CN112935233A - 一种弯梁、弯梁组焊方法、车架以及车架焊方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弯梁、弯梁组焊方法、车架以及车架组焊方法，涉及铁水车技术领域，解决了现有技术中弯梁组焊完成后，出现旁弯的技术问题。弯梁包括第一工艺件，第一工艺件具有第一水平部和第一弧形部；第二工艺件，第二工艺件具有第二水平部和第二弧形部；以及，下盖板和上盖板；其中，第一工艺件与第二工艺件之间通过第一弧形部与第二弧形部相连接，以形成第一水平部与第二水平部之间弧形过渡的腹板，至少两块腹板连接于下盖板与上盖板之间，以形成所述弯梁。本发明通过将弯梁中的腹板，分为第一工艺件和第二工艺件加工制造，易于控制腹板的变形度，腹板不发生旁弯，使得弯梁不再旁弯，解决了现有技术中弯梁组焊完成后，出现旁弯的技术问题。

Description

一种弯梁、弯梁组焊方法、车架以及车架焊方法

技术领域

本发明涉及铁水车技术领域，具体来说，是指一种弯梁、弯梁组焊方法、车架以及车架焊方法。

背景技术

车架由弯梁、枕梁以及底架等构成，铁水车通过弯梁和枕梁安装有铁水罐，以用于运输铁水。

但是，目前的铁水车，弯梁组焊完成后，出现单片梁的旁弯，旁弯程度达到10mm至20mm的弯曲。弯梁旁弯导致最终的车架总装完成后，心盘扭曲，使得铁水车在运输铁水罐时，铁水罐出现晃动，严重时铁水罐还有倾覆的风险。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于克服现有技术的不足，第一方面，提供一种弯梁，以解决现有技术中弯梁组焊完成后出现单片梁旁弯的技术问题。

本发明解决该技术问题所采用的技术方案是：

一种弯梁，包括：

第一工艺件，所述第一工艺件具有第一水平部和第一弧形部；

第二工艺件，所述第二工艺件具有第二水平部和第二弧形部；以及，

下盖板和上盖板；

其中，所述第一工艺件与所述第二工艺件之间通过所述第一弧形部与所述第二弧形部相连接，以形成所述第一水平部与所述第二水平部之间弧形过渡的腹板，至少两块所述腹板连接于所述下盖板与所述上盖板之间。

可选的，至少两块所述腹板与所述下盖板之间连接有若干隔板，所述弯梁的端部连接有封板，相邻两块所述隔板之间连接有连接件，所述连接件沿所述弯梁长度方向布置。

可选的，所述隔板的角部位置具有倒角结构，所述倒角结构位于所述隔板与所述下盖板之间。

可选的，所述第一水平部远离所述第一弧形部的一端，高于所述第一水平部的另一端，所述第二水平部远离所述第二弧形部的一端，高于所述第二水平部的另一端。

第二方面，本发明提供一种弯梁组焊方法，制造所述弯梁，包括：

将所述第一工艺件与所述第二工艺件拼接成为所述腹板形状，所述第一弧形部与所述第二弧形部位置设置有垫块，使所述第一弧形部与所述第二弧形部之间形成拱形结构，采用第一固定装置对所述第一工艺件与所述第二工艺件进行固定，并对所述第一弧形部与第二弧形部施焊；

将所述第一工艺件与第二工艺件翻身，采用所述第一固定装置对所述第一工艺件与所述第二工艺件进行固定，并对所述第一弧形部与第二弧形部施焊；

将至少两块所述腹板定位焊接于所述下盖板与所述上盖板之间，以形成所述弯梁。

可选的，焊接所述下盖板时，采用组装胎膜固定所述下盖板，所述腹板通过所述组装胎膜定位于所述下盖板施焊；

焊接所述上盖板时，将所述上盖板放置于所述腹板，所述上盖板与所述下盖板对齐，用所述组装胎膜压紧所述上盖板。

可选的，所述组装胎膜包括若干第二固定装置和若干定位块，所述下盖板通过所述第二固定装置压紧固定，所述下盖板周边通过所述定位块限位，所述腹板通过所述第二固定装置压紧定位。

