CN112936965B - 一种模压成型装置及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种模压成型装置及成型方法，其包括成型机构，成型机构包括平台、成型组件、成型模具及物料顶推机构，成型组件包括至少一个成型缸体及第四驱动机构；成型模具包括上成型模具与下成型模具，上成型模具包括上模具及用于推动上模具上下移动的上模具推动机构，下成型模具包括下模具及用于推动下模具上下移动的下模具顶推机构；第四驱动机构用于驱动成型缸体转动，使得成型缸体具有位于与物料顶推机构相对设置的第一位置及位于与下成型模具相对设置的第二位置。本发明设计的模压成型装置，通过成型缸体在第一位置和第二位置转换，实现物料快速成型加工，大大提高生产效率，实现自动化生产，适用于多种物料加工，具有通用性。

Description

一种模压成型装置及成型方法

技术领域

本发明涉及成型加工系统领域，尤其涉及一种模压成型装置及成型方法。

背景技术

现有模压成型装置结构复杂，不易操作，针对特定材料，需要特定装备，耗费多，且无法实现通用性。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种模压成型装置及成型方法，以提高生产效率，所述技术方案如下：

本发明提供一种模压成型装置，其包括成型机构，所述成型机构包括用于放置待成型物料的平台、设置在平台上方的成型组件和成型模具以及设置在所述平台下方的物料顶推机构，

所述成型组件包括至少一个成型缸体及与所述成型缸体连接的第四驱动机构，所述成型缸体设置在所述平台上方；

所述成型模具包括上下相对设置的上成型模具与下成型模具，所述上成型模具包括上模具及用于推动上模具上下移动的上模具推动机构，所述下成型模具包括下模具及用于推动下模具上下移动的下模具顶推机构，所述上成型模具与下成型模具之间设置有所述成型缸体，所述下模具设置在所述平台上，所述下模具顶推机构设置在所述平台下并设置在所述物料顶推机构的侧边；所述下模具与成型缸体的内侧壁相配合，所述上模具和下模具用于合模时挤压设置在所述上模具和下模具之间的物料；

所述第四驱动机构用于驱动所述成型缸体转动，使得所述成型缸体具有位于与物料顶推机构相对设置的第一位置及位于与所述下成型模具相对设置的第二位置，所述物料顶推机构用于在成型缸体位于第一位置时推动所述平台上的物料移动至成型缸体内，所述下模具顶推机构用于在成型缸体位于第二位置时推动下模具移动至成型缸体内。

进一步地，所述成型机构具有第一状态、第二状态、第三状态和第四状态，当处于第一状态时，所述成型缸体处于第一位置；当处于第二状态时，所述物料顶推杆部分或全部设置在成型缸体内，以使得所述成型缸体内容置有待成型物料；当处于第三状态时，所述成型缸体处于第二位置，所述下模具设置在成型缸体内并与待成型物料抵触；当处于第四状态时，所述下模具与所述上模具相抵，所述待成型物料设置在上模具和下模具之间。

进一步地，所述成型缸体设置为两个，所述成型缸体包括并排设置的第一成型缸和第二成型缸，当第一成型缸位于第一位置时，所述第二成型缸位于第二位置；当第一成型缸位于第二位置时，所述第二成型缸位于第一位置。

进一步地，所述物料顶推机构包括物料顶推杆及与所述物料顶推杆连接的第五驱动机构，所述第五驱动机构用于推动物料顶推杆沿纵向移动靠近或远离位于第一位置的所述成型缸体。

进一步地，所述下模具顶推机构包括与所述下模具连接的下模具顶推杆及与所述下模具顶推杆连接的第六驱动机构，所述第六驱动机构用于推动下模具顶推杆沿纵向移动靠近或远离位于第二位置的成型缸体；所述上模具推动机构包括与所述上模具连接的上模具推动杆及与所述上模具推动杆连接的第七驱动机构，所述上模具推动机构设置在位于第二位置的所述成型缸体的上方。

