CN112903195A - 用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位 - Google Patents

Abstract

本发明公开用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，包括设置在工位上的第一支撑座和双层框架，所述双层框架的上方设有气缸组件，所述气缸组件的输出端穿过所述双层框架并在所述双层框架内连接有气密板上盖板；所述双层框架内位于所述第一支撑座的上方设有滑轨组件，所述滑轨组件的一端水平的向外延伸；所述滑轨组件上安装有滑板，所述滑板上设有气密板下托板；所述气密板下托板和所述气密板上盖板相匹配设置并连接检漏仪；本气密性检测平台结构简单，易于制作和安装，通气后配合检漏仪即可完成气密性检测，既能够用于线上检测也能够设置为独立使用状态，灵活性较好，检测速度快、准确性高，适合批量件的气密性检测。

Description

用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位

技术领域

本发明涉及到双极板生产加工技术领域，具体涉及到一种用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位。

背景技术

燃料电池是继原发电技术之后的新兴发电技术，同时也是一种无污染、高效率、无噪声和可连续工作的动力装置。燃料电池的原理是将化学能转化成电能，最终产物是水，是公认的最环保的技术，被称为终极清洁燃料。氢氧燃料电池是以氧气作为氧化剂，以氢气作为燃料，然后通过燃料的各种化学反应，进而将产生的化学能转化为电能的一种电池。这类电池具有容量大、比能量高、转化效率高和功率范围广等多个优点，而双极板作为燃料电池中的重要组件之一，对电池的寿命和性能都有决定性的作用。

目前，双极板一般有石墨板、金属板和复合板，石墨双极板具有导电率高、耐腐蚀等优点，但是石墨脆性大、机械加工难、效率低，难以大批量生产，成本高；复合双极板成型快、重量轻、耐腐蚀，但是导电效果差、机械性能差、组装难；而金属双极板是通过薄板冲压成型，具有良好的导电性、导热性、机械性能，强度高，阻气性好，加工成本低，易实现大规模生产，使金属双极板成为燃料电池双极板的发展方向。金属双极板一般先用薄板制成阳极和阴极，然后将两者连接在一起，中间形成流道；金属双极板在生产制作过程中通常都需要进行气密性检测，以检测出气密性不合格的次品，确保问题产品不流入下道工序。

中国实用新型专利(公开号: CN209513184U)在2019年公开了一种双极板焊接气密性自动检测装置，移动块、气腔、分气阀、压模、第一仿形压板、第二仿形压板、密封圈和接近传感器等，通过下压的密封的方式进行气密性检测，但是其密封效果在批量使用后会降低，密封圈需要经常更换；而且这种多块同时检测的布置结构不适合与工位配合形成线上循环检测。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测平台，所述气密性检测平台包括第一支撑座，所述第一支撑座上设有双层框架，所述双层框架的上方设有气缸组件，所述气缸组件的输出端穿过所述双层框架并在所述双层框架内连接有气密板上盖板；所述双层框架内位于所述第一支撑座的上方设有滑轨组件，所述滑轨组件的一端水平的向外延伸；所述滑轨组件上安装有滑板，所述滑板上设有气密板下托板；所述气密板下托板和所述气密板上盖板相匹配设置并分别在各自的配合面的四周设有凹槽，所述凹槽内分别设有若干密封胶条，所述密封胶条均高出所述凹槽；所述气密板下托板的四周还分别嵌设有可拆卸的定位块，所述定位块均位于所述凹槽的外侧；所述气密性检测平台还连接有外设的检漏仪，所述检漏仪连接所述气密板下托板和/或所述气密板上盖板。

本气密性检测平台结构简单，易于制作和安装，通过下压密封的方式形成密闭的空间，通气后配合检漏仪即可完成气密性检测，既能够用于线上检测也能够独立使用，灵活性较好，检测速度快、准确性高，适合批量件的气密性检测。

所述双层框架的设置一方面便于安装所述气缸组件和所述滑轨组件，另一方面能够形成独立的空间，有利于定点进行气密性检测，而且具有稳定和牢固的结构，为气密性检测提供稳定的空间环境；所述气缸组件能够提供下压力，将所述气密板上盖板紧密压合在所述气密板下托板上；所述滑轨组件能够带动所述气密板下托板来回移动，便于上下物料，同时能够准确的将所述气密板下托板停靠在所述气缸组件的正下方。