第三方面，本发明提供一种车架，包括：

至少两根所述弯梁；以及，

底架；

其中，至少两根所述弯梁之间连接有枕梁与端部支架，所述弯梁、所述枕梁以及所述端部支架均连接于所述底架。

第四方面，本发明提供一种车架组焊方法，制造所述车架，包括：

至少两根所述弯梁焊接至所述底架时，所述第一工艺件与所述第二工艺件的顶部端面低于所述枕梁的顶部端面。

可选的，所述端部支架包括与所述弯梁的端部相连接的牵引梁，所述牵引梁制造时，所述牵引梁用于连接所述弯梁的一端高于所述牵引梁的另一端。

与现有技术相比，本发明提供的弯梁具有的有益效果是：

本发明通过将弯梁中的腹板，分为第一工艺件和第二工艺件加工制造，易于控制腹板的变形度，使得腹板不发生旁弯，以使弯梁不发生旁弯。同时，简化了腹板的加工工艺，降低了腹板加工难度，解决了现有技术中弯梁组焊完成后，出现旁弯的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明弯梁腹板的结构图；

图2是本发明弯梁腹板焊接时的示意图；

图3是本发明弯梁腹板焊接时坡口对接的示意图；

图4是本发明弯梁端部的左视图；

图5是本发明弯梁焊接时的示意图；

图6是本发明车架的俯视图；

图7是本发明车架的主视图。

图中：

100-第一水平部，110-第一圆弧形结构，120-第一弧形部，200-第二水平部，210-第二圆弧形结构，220-第二弧形部，300-下盖板，400-上盖板，500-隔板，510-倒角结构，600-封板，700-枕梁，800-底架，900-放置架，1000-牵引梁，1100-组装胎膜，1110-龙门架，1120-定位块，1130-龙门架，1300-丝杆固定装置，1400-限位块，1500-坡口。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全面的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

铁水车是一种用于炼钢厂运送铁水的专用车辆，其制作难度以及技术要求高。现有的铁水车大多采用了大型装配设备，但是大型装配设备造价100万至200万，不仅十分昂贵，而且占地广，无法移动，资源浪费严重。另外，随着生产发展需要，铁水车生产车型的种类多，单个车型的数量少，生产场地调整频次高。大型装配设备愈发不能满足需求，因此，如何在不利用大型装配设备的情况下，利用更少的成本组装出满足需求的车架是发明人的研发方向。

发明人研究发现，现在使用大型装配设备，组装的铁水车。不仅成本高昂，而且可能存在以下问题：车架的弯梁组焊完成后，会出现旁弯，达到10-20mm弯曲。弯梁旁弯导致车架总装以后出现车体宽度超宽、心盘扭曲、底板不平以及两根弯梁的中间位置距离轨道高度不一致等技术问题。其中，车体宽度超宽，会导致铁水罐无法放置到铁水车上；心盘扭曲、底板不平以及两根弯梁的中间位置距离轨道高度不一致，会直接导致放置在铁水车的铁水罐在运输过程中，出现晃动，严重时还有倾覆的风险。

发明人针对上述问题研究发现，之所以出现弯梁组焊后旁弯，其原因在于组成弯梁的腹板会发生变形，导致弯梁组焊后旁弯。另外，发明人研究发现，除开弯梁组焊后的旁弯，车架其他部分相互组装时，各个组件之间也存在较大的组焊变形误差，例如：端部支架与弯梁和枕梁之间，而由于各组件已经生产完成，无法修改调整或者修改调整十分困难，导致组装后的铁水车精度不高，质量不好，即导致上述各种技术问题。

为解决上述问题，发明人研发了一种弯梁、车架以及车架组装方法，总体思路如下：

即重新研发一种新的腹板结构，以制造出不会旁弯以满足需求的弯梁。由于在车架各个组件组装时，各个组件本身就具有变形而产生的误差，因此，车架的部分组装件在下料制造过程时，主动预留足够的变形量，在组装时采用特定的方法进行处理，使得最后的车架达到生产要求。