进一步地，所述成型组件还包括固定板、与所述固定板转动连接的转盘及与第四驱动机构连接的连接机构，所述固定板和转盘上均设置有贯通的开孔，所述成型缸体穿过开孔并与转盘通过连接块连接；所述连接机构外设置有法兰连接盘，所述法兰连接盘套设在成型缸体的上端部，所述第四驱动机构用于驱动转盘转动，进而带动所述成型缸体转动；所述固定板靠近所述转盘的上表面设置有定位传感器，所述定位传感器用于检测转盘的转动信号。

进一步地，所述固定板靠近所述转盘的上表面设置有多个限位件，所述限位件与所述转盘的外边沿接触，以限制所述转盘偏移；所述转盘与固定板之间设置有多个牛眼轴承。

进一步地，所述模压成型装置还包括放料机构和裁断机构，所述放料机构、裁断机构和成型机构顺序设置。

进一步地，所述模压成型装置还包括用于吸附物料的吸盘组件、第九驱动机构、出料导槽及设置在所述出料导槽下方的收料箱，所述吸盘组件设置在位于第一位置的成型缸体的上方，所述吸盘组件包括吸盘及与所述吸盘连接的第十驱动机构；所述出料导槽设置在成型缸体的出料侧，所述第九驱动机构用于推动成型缸体内的成型产品至出料导槽。

本发明还提供一种基于所述的模压成型装置的成型方法，其包括以下步骤：

S1、所述成型机构处于第一状态，所述成型缸体处于第一位置，所述物料顶推杆推动待成型物料进入成型缸体内，吸盘组件抓取待成型物料，同时所述物料顶推杆回位，此时，所述成型机构处于第二状态；

S2、所述第四驱动机构驱动转盘转动，使得所述成型缸体转动至第二位置，然后下模具顶推机构推动下模具进入成型缸体内并与待成型物料抵触，所述上模具推动机构推动上模具与所述下模具相抵，以加工设置在设置在上模具和下模具之间的待成型物料；

S3、加工完成后，形成成型产品，推动成型产品至收料箱。

本发明提供的技术方案带来的有益效果如下：

a.本发明设计的模压成型装置，通过成型缸体在第一位置和第二位置转换，实现物料快速成型加工，大大提高生产效率，实现自动化生产，省时省力；

b.模压成型装置结构紧凑，不占用较大空间；

c.本发明设计的模压成型装置的成型方法，操作简单且快捷，适用于多种物料加工，具有通用性，便于广泛生产应用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的模压成型装置的立体图；

图2是本发明实施例提供的模压成型装置的成型机构的立体图；

图3本发明实施例提供的模压成型装置的成型机构的主视图；

图4本发明实施例提供的模压成型装置的成型机构的左视图；

图5本发明实施例提供的模压成型装置的成型机构的右视图；

图6是本发明实施例提供的模压成型装置的放料机构的立体图；

图7是本发明实施例提供的模压成型装置的图3中的放料机构的张力杆的放大立体图；

图8是本发明实施例提供的模压成型装置的裁断机构的第一视角的立体图；

图9是本发明实施例提供的模压成型装置的裁断机构的第二视角的立体图；

图10是本发明实施例提供的模压成型装置的抓取机构的立体图；

图11是本发明实施例提供的模压成型装置的物料顶推机构和下模具顶推机构的立体图；

图12是本发明实施例提供的模压成型装置的成型组件的第一视角的立体图；

图13本发明实施例提供的模压成型装置的成型组件的第二视角的立体图。

其中，附图标记包括：1-放料机构，11-第一驱动机构，12-放料辊，13-辅助辊，14-张力杆，16-固定框架，17-导向件，18-第一限位传感器，19-气涨轴组件，2-裁断机构，21-前压板，22-裁刀，23-第二驱动机构，24-第三驱动机构，25-前支撑板，26-支撑台，27-连接座，28-同步带，29-后支撑板，3-抓取机构，31-第八驱动机构，32-定位板，33-导轨，34-夹爪，35-第二限位传感器，36-连接板，4-顶推机构，41-顶推杆，42-第五驱动机构，5-成型组件，51-第四驱动机构，52-第一成型缸，53-第二成型缸，54-固定板，55-转盘，56-连接机构，57-连接块，58-法兰连接盘，59-定位传感器，60-限位件，61-牛眼轴承，6-上模具，7-下模具，8-第六驱动机构，9-第九驱动机构，10-出料导槽，71-吸盘，72-第十驱动机构，73-第七驱动机构，74-平台，75-载料支撑台。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。

