所述的喷头801圆周面上均布有若干根毛刷802。
转杆8圆周面位于润滑剂入口8041两侧各套设有一个第一卡环803，转杆8圆周面位于两个第一卡环803之间套设有套管9，套管9内壁内凹有与润滑剂入口8041贯通连接的加液腔901，套管9外部设有与加液腔901贯通连接的的供给管902。为了避免润滑剂泄露，套管9与第一卡环803之间设有转动密封。
供给管902与润滑剂供给装置贯通连接，润滑剂供给装置为先有技术，包含润滑剂存储箱以及泵，泵入口通过管路与润滑剂存储箱内部连接，泵出口与供给管902贯通连接。
转杆8前端与第一电机10输出轴固定连接，第一电机10通过其下方的第五固定架1001与底座1固定连接。
为了避免转杆8脱离中心杆7，所述的转杆8圆周面后端套设有第二卡环805，中心杆7位于后端的第一卡环803与第二卡环805之间。
底座1上固定有液压站14以及电控柜15，液压站14采用现有技术。液压顶杆2以及轧机6通过液压管路与液压站14连接。
所述的轧机6包括外壳601、端盖602、轧制盘603、支撑装置604以及液压马达605。
环装的外壳601外侧圆周面凸设有若干个液压桶6011，若干个液压桶6011围绕外壳601轴线呈环形阵列分布，外壳601内侧圆周面内凹有若干个滑槽6015，滑槽6015与液压桶6011一一相对布置。
所述的液压桶6011内部设有与滑槽6015贯通连接的伸缩腔6012，伸缩腔6012内壁靠近滑槽6015的一端凸设有第一限位台6013，伸缩腔6012远离滑槽6015的一端凸设有第二限位台6014。
两个端盖602分别罩设于环装外壳601的前后两端，通孔6021设置于端盖602中心位置，端盖602通过第三固定架6022与底座1固定连接。
若干个轧制盘603围绕外壳601呈环形阵列布置于外壳601内部，轧制盘603数量与滑槽6015相同、且一一对应。
支撑装置604包括连接板6041、侧板6042、活塞杆6043以及活塞盘6044，连接板6041滑动设置于滑槽6015内部，侧板6042、活塞杆6043分别固定于连接板6041两端，两块侧板6042分别设置于轧制盘603两侧，轧制盘603转轴插设于侧板6042内部，活塞杆6043末端穿设于伸缩腔6012内部，活塞盘6044与活塞杆6043末端固定连接，活塞盘6044滑动设置于第一限位台6013与第二限位台6014之间。
液压马达605与侧板6042固定连接，液压马达605输出轴与轧制盘603转轴固定连接。
外壳601外部固定有第一油管606以及第二油管607，第一油管606与第二限位台6014上开设的通孔贯通连接，第二油管607与第一限位台6013上的通孔贯通连接。
液压马达605、第一油管606以及第二油管607均与液压站14通过液压管路进行连接。
所述的中心杆7下方设有螺杆11，螺杆11后端面穿过滑动支撑板13通过支撑架102与底座1转动连接，螺杆11前端与第二电机12输出轴固定连接，第二电机12与底座1固定连接。
螺杆11上螺纹连接有托板1101，推板1101位于滑动支撑板13前端。
所述的底座1顶面下方设有滑道101，推板1101下端滑动设置于滑道101内部。滑道101对推板1101起到限位作用，避免推板1101随着螺杆11一同旋转。
由附图6所示，所述的滑动支撑板13包括垂直板1301、水平板1302。垂直板1301固定于水平板1302上方，水平板1302滑动设置于滑道101内部。
垂直板1301端面上下依次开设由上通孔1304以及下通孔1303，上通孔1304直径小于所要轧制的钢管的外径，且上通孔1304的外形与中心杆7的截面形状相同，滑动支撑板13通过上通孔1304对中心杆7起到支撑作用。下通孔1303直径大于螺杆11外径，下通孔1303套设于螺杆11外部，螺杆11穿过下通孔1303，且不会与垂直板1301接触。
加热管4、温度传感器5、第一电机10、第二电机12以及液压站14分别与电控柜15电性连接。
一种中空管轧制工艺，包括以下步骤：
A、将需要轧制的钢管放置在输送板3上，液压站14通过管路向液压顶杆2输送液压油，顶盘201推动钢管向前运动，钢管前端套入中心杆7后，通过通孔6021进入到轧机6内部；
B、第一电机10带动转杆8旋转，外部的润滑剂供给装置通过管路、供给管902向润滑剂通道804内部供入润滑剂，润滑剂通过润滑剂出口8042喷到钢管内壁上，旋转的毛刷802将润滑剂涂抹均匀；
C、液压站14通过管路向液压马达605供入液压油，带动液压马达605旋转，对钢管进行轧制，将钢管内部截面形状轧制成与中心杆7截面形状；
D、温度传感器5检测钢管的温度，如果温度小于轧制所需的温度，则电控柜15控制加热管4开启，对钢管进行加热，确保轧制时，钢管的温度大于等于轧制所需的温度；