为便于理解发明人的发明内容，下面结合实施例进行说明：

实施例1：

本发明提供一种弯梁，如图1所示，包括两块腹板，腹板包括第一工艺件和第二工艺件，第一工艺件具有第一水平部100和第一弧形部120，第一水平部100和第一弧形部120之间通过第一圆弧形结构110过渡连接。第二工艺件具有第二水平部200和第二弧形部220，第二水平部200和第二弧形部220之间通过第二圆弧形结构210过渡连接。

其中，第一弧形部120的端部和第二弧形部220的端部均开设有坡口1500。如图3所示，两个坡口1500之间形成X型形状。第一弧形部120与第二弧形部220通过坡口1500焊接连接，通过将腹板设置成第一工艺件和第二工艺件，降低了腹板制造难。可以理解的是，腹板若采用一体成型铸造，难度和成本均非常高，且腹板的变形量不易控制。而通过将腹板分成两块工艺件制造，降低了腹板的制造难度，而且也更易保证每块工艺件的制造质量和平整度，避免腹板旁弯。另外，通过设置的坡口1500和垫块，采用反变形方法，控制腹板的焊接完成后的变形量，保证两块工艺件合拼焊接后形成的腹板的精度，进一步避免腹板旁弯的问题。

重要的是，第一工艺件和第二工艺件设置的坡口1500的位置，必须满足：坡口1500距离圆弧形结构的距离必须大于180mm，以避免坡口1500焊接后，焊接应力集中，影响圆弧形结构处的强度。

需要指出的是，两块腹板不一定要采用完全相同的第一工艺件和第二工艺件来制作。例如，其中一块腹板的可以采用第三工艺件和第四工艺件制作。其中，第三工艺件与第一工艺件的区别，第四工艺件与第二工艺件的区别在于，弧形部的长度不一致，可以避免两块腹板之间的焊接应力位置相同，影响最终弯梁的受力能力。同时，两块腹板放置时，焊接处不应位于同一侧，避免影响弯梁强度。

如图4所示，腹板设置在下盖板300和上盖板400之间，两块腹板之间具有间隙，腹板与上盖板400和下盖板300之间均是焊接连接，两块腹板与上盖板400和下盖板300之间形成箱型结构，以增加弯梁强度。

具体来说，如图4所示，下盖板300端面上间隔布置有若干隔板500，下盖板300的外形与腹板的外形适配，隔板500呈方形。隔板500的中心线和下盖板300的中线线重合，以使得隔板500在下盖板300上的布置方式是居中布置。腹板的侧壁与每个隔板500的侧壁均贴合，腹板的下部端面与下盖板300的端面贴合，一方面能够保证腹板平直布置在下盖板300上，另一方面也能够保障两块腹板之间平行。当然，腹板与隔板500和下盖板300之间均是焊接连接。

必须要说明的是，在相邻两块隔板500之间均焊接连接有连接件，连接件与隔板500之间垂直布置，连接件包括但不局限于撑管，也可以是方形条等。连接件包括但不局限于同一平面内。通过设置的连接件，加强了隔板500在沿腹板长度方向上的强度，从而加强了腹板的在其长度方向上的强度。

其中，如图4所示，隔板500贴合下盖板300端部的两角具有倒角结构510，通过设在隔板500上设置的倒角结构510，腹板与隔板500和下盖板300之间形成便于施焊的间隙，通过间隙施焊，能够增加腹板、隔板500和下盖板300之间的焊接强度，增强腹板、隔板500和下盖板300之间的连接强度。

如图4和图5所示，上盖板400的外形与腹板的外形适配，上盖板400与下盖板300对齐之后，焊接在腹板上。

如图4所示，在腹板、下盖板300和上盖板400形成的箱型结构的两端，均焊接有封板600，封板600位于箱型结构内，封板600的上下端面分别焊接连接上盖板400和下盖板300的端面，封板600的左右侧壁分别焊接连接在两块腹板的端面上，可以理解的是，通过设置的封板600，能够进一步增强腹板、隔板500和下盖板300之间的连接强度，以增强弯梁的受力能力。