在本发明的一个实施例中，提供了一种模压成型装置，具体结构参见图1、图2和图3，其包括成型机构，所述成型机构包括用于放置待成型物料的平台74、设置在平台74上方的成型组件5和成型模具以及设置在所述平台74下方的物料顶推机构4，成型机构用于对物料进行成型加工，实现物料成型的自动化生产，提升自动化率。待成型物料包括柔性材料和各种铝碗等可塑料物料，柔性材料为各种纸、塑料膜、布料，海绵等，通过成型装置成型成杯状，球状、半球状等形状，例如物料为纸，在现有文胸包装过程中，需要在罩杯下垫上物料(如纸团)，目前都是用人工搓揉成型，费时费力，效率极低，将纸通过模压成型自动形成纸团。

所述成型组件5的具体结构如下：具体结构参见图2、图3、图4和图5，所述成型组件5包括至少一个成型缸体及与成型缸体连接的第四驱动机构51，所述成型缸体设置在所述平台74上方；成型缸体为具有中空结构的桶状、方体结构或其他可实现结构，第四驱动机构51优选为旋转电机。所述物料顶推机构4设置在成型组件下方。

所述成型组件5还包括固定板54、与所述固定板54转动连接的转盘55及与第四驱动机构51连接的连接机构56，固定板54在平台74上方且两者之间保持间距，具体结构参见图12和图13，所述固定板54和转盘55上均设置有贯通的开孔，所述成型缸体穿过开孔并与转盘55通过连接块57连接；所述连接机构56外设置有法兰连接盘58，所述法兰连接盘58套设在一个成型缸体的上端部，成型缸体通过法兰连接盘58与连接机构56连接，所述第四驱动机构51用于驱动转盘55转动，进而带动所述成型缸体转动，旋转电机可以通过私服电机控制转盘转动角度的精准控制，当转盘转动180度，成型缸体从第一位置移动至第二位置，转盘转动角度根据物料顶推机构4和下成型模具之间的设置位置进行调整；所述固定板54靠近所述转盘55的上表面设置有定位传感器59，所述定位传感器59用于检测转盘55的转动信号，设置定位传感器59防止转盘55在转动时偏移。

进一步地，所述固定板54靠近所述转盘55的上表面设置有多个限位件60，具体结构参见图12和图13，限位件60为圆柱体轴承，所述限位件60与所述转盘55的外边沿接触，以限制所述转盘55在转动时偏移；所述转盘55与固定板54之间设置有多个牛眼轴承61，牛眼轴承61用于支撑并连接固定板54，牛眼轴承61具有较强的承重能力，便于转盘55相对固定板54转动；水平度可通过转盘底部牛眼轴承61上下调节。所述成型缸体探出转盘向下延伸的结构为漏斗形状，便于将物料推入成型缸体内。

所述成型模具的具体结构如下：所述成型模具包括上下相对设置的上成型模具与下成型模具，所述上成型模具包括上模具6及用于推动上模具6上下移动的上模具推动机构，所述下成型模具包括下模具7及用于推动下模具7上下移动的下模具顶推机构，所述成型缸体设置在所述上成型模具与下成型模具之间，所述下模具7设置在所述平台74上，所述上模具6的轴心线与物料顶推机构4的轴心线不在同一直线。所述下模具顶推机构的具体结构如下：具体结构参见图11，所述下模具顶推机构设置在所述平台74下并设置在所述物料顶推机构4的侧边；所述下模具顶推机构包括下模具顶推杆及与所述下模具顶推杆连接的第六驱动机构8，第六驱动机构8优选为气缸，所述第六驱动机构8用于推动下模具顶推杆沿纵向(Y轴方向)移动靠近或远离位于第二位置的成型缸体，并可推动下模具进入位于第二位置的成型缸体内。所述下模具顶推杆穿过所述平台74使得下模具7设置在所述平台74上，所述下模具7与成型缸体的内侧壁相配合，下模具7底部为圆柱结构，其直径小于等于成型缸体的内侧壁直径，便于下模具7进入和退出成型缸体，所述上模具6和下模具7用于合模时挤压设置在所述上模具6和下模具7之间的物料。