E、钢管轧制开始前，第二电机12开启带动螺杆11旋转，使得推板1101移动至螺杆11的前端，钢管轧制时，钢管前移的同时推动滑动支撑板13前移，此时，滑动支撑板13、第四固定架701、钢管共同保持中心杆7不发生滑动，不出现偏心现象；
F、钢管轧制后，液压站14通过第二油管607向伸缩腔6012内部供入液压油，使得活塞盘6044向远离外壳601轴线方向移动，轧制盘603随之远离外壳601轴线，启动第二电机12，螺杆11带动推板1101后移，推板1101推动滑动支撑板13后移，滑动支撑板13推动钢管后移，进而将钢管从新推入至输送板3上，然后人工将轧制好的钢管从输送板3上取下。
上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.中空管轧制装置，其特征在于：
包括底座(1)、液压顶杆(2)、输送板(3)、轧机(6)、中心杆(7)以及转杆(8)，
液压顶杆(2)、输送板(3)、轧机(6)由后到前固定于底座(1)上方，液压顶杆(2)前端搭放于输送板(3)上方，轧机(6)上的通孔(6021)与液压顶杆(2)同轴布置，
中心杆(7)位于轧机(6)前端，中心杆(7)后端面穿过通过(6021)置于轧机(6)后端，中心杆(7)前端面与底座(1)之间通过第四固定架(701)固定连接，中心杆(7)上套设有可自由滑动的滑动支撑板(13)，滑动支撑板(13)底面与底座(1)接触，
中心杆(7)与转杆(8)同轴、且套设于转杆(8)外部，转杆(8)后端面穿设至中心杆(7)后端并设有喷头(801)，转杆(8)以及喷头(801)内部设有润滑剂通道(804)，转杆(8)圆周面的前端设有与润滑剂通道(804)贯通连接的润滑剂入口(8041)，喷头(801)圆周面上设有若干个与润滑剂通道(804)贯通连接的润滑剂出口(8042)，转杆(8)圆周面位于润滑剂入口(8041)两侧各套设有一个第一卡环(803)，转杆(8)圆周面位于两个第一卡环(803)之间套设有套管(9)，套管(9)内壁内凹有与润滑剂入口(8041)贯通连接的加液腔(901)，套管(9)外部设有与加液腔(901)贯通连接的的供给管(902)，转杆(8)前端与第一电机(10)输出轴固定连接，第一电机(10)通过其下方的第五固定架(1001)与底座(1)固定连接，
底座(1)上固定有液压站(14)以及电控柜(15)，液压顶杆(2)以及轧机(6)通过液压管路与液压站(14)连接，第一电机(10)以及液压站(14)分别与电控柜(15)电性连接。
2.根据权利要求1所述的中空管轧制装置，其特征在于：
所述的液压顶杆(2)下端固定有第一固定架(202)，第一固定架(202)底面与底座(1)顶面固定连接，
所述的输送板(3)下端固定有第二固定架(303)，第二固定架(303)底面与底座(1)顶面固定连接。
3.根据权利要求1所述的中空管轧制装置，其特征在于：
所述的液压顶杆(2)活塞杆的前端固定有顶盘(201)，顶盘(201)直径小于等于所要轧制的钢管外径，
所述的输送板(3)采用弧形板，弧形板的弧度大于90°、小于等于180°，弧形板与液压顶杆(2)同轴布置，弧形板的直径与所要轧制的钢管外径相同。
4.根据权利要求1所述的中空管轧制装置，其特征在于：
所述的输送板(3)侧方固定有温度传感器(5)，输送板(3)前端设有加热管(4)，加热管(4)前端设有具有保温作用的保温管(301)，保温管(301)、加热管(4)以及输送板(3)前端下方均通过一块连接板(302)固定连接，
加热管(4)、温度传感器(5)分别与电控柜(15)电性连接。
5.根据权利要求1所述的中空管轧制装置，其特征在于：
所述的喷头(801)采用圆柱形，喷头(801)外径小于所要轧制的钢管的内径，所述的喷头(801)圆周面上均布有若干根毛刷(802)，
所述的转杆(8)圆周面后端套设有第二卡环(805)，中心杆(7)位于后端的第一卡环(803)与第二卡环(805)之间。
6.根据权利要求1至5任一所述的中空管轧制装置，其特征在于：
所述的轧机(6)包括外壳(601)、端盖(602)、轧制盘(603)、支撑装置(604)以及液压马达(605)，
环装的外壳(601)外侧圆周面凸设有若干个液压桶(6011)，若干个液压桶(6011)围绕外壳(601)轴线呈环形阵列分布，外壳(601)内侧圆周面内凹有若干个滑槽(6015)，滑槽(6015)与液压桶(6011)一一相对布置，
所述的液压桶(6011)内部设有与滑槽(6015)贯通连接的伸缩腔(6012)，伸缩腔(6012)内壁靠近滑槽(6015)的一端凸设有第一限位台(6013)，伸缩腔(6012)远离滑槽(6015)的一端凸设有第二限位台(6014)，