所述气密板下托板和所述气密板上盖板相匹配的设置，结构既简单，又能够达到密封的效果，而且不需要人工操作，能够自动完成定位和压紧密封操作，效率较高；高出所述凹槽的密封胶条的设置能够在受压时产生弹性变形，填充与凹槽、物料之间的间隙，相邻的密封胶条相互紧密接触以形成包围物料的密封空间；这样设置密封胶条使其能够适用于不同厚度和形状的物料，如金属双极板的阴极板、阳极板和中板均能够在同一个密封板内完成气密性检测，不用再生产线上频繁更换密封板；利用了压力下密封胶条良好的变形填充能力，以及解除压力时密封胶条又能够回到原样的弹性能力，同时利用所述密封胶条夹持物料，避免刚性夹持对物料的伤害，自身的摩擦力也能够避免物料在移动过程中的晃动，有利于定位。

所述定位块的设置一方面能够在四周形成限位和定位，使物料以及所述气密板上盖板能够准确卡入所述气密板下托板中；另一方面在下压的过程中也能够形成竖向的限位，避免气缸组件下压过渡造成物料的损坏。

进一步的，所述凹槽为设置在四周的矩形槽，每个所述凹槽内分别等间距依次排列设置所述密封胶条，上下面的所述密封胶条为一一对应设置或者错开设置；所述密封胶条的一面分别固定在所述凹槽内并与相应的所述凹槽的周面间保持间隙。

这样布置的密封胶条有比较均衡的变形空间，上下密封胶条能够紧密抵接物料、相邻的密封胶条之间也能够紧密抵接，以形成自适配的密封空间。

进一步的，所述气密板上盖板的长宽尺寸不超过四周的所述定位块围成空间的长宽尺寸；所述气密板下托板与所述气密板上盖板的四角设有一一对应的定位孔，便于定位；所述气密板下托板的底部和/或侧壁开设有通气孔，用于连接通气进行气密性检测。

进一步的，所述气密板下托板的四周外侧边缘分别设有条形开口槽，每个所述条形开口槽内分别螺接所述定位块；相对侧的所述定位块一一对应设置。这样设置的所述定位块，安装和拆卸都比较方便，便于距离和高度的调整。

进一步的，所述气缸组件包括气缸座和气缸体，所述气缸座安装在所述双层框架的上方，所述气缸体安装在所述气缸座内，所述气缸体的输出端穿入所述双层框架内并连接有下压板，所述下压板的两侧分别连接有导向柱，所述导向柱套设在所述双层框架上，所述下压板的下方螺接所述气密板上盖板，所述气缸体与所述第一支撑座共轴线设置，以确保受力均衡平稳。这样的设置能够充分利用竖向的空间，减少两侧空间的占用，使结构更加紧凑，便于安装在气密性检测工位上，有利于合理利用工位空间。

所述下压板为菱形，其对角尺寸是大于所述气密板下托板的长宽尺寸的。

进一步的，所述滑轨组件包括滑轨安装板，所述滑轨安装板上设置一对滑轨，一对所述滑轨上设有所述滑板；所述滑轨安装板的一端伸出所述双层框架并在下方连接有第二支撑座；所述滑轨安装板的两端分别设有L形的限位板，所述限位板上分别设有一对平行于所述滑轨方向的限位螺栓件；所述滑板的两侧分别设有限位槽，所述限位槽分别对应所在侧的所述限位板及所述限位螺栓件。

向外伸出的滑轨组件便于物料的取放，所述限位槽和所述限位螺栓件的配合能够让所述滑板准确停靠在外部取放料位置，以及所述气缸组件的正下方，有利于提高准确性。

进一步的，所述气密性检测平台的气源设置和连接方式如下，所述气源通过第一支路连接所述气缸组件、通过第二支路连接所述气密板下托板；所述第一支路上依次设有第一调压阀和第一电磁阀，所述第二支路上依次连接有第二调压阀和第二电磁阀；所述第二支路靠近所述气密板下托板的一端连接有传感器和第三电磁阀，所述传感器连接所述检漏仪。

所述气源既能够为气缸等部件提供气压，也能够为气密板供气，并且两组能够独立控制不干扰；避免设置复杂的气密性检测设备，利用生产线上的气源就能够进行气密性检测，既方便也有利于实现在线检测，检测效率得到较大提高。