所述上模具推动机构的具体结构如下：所述上模具推动机构包括上模具推动杆及与所述上模具推动杆连接的第七驱动机构73，所述第七驱动机构73优选为气缸，所述上模具推动机构设置在位于第二位置的所述成型缸体的上方，所述第七驱动机构73用于推动上模具推动杆沿纵向(Y轴方向)移动靠近或远离位于第二位置的成型缸体。

所述第四驱动机构51用于驱动所述成型缸体转动，使得所述成型缸体具有位于与物料顶推机构4相对设置的第一位置以及与所述上模具6相对设置的第二位置，所述物料顶推机构4的第五驱动机构42的设置位置固定不变，第一位置也是固定的，第一位置和第二位置位于同一水平面，第二位置是固定的。上模具6只沿Y轴方向移动，其始终在一个成型缸体上方，当所述成型缸体位于第一位置时，所述物料顶推机构4能够将所述物料输送至成型缸体内；当将容置有物料的成型缸体移动至第二位置，下模具顶推机构推动下模具进入此成型缸体内，上模具推动机构推动上模具与下模具抵触，以对设置在所述上模具6和下模具7之间的物料进行成型加工。

上模具的下端部内壁为球形的且向下凸起的凸面，下模具的上端部内壁为球形的且向下凹陷的凹面，可在合模时将物料加工成物料形状。上模具和下模具内部的模具形状可根据产品需求进行设计。

所述物料顶推机构4的具体结构如下：具体结构参见图11，所述物料顶推机构设置在抓取机构3下方，所述物料顶推机构4用于将所述物料输送至成成型组件5。所述物料顶推机构4包括物料顶推杆41及与所述物料顶推杆41连接的第五驱动机构42，所述第五驱动机构42用于推动物料顶推杆41沿纵向移动靠近或远离位于第一位置的所述成型缸体，所述平台上设置供物料顶推杆41穿过的开孔。

所述模压成型装置还包括用于吸附物料的吸盘组件，所述吸盘组件设置在位于第一位置的成型缸体的上方，所述吸盘组件包括第十驱动机构72及设置在所述第十驱动机构72下的吸盘71，所述第十驱动机构72为气缸，所述气缸用于驱动吸盘组件沿Y轴方向移动，当所述物料顶推机构4将所述物料输送至成型缸体内时，吸盘吸住物料，所述物料顶推机构4的物料顶推杆41回位，设置吸盘是防止物料顶推杆41移动回位时带动物料下移，待物料顶推杆41回位后，吸盘上移回位，接着容置有物料的成型缸体移动至第二位置，进行下一步操作。若物料具有一定可塑性，如纸，当物料顶推杆41顶推纸至成型缸体内时，因纸有可塑性和摩擦性，会紧紧贴附在成型缸体内壁，当物料顶推杆41回位时，不被带走，针对这种物料可不设置吸盘。

所述模压成型装置还包括第九驱动机构9、出料导槽10及设置在所述出料导槽10下方的收料箱，所述出料导槽10设置在成型缸体的出料侧，所述第九驱动机构9优选为气缸，所述第九驱动机构9用于推动成型缸体内的成型产品至出料导槽10，成型物料经出料导槽10至收料箱。

所述成型机构的具体实施方式如下：所述成型机构具有第一状态、第二状态、第三状态和第四状态，当处于第一状态时，所述成型缸体处于第一位置；当处于第二状态时，所述物料顶推杆41部分或全部设置在成型缸体内，以使得待加工物料进入所述成型缸体内，所述成型缸体内容置有待加工物料；当处于第三状态时，所述成型缸体处于第二位置，所述下模具7设置在成型缸体内并与待加工物料抵触；当处于第四状态时，所述下模具7与所述上模具6相抵，所述待加工物料设置在上模具6和下模具7之间。