需要强调的是，在制作第一工艺件和第二工艺件时，第一水平部100和第二水平部200相较于理论位置，具有5mm上挠度，即第一工艺件远离第一弧形部120的一端高于另一端5mm。其中，理论位置是指弯梁制作完成之后，第一水平部100和第二水平部200适合底架800贴合的，而5mm上挠度需要达到的目的是：弯梁两端与底架800之间具有5mm间隙。通过设置的5mm上挠度，弯梁在承受铁水罐的重量时，弯梁端部与车架之间的间隙被压至0mm，即弯梁在铁水罐的重力下发生形变，而弯梁发生形变的力能够抵消铁水罐一部分的重力，使得弯梁能够满足重载，而不至于重载时弯梁变形使得车架变形严重。

当然，根据弯梁的不同结构、第一水平部100的不同长度以及弯梁承载能力的不同需求，第一水平部100的高出距离可以做适应性调整。

实施例2：

本发明提供一种弯梁组焊方法，如图2所示，包括腹板制作，在包括但不局限于钢结构平台上，根据腹板外形，画出地样的形状。在腹板周边设置限位块1400，在第一弧形部120和第二弧形部220上设置第一固定装置，第一固定装置包括但不局限于丝杆，还可以是其他固定装置，例如，气缸固定装置，以固定第一弧形部120和第二弧形部220的位置。

其中，重要的是，需要在第一弧形部120和第二弧形部220的端部下方放置厚度为5mm的垫板，使得第一弧形部120与第二弧形部220之间形成拱形结构，第一弧形部120端部的坡口1500与第二弧形部220端部的坡口1500之间具有1mm至2mm间隙，焊接第一弧形部120和第二弧形部220时，使用压铁压在第一工艺件和第二工艺件上，以充分固定住第一工艺件和第二工艺件的位置，避免焊接产生的变形力带动第一工艺件或者第二工艺件运动，以避免焊接完成后，腹板发生旁弯。

两块腹板焊接完成后，抛光两边的焊缝，进行UT探伤(是指在不损伤构件性能和完整性的前提下，利用超声波检测构件金属的某些物理性能和组织状态，以及查明构件金属表面和内部各种缺陷的技术)，UT探伤合格后，切割掉引弧板(引弧板是焊接工艺中常用的技术手段，此处不进行赘述)。

将其中一块腹板平放，并点焊固定。在腹板面上画出9个间隔均匀的隔板500线，腹板端面两端画出封板600线，以隔板500线为参考将隔板500点焊在腹板上，注意对齐隔板500侧壁与腹板侧壁。以封板600线为参考，将封板600点焊在腹板上，注意对齐隔板500侧壁与腹板侧壁。当然，隔板500的数量包括但不局限于9个。

将9个隔板500按照上述方式全部焊接完成之后，每两个隔板500之间均焊接连接一根连接件，连接件包括但不局限于撑管，也可以是方形条等。连接件与隔板500之间垂直，连接件之间包括但不局限于位于同一个平面上。通过设置的连接件，能够加强隔板500之间的沿腹板长度方向上的强度，很明显，未设置连接件之间，隔板500之间无法保证各个隔板500之间沿腹板长度方向上的强度。通过加强隔板500在腹板长度方向上的强度，间接增强腹板在其长度方向上的强度。

吊另一块腹板放至隔板500上，吊5吨砝码放至腹板上，两块腹板周边之间对齐误差控制在1mm至2mm，以保证两块腹板对齐。两块腹板端面高度尺寸位于142mm至143mm之间，以保证腹板与隔板500之间压紧，没有间隙，然后对两块腹板与隔板500连接位置进行点焊固定。

如图5所示，画出下盖板300的中心线，吊下盖板300至组装胎膜1100上，其中，组装胎膜上设有若干龙门架1130，龙门架上设有第二固定装置，第二固定装置包括但不局限于丝杆固定装置1300。下盖板300的中心线与组装胎膜1100的中心线对齐后，利用组装胎膜1100上的丝杆压紧下盖板300。压紧下盖板300后，在下盖板300周边点焊定位块1120，限制下盖板300的位置。

吊焊接完成后的两块腹板至下盖板300。利用组装胎膜1100位于中间以及两端的龙门架1110压在腹板上，并用千斤顶压紧，以使腹板与下盖板300贴严。其中，必须要保证的是，两块相对于下盖板300的中心线对称，两块腹板先点焊位于与下盖板300的中间接触的位置。自腹板中间位置向两头方向，压严腹板与下盖板300之间的间隙，保证两块腹板相对于下盖板300中心线对称，进行点焊。