进一步的，所述工位包括机柜，所述机柜上方设有双层线体，所述双层线体的一侧的所述机柜上设有所述气密性检测平台；所述气密性检测平台的滑轨组件平行于所述双层线体设置，所述滑轨组件的伸出方向为所述双层线体的上层输送方向；所述双层线体的上方设有读码器，所述读码器用于获取待检测工件的二维码信息；所述机柜上还设有横跨所述双层线体的移载平台，所述移载平台上设有连接架，所述连接架朝向所述读码器或所述气密性检测平台的一侧设置，所述连接架的下方连接有移载吸盘。

本工位通过在机柜并列设置所述双层线体和所述气密性检测平台，能够方便快速的将生产线上运转过来的物料转移到所述气密性检测平台上进行在线气密性检测，并将检测完成的物料重新转移到所述双层线体上运转至下一道工序，通过该结构的布置，能够提高物料气密性检测的效率和准确性，在生产线上就能够将有气密性问题的物料筛选出来，避免废料流入下道工序，提升产品合格率，确保产品质量。

所述读码器的设置用于读取治具上的二维码信息，从而确定物料信息，在判断为正确物料后才会被吸取并进行气密性检测，并件气密性检测的结果和数据与相应的二维码信息绑定，从而有利于后续的查询和溯源。

所述移载平台的设置能够往复的将物料在所述双层线体和所述滑轨组件之间移动，结果简单效果突出，不用设置复杂的转移机构，也不需要人工参与；同时能够确保取料和移动的准确性；所述移载吸盘的设置能够在不伤害物料的情况下转移物料，吸附稳定性好，而且便于控制。

进一步的，所述双层线体通过设置在两侧的若干支架固设在所述机柜上，所述机柜的中部设有可调节的连杆组件，所述连杆组件的水平杆上安装所述读码器；所述机柜的两侧设有一对立柱，所述立柱上螺接有垂直所述双层线体的横梁，所述横梁上安装有所述移载平台，所述移载平台为直线模组；所述连接架远离所述移载平台的一端设有升降模组，所述升降模组的输出端连接所述移载吸盘。

所述连杆组件包括竖向杆以及多个水平杆，相互间通过套接的夹具连接，能够灵活调整高度位置、水平位置，而且可以固定保持位姿不变，提高了读码器的灵活性。

所述双层线体包括上下两层运转轨道框架，两层所述运转轨道框架平行设置并横跨整个自动化焊接生产线的，每层所述运转轨道框架设有一对平行设置的导轨，每对所述导轨之间至少在首尾端设置有连接轴，所述连接轴处设有驱动组件；也就是说本工位上的双层线体的运动能够独立控制，同时又会与整个自动化焊接生产线有联系，确保生产线的连续性；双层的设置用于物料翻转后再次运转到本工位，再次进行气密性检测。

进一步的，所述双层线体上设有可移动的治具，所述治具上设置待检测的双极板；所述机柜上还设有顶升装置和阻挡组件，所述顶升装置包括位于所述双层线体中部的“U”形固定座、与所述“U”形固定座固设的第二气缸体和顶板；所述“U”形固定座的两端均固设于所述机柜的上端面；所述第二气缸体的输出轴贯穿所述“U”形固定座并与所述顶板中部连接，所述“U”形固定座与所述顶板之间还设有减震装置和导向装置。

工作时，治具运动到双层线体的阻挡位置，所述读码器开始读取治具板上二维码信息，所述顶升装置将治具顶起通过顶升装置顶板销钉将治具定位，所述移载吸盘在所述移载平台收到信号后运动到治具上方吸取物料（电极板），平移到所述气密性检测平台的气密板下托板上后，治具再通过气密性检测平台滑轨组件运动到气密检测气缸组件下方，气缸组件下降带动气密板上盖板+密封胶条压紧电极板，进行气密检测，检测完成后，气缸组件上升，所述气密板下托板运动到所述移载吸盘下方，移载吸盘吸取电极板放回双层线体的焊接治具上，同时将检测结果数据与治具二维码绑定，治具通过双层线体流到下一工位。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本气密性检测平台结构简单，易于制作和安装，通过下压密封的方式形成密闭的空间，通气后配合检漏仪即可完成气密性检测，既能够用于线上检测也能够独立使用，灵活性较好，检测速度快、准确性高，适合批量件的气密性检测；2、所述气密板下托板和所述气密板上盖板相匹配的设置，结构既简单，又能够达到密封的效果，而且不需要人工操作，能够自动完成定位和压紧密封操作，效率较高；3、利用了压力下密封胶条良好的变形填充能力，以及解除压力时密封胶条又能够回到原样的弹性能力，同时利用所述密封胶条夹持物料，避免刚性夹持对物料的伤害，自身的摩擦力也能够避免物料在移动过程中的晃动；4、所述气源既能够为气缸等部件提供气压，也能够为气密板供气，并且两组能够独立控制不干扰；也有利于实现在线检测，检测效率得到较大提高；5、本工位能够方便快速的将生产线上运转过来的物料转移到所述气密性检测平台上进行在线气密性检测，并将检测完成的物料重新转移到所述双层线体上运转至下一道工序，通过该结构的布置，能够提高物料气密性检测的效率和准确性。