在本发明的一个实施例中，所述成型缸体设置两个，其包括并排设置的第一成型缸52和第二成型缸53，所述第一成型缸52和第二成型缸53均具有位于与物料顶推机构4相对设置的第一位置及位于与所述下成型模具相对设置的第二位置，即当第一成型缸52位于第一位置时，所述第二成型缸53位于第二位置；当第一成型缸52位于第二位置时，所述第二成型缸53位于第一位置。

所述成型机构具有第一状态、第二状态、第三状态和第四状态，当处于第一状态(初始状态)时，所述第一成型缸52处于第一位置，即所述第一成型缸52与物料顶推机构4相对设置，所述第二成型缸53处于第二位置，即所述第二成型缸53设置在所述上模具6和下模具之间；

当处于第二状态时，所述物料顶推杆41推动物料进入第一成型缸52内，吸盘71抓取物料，物料顶推杆41回位，待物料顶推杆41回位后，吸盘71复位；

当处于第三状态时，所述第四驱动机构51驱动转盘55转动，使得所述第一成型缸52处于第二位置，所述第二成型缸53处于第一位置(此时，所述物料顶推杆41推动新的物料进入所述第二成型缸53内)，然后下模具顶推机构推动下模具7进入第一成型缸52内并与物料抵触；

当处于第四状态时，所述上模具推动机构推动上模具6下移与所述下模具7相抵，以加工设置在设置在上模具6和下模具7之间的物料，即把物料压入模具内成物料形状，在物料加工过程中，所述物料顶推杆41继续推动新的物料进入第二成型缸53内；加工完成后，第九驱动机构9推动成型产品进入收料箱，上模具和下模具回位，所述第四驱动机构51驱动装载有新物料的第二成型缸53转动至第二位置再进行物料加工，实现交替运作。

本发明还提供一种所述的模压成型装置的成型方法，当成型缸体为一个时，其包括以下步骤：

S1、所述成型机构处于第一状态，所述成型缸体处于第一位置，所述物料顶推杆41推动待成型物料进入成型缸体内，吸盘组件抓取待成型物料，同时所述物料顶推杆41回位，此时，所述成型机构处于第二状态；

S2、所述第四驱动机构51驱动转盘55转动，使得所述成型缸体转动至第二位置，然后下模具顶推机构推动下模具7进入成型缸体内并与待成型物料抵触，所述上模具推动机构推动上模具6与所述下模具7相抵，以加工设置在设置在上模具6和下模具7之间的待成型物料；

S3、加工完成后，形成成型产品，所述第九驱动机构9再推动产品至收料箱。

本发明还提供一种基于所述的模压成型装置的成型方法，当成型缸体设置为两个时，其包括以下步骤：

S1、成型机构处于第一状态，所述第一成型缸处于第一位置，所述第二成型缸处于第二位置，所述物料顶推机构4推动待成型物料进入第一成型缸52内后，吸盘组件抓取待成型物料，同时物料顶推杆41回位，此时，所述成型机构处于第二状态；当第一次操作时，所述第二成型缸53为空；

S3、所述第四驱动机构51驱动转盘55转动，使得所述第一成型缸52转动至第二位置，所述第二成型缸53转动至第一位置，即所述第二成型缸53位于所述下成型模具上方，然后下模具顶推机构推动下模具7进入第一成型缸52内并与物料抵触，所述上模具推动机构推动上模具6与所述下模具7相抵，以加工设置在设置在上模具6和下模具7之间的物料，在物料加工过程中，所述物料顶推机构4继续推动新的物料进入第二成型缸53内；

S4、加工完成后，形成成型产品，所述第九驱动机构9推动成型产品进入收料箱，同时所述第四驱动机构51驱动装载有新的物料的第二成型缸53转动至第二位置再进行物料加工，实现交替连续运作。