两个端盖(602)分别罩设于环装外壳(601)的前后两端，通孔(6021)设置于端盖(602)中心位置，端盖(602)通过第三固定架(6022)与底座(1)固定连接，
若干个轧制盘(603)围绕外壳(601)呈环形阵列布置于外壳(601)内部，轧制盘(603)数量与滑槽(6015)相同、且一一对应，
支撑装置(604)包括连接板(6041)、侧板(6042)、活塞杆(6043)以及活塞盘(6044)，连接板(6041)滑动设置于滑槽(6015)内部，侧板(6042)、活塞杆(6043)分别固定于连接板(6041)两端，两块侧板(6042)分别设置于轧制盘(603)两侧，轧制盘(603)转轴插设于侧板(6042)内部，活塞杆(6043)末端穿设于伸缩腔(6012)内部，活塞盘(6044)与活塞杆(6043)末端固定连接，活塞盘(6044)滑动设置于第一限位台(6013)与第二限位台(6014)之间，
液压马达(605)与侧板(6042)固定连接，液压马达(605)输出轴与轧制盘(603)转轴固定连接，
外壳(601)外部固定有第一油管(606)以及第二油管(607)，第一油管(606)与第二限位台(6014)上开设的通孔贯通连接，第二油管(607)与第一限位台(6013)上的通孔贯通连接，
液压马达(605)、第一油管(606)以及第二油管(607)均与液压站(14)通过液压管路进行连接。
7.根据权利要求6所述的中空管轧制装置，其特征在于：
所述的中心杆(7)的截面形状为多边形，所述的轧机(6)包含的轧制盘(603)数量与中心杆(7)截面的边数相同，轧制盘(603)的厚度与中心杆(7)截面的边长相等。
8.根据权利要求6所述的中空管轧制装置，其特征在于：
所述的中心杆(7)下方设有螺杆(11)，螺杆(11)后端面穿过滑动支撑板(13)通过支撑架(102)与底座(1)转动连接，螺杆(11)前端与第二电机(12)输出轴固定连接，第二电机(12)与底座(1)固定连接，
螺杆(11)上螺纹连接有托板(1101)，推板(1101)位于滑动支撑板(13)前端，
所述的底座(1)顶面下方设有滑道(101)，推板(1101)下端滑动设置于滑道(101)内部，
第二电机(12)与电控柜(15)电性连接。
9.根据权利要求8所述的中空管轧制装置，其特征在于：
所述的滑动支撑板(13)包括垂直板(1301)、水平板(1302)，垂直板(1301)固定于水平板(1302)上方，水平板(1302)滑动设置于滑道(101)内部，
垂直板(1301)端面上下依次开设由上通孔(1304)以及下通孔(1303)，上通孔(1304)直径小于所要轧制的钢管的外径，下通孔(1303)直径大于螺杆(11)外径，下通孔(1303)套设于螺杆(11)外部。
10.一种中空管轧制工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A、将需要轧制的钢管放置在输送板(3)上，液压站(14)通过管路向液压顶杆(2)输送液压油，顶盘(201)推动钢管向前运动，钢管前端套入中心杆(7)后，通过通孔(6021)进入到轧机(6)内部；
B、第一电机(10)带动转杆(8)旋转，外部的润滑剂供给装置通过管路、供给管(902)向润滑剂通道(804)内部供入润滑剂，润滑剂通过润滑剂出口(8042)喷到钢管内壁上，旋转的毛刷(802)将润滑剂涂抹均匀；
C、液压站(14)通过管路向液压马达(605)供入液压油，带动液压马达(605)旋转，对钢管进行轧制，将钢管内部截面形状轧制成与中心杆(7)截面形状；
D、温度传感器(5)检测钢管的温度，如果温度小于轧制所需的温度，则电控柜(15)控制加热管(4)开启，对钢管进行加热，确保轧制时，钢管的温度大于等于轧制所需的温度；
E、钢管轧制开始前，第二电机(12)开启带动螺杆(11)旋转，使得推板(1101)移动至螺杆(11)的前端，钢管轧制时，钢管前移的同时推动滑动支撑板13前移，此时，滑动支撑板13、第四固定架(701)、钢管共同保持中心杆(7)不发生滑动，不出现偏心现象；
F、钢管轧制后，液压站(14)通过第二油管(607)向伸缩腔(6012)内部供入液压油，使得活塞盘(6044)向远离外壳(601)轴线方向移动，轧制盘(603)随之远离外壳(601)轴线，启动第二电机(12)，螺杆(11)带动推板(1101)后移，推板(1101)推动滑动支撑板(13)后移，滑动支撑板(13)推动钢管后移，进而将钢管从新推入至输送板(3)上，然后人工将轧制好的钢管从输送板(3)上取下。
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