附图说明

图1为本发明用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测平台的立体示意图；

图2为本发明用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测平台的气密板上盖板的结构示意图；

图3为本发明用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测平台的气密板下托板的结构示意图；

图4为本发明用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测平台的气源连接与控制的示意图；

图5为本发明用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位的结构示意图；

图6为本气密性检测平台的独立使用状态；

图中：1、第一支撑座；2、第二支撑座；3、双层框架；4、气缸组件；401、气缸座；402、气缸体；403、下压板；404、导向柱；5、滑轨组件；501、滑板；502、滑轨安装板；503、滑轨；504、限位板；505、限位螺栓件；6、气密板下托板；7、气密板上盖板；8、凹槽；9、密封胶条；10、定位块；11、检漏仪；12、气源；13、第一调压阀；14、第一电磁阀；15、第二调压阀；16、第二电磁阀；17、传感器；18、第三电磁阀；19、机柜；20、双层线体；21、支架；22、连杆组件；23、读码器；24、立柱；25、横梁；26、移载平台；27、连接架；28、移载吸盘；29、顶升装置。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中间”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一：

如图1～图3所示，一种用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测平台，包括第一支撑座1，所述第一支撑座1上设有双层框架3，所述双层框架3的上方设有气缸组件4，所述气缸组件4的输出端穿过所述双层框架3并在所述双层框架3内连接有气密板上盖板7；所述双层框架3内位于所述第一支撑座1的上方设有滑轨组件5，所述滑轨组件5的一端水平的向外延伸；所述滑轨组件5上安装有滑板501（可移动的治具），所述滑板501上设有气密板下托板6；所述气密板下托板6和所述气密板上盖板7相匹配设置并分别在各自的配合面的四周设有凹槽8，所述凹槽8内分别设有若干密封胶条9，所述密封胶条9均高出所述凹槽8；所述气密板下托板6的四周还分别嵌设有可拆卸的定位块10，所述定位块10均位于所述凹槽8的外侧；所述气密性检测平台还连接有外设的检漏仪11，所述检漏仪11连接所述气密板下托板6和/或所述气密板上盖板7。

本气密性检测平台结构简单，易于制作和安装，通过下压密封的方式形成密闭的空间，通气后配合检漏仪即可完成气密性检测，既能够用于线上检测也能够独立使用，灵活性较好，检测速度快、准确性高，适合批量件的气密性检测。

所述双层框架3的设置一方面便于安装所述气缸组件4和所述滑轨组件5，另一方面能够形成独立的空间，有利于定点进行气密性检测，而且具有稳定和牢固的结构，为气密性检测提供稳定的空间环境；所述气缸组件4能够提供下压力，将所述气密板上盖板7紧密压合在所述气密板下托板6上；所述滑轨组件5能够带动所述气密板下托板6来回移动，便于上下物料，同时能够准确的将所述气密板下托板6停靠在所述气缸组件4的正下方。

所述气密板下托板6和所述气密板上盖板7相匹配的设置，结构既简单，又能够达到密封的效果，而且不需要人工操作，能够自动完成定位和压紧密封操作，效率较高；高出所述凹槽8的密封胶条9的设置能够在受压时产生弹性变形，填充与凹槽8、物料之间的间隙，相邻的密封胶条9相互紧密接触以形成包围物料的密封空间；这样设置密封胶条9使其能够适用于不同厚度和形状的物料，如金属双极板的阴极板、阳极板和中板均能够在同一个密封板内完成气密性检测，不用再生产线上频繁更换密封板；利用了压力下密封胶条9良好的变形填充能力，以及解除压力时密封胶条又能够回到原样的弹性能力，同时利用所述密封胶条9夹持物料，避免刚性夹持对物料的伤害，自身的摩擦力也能够避免物料在移动过程中的晃动，有利于定位。