设置两个成型缸体，当一个缸体内进入新的物料时，另一个缸体内对已有物料进行挤压成型成为物料，两个缸体同时运作，可大大提高生产效率，实现自动化生产，省时省力。

设置两个成型缸体，当一个缸体内进入新的物料时，另一个缸体内对已有物料进行挤压成型成为物料，两个缸体同时运作，可大大提高生产效率，实现自动化生产，省时省力。

在本发明提供的又一实施例中，所述模压成型装置还包括放料机构和裁断机构，所述放料机构、裁断机构和成型机构顺序设置，放料机构1用于自动送物料，裁断机构2用于裁断物料，成型机构设置在裁断机构2侧边，成型机构用于对物料进行成型加工，实现物料成型的自动化生产，提升自动化生产效率。

所述放料机构1的具体结构如下：参见图6和图7，所述放料机构1包括固定框架16、放料辊组件及第一驱动机构11，第一驱动机构11优选为电机，所述放料辊组件包括与第一驱动机构11连接的放料辊12、至少一个辅助辊13及设置在所述放料辊12和辅助辊13之间的张力杆14，所述放料辊12、辅助辊13和张力杆14相互平行设置，所述放料辊12两端均设置有气涨轴组件19，气涨轴组件19用于固定放料辊12；所述放料辊12上收集缠绕有物料，所述第一驱动机构11用于驱动所述放料辊12和气涨轴绕自身轴线方向转动，所述放料辊12上放置料卷，通过第一驱动机构放料，料卷依次通过放料辊12、张力杆14和放料辊12，将卷料放平(即水平设置)输送至裁断机构处，实现平稳运行。

所述张力杆14的设置位置如下：参见图7，所述张力杆14用于张紧所述放料辊12和辅助辊13上的物料，所述固定框架16两侧均设置有导向件17，所述导向件17上设置有卡槽，所述张力杆14的两端分别通过滑动轴承设置在对应的卡槽内，所述张力杆14能够沿卡槽移动，所述导向件17一侧设置有第一限位传感器18，张力杆14在卷料的带动下沿卡槽向上或向下移动，所述第一限位传感器18用于检测张力杆14的移动状态，当所述张力杆14移动至极限位置，所述第一限位传感器18向控制器发送信号，所述控制器(控制器与第一驱动机构连接)控制第一驱动机构减缓放料，以保证物料的张力相同。

所述裁断机构2的具体结构如下：具体结构参见图8和图9，所述裁断机构2设置在靠近所述放料机构1具有辅助辊13的一侧，所述裁断机构2包括支撑台26、前后相对设置的前压板21组件和后压板组件、设置在前压板21组件和后压板组件之间的裁刀组件及第三驱动机构24，所述前压板21组件包括前支撑板25、设置在前支撑板25下的前压板21及与所述前压板21连接的第二驱动机构23，所述第二驱动机构23用于驱动所述前压板21沿X轴方向移动；所述后压板组件包括后支撑板29、设置在后支撑板29下的后压板及与所述后压板连接的第二驱动机构23，所述第十二驱动机构用于驱动所述后压板沿X轴方向移动，第二驱动机构23和第十二驱动机构均为气缸；所述裁刀组件包括与第三驱动机构24连接的连接座27和设置在连接座27上的裁刀22，所述第三驱动机构24包括电机和与电机连接的同步带28，所述连接座27与同步带28连接，所述第三驱动机构24用于驱动裁刀组件沿X轴方向移动，即电机驱动同步带28移动，同步带28移动带动连接座27移动，进而带动裁刀移动，裁断过程如下：初始状态，前压板21和后压板均与物料放置平面保持预设间距，所述裁刀组件设置在物料输送路径的旁侧，当物料输送过来，所述第二驱动机构23和第十二驱动机构分别驱动前压板21和所述后压板向下移动直至与物料抵触，然后所述第三驱动机构24驱动裁刀向物料宽度方向(物料宽度方向与物料输送方向垂直设置)移动切断物料，切断后，前压板21、后压板和裁刀组件分别由所述第二驱动机构23、第十二驱动机构和第三驱动机构24驱动回位。