其中，必须要注意的是，存在圆弧位置的地方，也须用包括但不局限于活动龙门压紧。当下盖板300圆弧位置出现压形角度不正常时，即下盖板300圆弧位置与腹板圆弧形位置间隙不满足要求时，对下盖板300圆弧的位置进行直线烤火，以使下盖板300圆弧位置与腹板圆弧形位置之间的间隙满足要求。保证两块腹板相对于下盖板300中心线对称后，再进行点焊。点焊完成后，继续在组装胎膜1100上操作，将隔板500与腹板和下盖板300之间接触的面(共6面)满焊，以及在倒角结构510中进行脱焊，加强隔板500、腹板以及下盖板300之间的焊接强度。

将隔板500与腹板和下盖板300之间接触的面(共6面)满焊完成后，将腹板和下盖板300吊出组装胎膜1100，并侧放。焊接腹板与下盖板300之间长度方向上的焊缝，焊接完成翻边，焊接另外一边腹板与下盖板300之间长度方向上的焊缝。完成后，检查焊接质量，刷内部焊缝(即位于两腹板之间的焊缝)油漆。

如图5所示，将焊接完成的腹板和下盖板300再次吊至组装胎膜1100，将上盖板400吊放至腹板。上盖板400与下盖板300对齐，上盖板400对齐下盖板300方式为：先将上盖板400和下盖板300的中部对齐，自上盖板400中部至两端对齐矫正，上盖板400中间位置吊入龙门用千斤顶压紧，用活动龙门压紧上盖板400两端，点焊上盖板400与腹板，上盖板400与腹板之间的间隙控制在3mm以内。两名焊接工人，对称施焊，将上盖板400与腹板之间进行打底焊接。

打底焊接完成后，将弯梁吊至平台上，两名焊接工人对称施焊，对上盖板400与腹板之间的焊缝，自两边向中间焊接，完成后，采用相同的焊接方式对另一边进行焊接，焊接完成后清理飞溅。

必须要指出的是，由于各种误差的存在，最后制得的弯梁可能依然会存在旁弯、车体超宽等问题。但是采用实施例提供的方法组焊完成的弯梁，能够进行烤火矫正。由于弯梁组焊成箱形结构后，自身刚度很大，调校困难，因此烤火至少分二段错开矫正，烤火位置在弯梁两边圆弧结构位置，烤火宽度100mm至150mm，烤火温度550℃至600℃，观察上盖板400、腹板、下盖板300加热部位呈深樱红色，烤火过程使用机械矫正方法进行辅助，例如使用千斤顶施压压紧。烤火位置冷却至室温后，弯梁旁弯值能够控制在3mm以内，满足实际需要。

实施例3：

本发明提供一种车架，如图6和图7所示，至少两根采用实施例2弯梁组焊方法制得的弯梁、两根枕梁700。两根弯梁的水平部与枕梁700的端部之间配合安装。

如图5所示，弯梁的端部和枕梁700通过端部支架焊接连接在底架800上，在枕梁700上端面和弯梁端部上端面上设置有放置架900，用于放置铁水罐。

可以预见的是，本发明提供的车架，因具有本发明提供的弯梁，其组焊完成后不会出现弯梁旁弯、心盘扭曲等技术问题。

实施例4：

本发明提供一种车架组焊方法，用于制造实施例2中的车架，如图6所示，将两根弯梁焊接至底架800的两侧，两根弯梁端部之间设有枕梁700，枕梁700放置在底架800的两个心盘上，两个心盘平面度误差应当保证在0.5mm以内。弯梁的端部与枕梁700均通过端部支架连接在底架800上。

其中，需要说明的是，弯梁焊接在底架800上时，其高度基准需要满足的条件是：弯梁水平部上端面相较于枕梁700的上端面低2mm，因为，经发明人研究发现，如果按照弯梁焊接完成后，其端部上端面与枕梁700上端面平齐的理论值，来确定弯梁在底架800的高度基准的话，弯梁端部上端面会与枕梁700上端面存在2mm误差。