所述定位块10的设置一方面能够在四周形成限位和定位，使物料以及所述气密板上盖板7能够准确卡入所述气密板下托板6中；另一方面在下压的过程中也能够形成竖向的限位，避免气缸组件下压过渡造成物料的损坏。

进一步的，所述凹槽8为设置在四周的矩形槽，每个所述凹槽8内分别等间距依次排列设置所述密封胶条9，上下配合面的所述密封胶条9为一一对应设置；所述密封胶条9的一面分别固定在所述凹槽8内并与相应的所述凹槽8的周面间保持间隙。

这样布置的密封胶条9有比较均衡的变形空间，上下密封胶条能够紧密抵接物料、相邻的密封胶条9之间也能够紧密抵接，以形成自适配的密封空间。

进一步的，所述气密板上盖板7的长宽尺寸不超过四周的所述定位块10围成空间的长宽尺寸；所述气密板下托板6与所述气密板上盖板7的四角设有一一对应的定位孔，便于定位；所述气密板下托板6的底部和侧壁开设有通气孔，用于连接通气进行气密性检测。

进一步的，所述气密板下托板6的四周外侧边缘分别设有条形开口槽，每个所述条形开口槽内分别螺接所述定位块10；相对侧的所述定位块10一一对应设置。这样设置的所述定位块10，安装和拆卸都比较方便，便于距离和高度的调整。

进一步的，所述气缸组件4包括气缸座401和气缸体402，所述气缸座401安装在所述双层框架3的上方，所述气缸体402安装在所述气缸座401内，所述气缸体402的输出端穿入所述双层框架3内并连接有下压板403，所述下压板403的两侧分别连接有导向柱404，所述导向柱404套设在所述双层框架3上，所述下压板403的下方螺接所述气密板上盖板7，所述气缸体402与所述第一支撑座1共轴线设置，以确保受力均衡平稳。这样的设置能够充分利用竖向的空间，减少两侧空间的占用，使结构更加紧凑，便于安装在气密性检测工位上，有利于合理利用工位空间。

优选的，所述下压板403为菱形，其对角尺寸是大于所述气密板下托板6的长宽尺寸的。

进一步的，所述滑轨组件5包括滑轨安装板502，所述滑轨安装板502上设置一对滑轨503，一对所述滑轨503上设有所述滑板501；所述滑轨安装板502的一端伸出所述双层框架3并在下方连接有第二支撑座2；所述滑轨安装板502的两端分别设有L形的限位板504，所述限位板504上分别设有一对平行于所述滑轨方向的限位螺栓件505；所述滑板501的两侧分别设有限位槽，所述限位槽分别对应所在侧的所述限位板504及所述限位螺栓件505。

向外伸出的滑轨组件5便于物料的取放，所述限位槽和所述限位螺栓件505的配合能够让所述滑板501准确停靠在外部取放料位置，以及所述气缸组件4的正下方，有利于提高准确性。

进一步的，如图4所示，所述气密性检测平台的气源12设置和连接方式如下，所述气源12通过第一支路连接所述气缸组件的气缸体402、通过第二支路连接所述气密板下托板；所述第一支路上依次设有第一调压阀13和第一电磁阀14，所述第二支路上依次连接有第二调压阀15和第二电磁阀16；所述第二支路靠近所述气密板下托板的一端连接有传感器17和第三电磁阀18，所述传感器17连接所述检漏仪11。

所述气源12既能够为气缸等部件提供气压，也能够为气密板供气，并且两组能够独立控制不干扰；避免设置复杂的气密性检测设备，利用生产线上的气源就能够进行气密性检测，既方便也有利于实现在线检测，检测效率得到较大提高。

实施例二：

本实施例提供了一种用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位。

如图5所示，所述工位包括机柜19，所述机柜19上方设有双层线体20，所述双层线体20的一侧的所述机柜19上设有所述气密性检测平台；所述气密性检测平台的滑轨组件5平行于所述双层线体20设置，所述滑轨组件5的伸出方向为所述双层线体20的上层输送方向；所述双层线体20的上方设有读码器23，所述读码器23用于获取待检测工件的二维码信息；所述机柜19上还设有横跨所述双层线体20的移载平台26，所述移载平台26上设有连接架27，所述连接架27朝向所述读码器23或所述气密性检测平台的一侧设置，所述连接架27的下方连接有移载吸盘28。