所述抓取机构3的具体结构如下：具体结构参见图10，所述抓取机构3固定设置在所述裁断机构2远离放料机构1的一侧，并设置在所述成型组件5与物料顶推机构4之间，所述抓取机构3用于抓取物料，所述抓取机构3设置在平台上；所述抓取机构3包括相对设置的第一抓取机构和第二抓取机构以及设置在所述第一抓取机构和第二抓取机构之间的第二限位传感器35，第一抓取机构和第二抓取机构之间保持间距，所述第一抓取机构和第二抓取机构均包括第八驱动机构31、定位板32、设置在定位板32上的导轨33、与导轨33滑动连接的连接板36以及与连接板36连接的夹爪34，连接板36与第八驱动机构31连接，第八驱动机构31优选为气缸，所述夹爪34具有用于抓取物料的抓取空间，所述第八驱动机构31与所述定位板32平行设置，所述第八驱动机构31用于驱动连接板36沿导轨33移动，进而带动所述夹爪34移动。第二限位传感器用于检测物料，当第二限位传感器检测到物料，控制器控制第八驱动机构31停止驱动物料。所述第一抓取机构和第二抓取机构设置在平台上，第一抓取机构和第二抓取机构之间保持间距，形成物料顶推机构的物料顶推杆的移动空间，物料顶推杆穿过平台与设置在第一抓取机构和第二抓取机构上的物料能够抵触，便于物料顶推杆推动物料向成型缸体内移动。进一步地，所述两个夹爪一侧分别设置有一个载料支撑台75，载料支撑台75与平台保持距离，载料支撑台设置在对应的定位板32上并沿物料输送方向(即长度方向)延伸，物料沿长度方向的两端设置在两个载料支撑台75上，便于物料铺平，也起到支撑作用。

本发明提供的成型装置通过二次模压进行成型加工，第一次模压是推送物料，转换位置(即工位)后，进行第二次模压，第二次模压是加工成型，两个工位交替进行；旋转电机可以通过私服电机控制达到转动角度精准控制，水平度可通过转盘底部牛眼轴承上下调节，左右有转盘挡柱(可滚动)进行限位确保转动位置不偏，结构紧凑，加工效率高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种模压成型装置，其特征在于，包括成型机构，所述成型机构包括用于放置待成型物料的平台（74）、设置在所述平台（74）上方的成型组件（5）和成型模具以及设置在所述平台（74）下方的物料顶推机构（4），

所述成型组件（5）包括至少一个成型缸体及与所述成型缸体连接的第四驱动机构（51），所述成型缸体设置在所述平台（74）上方；

所述成型模具包括上下相对设置的上成型模具与下成型模具，所述上成型模具包括上模具（6）及用于推动上模具（6）上下移动的上模具推动机构，所述下成型模具包括下模具（7）及用于推动下模具（7）上下移动的下模具顶推机构，所述上成型模具与下成型模具之间设置有所述成型缸体，所述下模具（7）设置在所述平台（74）上，所述下模具顶推机构设置在所述平台（74）下并设置在所述物料顶推机构（4）的侧边；所述下模具（7）与成型缸体的内侧壁相配合，所述上模具（6）和下模具（7）用于合模时挤压设置在所述上模具（6）和下模具（7）之间的物料；

所述第四驱动机构（51）用于驱动所述成型缸体转动，使得所述成型缸体具有位于与物料顶推机构（4）相对设置的第一位置及位于与所述下成型模具相对设置的第二位置，所述物料顶推机构（4）用于在成型缸体位于第一位置时推动所述平台（74）上的物料移动至成型缸体内，所述下模具顶推机构用于在成型缸体位于第二位置时推动下模具移动至成型缸体内；