另外，端部支架中焊接在弯梁端部的牵引梁1000，下料制造时应当满足的要求是：牵引梁1000用于连接弯梁的一端，高于牵引梁1000另一端6mm，以避免牵引梁1000与弯梁之间焊接连接后，焊接变形使得牵引梁1000无法与底架800贴合，产生间隙，影响车架最终的组装质量。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弯梁，其特征在于，包括：

第一工艺件，所述第一工艺件具有第一水平部(100)和第一弧形部(120)；

第二工艺件，所述第二工艺件具有第二水平部(200)和第二弧形部(220)；以及，

下盖板(300)和上盖板(400)；

其中，所述第一工艺件与所述第二工艺件之间通过所述第一弧形部(120)与所述第二弧形部(220)相连接，以形成所述第一水平部(100)与所述第二水平部(200)之间弧形过渡的腹板，至少两块所述腹板连接于所述下盖板(300)与所述上盖板(400)之间，以形成所述弯梁。

2.根据权利要求1所述的弯梁，其特征在于，至少两块所述腹板与所述下盖板(300)之间连接有若干隔板(500)，所述弯梁的端部连接有封板(600)，相邻两块所述隔板(500)之间连接有连接件，所述连接件沿所述弯梁长度方向布置。

3.根据权利要求2所述的弯梁，其特征在于，所述隔板(500)的角部位置具有倒角结构(510)，所述倒角结构(510)位于所述隔板(500)与所述下盖板(300)之间。

4.根据权利要求1所述的弯梁，其特征在于，所述第一水平部(100)远离所述第一弧形部(120)的一端，高于所述第一水平部(100)的另一端；所述第二水平部(200)远离所述第二弧形部(220)的一端，高于所述第二水平部(200)的另一端。

5.一种弯梁组焊方法，其特征在于，制造如权利要求1至4中任一项所述的弯梁，包括以下步骤：

将所述第一工艺件与所述第二工艺件拼接成为所述腹板形状，在所述第一弧形部(120)与所述第二弧形部(220)位置设置有垫块，使所述第一弧形部(120)与所述第二弧形部(220)之间形成拱形结构，采用第一固定装置对所述第一工艺件与所述第二工艺件进行固定，并对一面的所述第一弧形部(120)与第二弧形部(220)施焊；

将所述第一工艺件与第二工艺件翻身，采用所述第一固定装置对所述第一工艺件与所述第二工艺件进行固定，并对另一面的所述第一弧形部(120)与第二弧形部(220)施焊；

将至少两块所述腹板定位焊接于所述下盖板(300)与所述上盖板(400)之间，以形成所述弯梁。

6.根据权利要求5所述的弯梁组焊方法，其特征在于，焊接所述下盖板(300)时，采用组装胎膜(1100)固定所述下盖板(300)，所述腹板通过所述组装胎膜(1100)定位于所述下盖板(300)施焊；

焊接所述上盖板(400)时，将所述上盖板(400)放置于所述腹板，所述上盖板(400)与所述下盖板(300)对齐，用所述组装胎膜(1100)压紧所述上盖板(400)。

7.根据权利要求6所述的弯梁组焊方法，其特征在于，所述组装胎膜(1100)包括若干第二固定装置和若干定位块(1120)，所述下盖板(300)通过所述第二固定装置压紧固定，所述下盖板(300)周边通过所述定位块(1120)限位，所述腹板通过所述第二固定装置压紧定位。

8.一种车架，其特征在于，包括：

至少两根如权利要求1至4中任一项所述的弯梁；以及，

底架(800)；

其中，至少两根所述弯梁之间连接有枕梁(700)与端部支架，所述弯梁、所述枕梁(700)以及所述端部支架均连接于所述底架(800)。

9.一种车架组焊方法，其特征在于，制造如权利要求8所述的车架，包括以下步骤：

至少两根所述弯梁焊接至所述底架(800)时，所述第一工艺件与所述第二工艺件的顶部端面低于所述枕梁(700)的顶部端面。

10.根据权利要求9所述的车架组焊方法，其特征在于，所述端部支架包括与所述弯梁的端部相连接的牵引梁(1000)，所述牵引梁(1000)制造时，所述牵引梁(1000)用于连接所述弯梁的一端高于所述牵引梁(1000)的另一端。

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