所述物料顶推机构（4）包括物料顶推杆（41）；

所述成型机构具有第一状态、第二状态、第三状态和第四状态，当处于第一状态时，所述成型缸体处于第一位置；当处于第二状态时，所述物料顶推杆（41）部分或全部设置在成型缸体内，以使得所述成型缸体内容置有待成型物料；当处于第三状态时，所述成型缸体处于第二位置，所述下模具（7）设置在成型缸体内并与待成型物料抵触；当处于第四状态时，所述下模具（7）与所述上模具（6）相抵，所述待成型物料设置在上模具（6）和下模具（7）之间。

2.根据权利要求1所述的模压成型装置，其特征在于，所述成型缸体设置为两个，所述成型缸体包括并排设置的第一成型缸（52）和第二成型缸（53），当第一成型缸（52）位于第一位置时，所述第二成型缸（53）位于第二位置；当第一成型缸（52）位于第二位置时，所述第二成型缸（53）位于第一位置。

3.根据权利要求1所述的模压成型装置，其特征在于，所述物料顶推机构（4）还包括与所述物料顶推杆（41）连接的第五驱动机构（42），所述第五驱动机构（42）用于推动物料顶推杆（41）沿纵向移动靠近或远离位于第一位置的所述成型缸体。

4.根据权利要求1所述的模压成型装置，其特征在于，所述下模具顶推机构包括与所述下模具（7）连接的下模具顶推杆及与所述下模具顶推杆连接的第六驱动机构（8），所述第六驱动机构（8）用于推动下模具顶推杆沿纵向移动靠近或远离位于第二位置的成型缸体；

所述上模具推动机构包括与所述上模具（6）连接的上模具推动杆及与所述上模具推动杆连接的第七驱动机构（73），所述上模具推动机构设置在位于第二位置的所述成型缸体的上方。

5.根据权利要求1所述的模压成型装置，其特征在于，所述成型组件（5）还包括固定板（54）、与所述固定板（54）转动连接的转盘（55）及与第四驱动机构（51）连接的连接机构（56），所述固定板（54）和转盘（55）上均设置有贯通的开孔，所述成型缸体穿过开孔并与转盘（55）通过连接块（57）连接；所述连接机构（56）外设置有法兰连接盘（58），所述法兰连接盘（58）套设在成型缸体的上端部，所述第四驱动机构（51）用于驱动转盘（55）转动，进而带动所述成型缸体转动；所述固定板（54）靠近所述转盘（55）的上表面设置有定位传感器（59），所述定位传感器（59）用于检测转盘（55）的转动信号。

6.根据权利要求5所述的模压成型装置，其特征在于，所述固定板（54）靠近所述转盘（55）的上表面设置有多个限位件（60），所述限位件（60）与所述转盘（55）的外边沿接触，以限制所述转盘（55）偏移；所述转盘（55）与固定板（54）之间设置有多个牛眼轴承（61）。

7.根据权利要求1所述的模压成型装置，其特征在于，所述模压成型装置还包括放料机构和裁断机构，所述放料机构、裁断机构和成型机构顺序设置。

8.根据权利要求1所述的模压成型装置，其特征在于，所述模压成型装置还包括用于吸附物料的吸盘组件、第九驱动机构（9）、出料导槽（10）及设置在所述出料导槽（10）下方的收料箱，所述吸盘组件设置在位于第一位置的成型缸体的上方，所述吸盘组件包括吸盘（71）及与所述吸盘（71）连接的第十驱动机构（72）；所述出料导槽（10）设置在成型缸体的出料侧，所述第九驱动机构（9）用于推动成型缸体内的成型产品至出料导槽（10）。

9.一种基于权利要求1-8中任意一项所述的模压成型装置的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、所述成型机构处于第一状态，所述成型缸体处于第一位置，所述物料顶推杆推动待成型物料进入成型缸体内，吸盘组件抓取待成型物料，同时所述物料顶推杆回位，此时，所述成型机构处于第二状态；

S2、所述第四驱动机构驱动转盘转动，使得所述成型缸体转动至第二位置，然后下模具顶推机构推动下模具进入成型缸体内并与待成型物料抵触，所述上模具推动机构推动上模具与所述下模具相抵，以加工设置在上模具和下模具之间的待成型物料；

S3、加工完成后，形成成型产品，推动成型产品至收料箱。

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