本工位通过在机柜19并列设置所述双层线体20和所述气密性检测平台，能够方便快速的将生产线上运转过来的物料转移到所述气密性检测平台上进行在线气密性检测，并将检测完成的物料重新转移到所述双层线体20上运转至下一道工序，通过该结构的布置，能够提高物料气密性检测的效率和准确性，在生产线上就能够将有气密性问题的物料筛选出来，避免废料流入下道工序，提升产品合格率，确保产品质量。

所述读码器23的设置用于读取治具上的二维码信息，从而确定物料信息，在判断为正确物料后才会被吸取并进行气密性检测，并件气密性检测的结果和数据与相应的二维码信息绑定，从而有利于后续的查询和溯源。

所述移载平台26的设置能够往复的将物料在所述双层线体20和所述滑轨组件5之间移动，结果简单效果突出，不用设置复杂的转移机构，也不需要人工参与；同时能够确保取料和移动的准确性；所述移载吸盘28的设置能够在不伤害物料的情况下转移物料，吸附稳定性好，而且便于控制。

进一步的，所述双层线体20通过设置在两侧的若干支架21固设在所述机柜19上，所述机柜19的中部设有可调节的连杆组件22，所述连杆组件22的水平杆上安装所述读码器23；所述机柜19的两侧设有一对立柱24，所述立柱24上螺接有垂直所述双层线体20的横梁25，所述横梁25上安装有所述移载平台26，所述移载平台26为直线模组；所述连接架27远离所述移载平台26的一端设有升降模组，所述升降模组的输出端连接所述移载吸盘28，使其能够上下移动。

所述连杆组件22包括竖向杆以及多个水平杆，相互间通过套接的夹具连接，能够灵活调整高度位置、水平位置，而且可以固定保持位姿不变，提高了读码器23的灵活性。

所述双层线体20包括上下两层运转轨道框架，两层所述运转轨道框架平行设置并横跨整个自动化焊接生产线的，每层所述运转轨道框架设有一对平行设置的导轨，每对所述导轨之间在首尾端设置有连接轴，所述连接轴处设有驱动组件；也就是说本工位上的双层线体20的运动能够独立控制，同时又会与整个自动化焊接生产线有联系，确保生产线的连续性；双层的设置用于物料翻转后再次运转到本工位，再次进行气密性检测。

进一步的，所述双层线体20上设有可移动的治具，所述治具上设置待检测的双极板；所述机柜19上还设有顶升装置29和阻挡组件，所述顶升装置29包括位于所述双层线体20中部的“U”形固定座、与所述“U”形固定座固设的第二气缸体和顶板；所述“U”形固定座的两端均固设于所述机柜19的上端面；所述第二气缸体的输出轴贯穿所述“U”形固定座并与所述顶板中部连接，所述“U”形固定座与所述顶板之间还设有减震装置和导向装置。

工作时，治具运动到双层线体20的阻挡位置，所述读码器23开始读取治具板上二维码信息，所述顶升装置29将治具顶起通过顶升装置顶板销钉将治具定位，所述移载吸盘28在所述移载平台26收到信号后运动到治具上方吸取物料（电极板），平移到所述气密性检测平台的气密板下托板6上后，治具再通过气密性检测平台滑轨组件5运动到气密检测气缸组件4下方，气缸组件4下降带动气密板上盖板7+密封胶条压紧电极板，进行气密检测，检测完成后，气缸组件4上升，所述气密板下托板6运动到所述移载吸盘28下方，移载吸盘28再次吸取电极板放回双层线体20的焊接治具上，同时将检测结果数据与治具二维码绑定，治具通过双层线体20流转到下一工位。

实施例三：

本实施例提供了本气密性检测平台的独立使用状态。

如图6所示，直接将双层框架3设置在独立的机柜19上，所述滑轨组件5安装在所述机柜19的台面上，这样设置的气密性检测平台能够独立使用，用于非在线检测的工作环境中。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，其特征在于，所述工位包括机柜，所述机柜上方设有双层线体，所述双层线体的一侧的所述机柜上设有气密性检测平台；所述气密性检测平台的滑轨组件平行于所述双层线体设置，所述滑轨组件的伸出方向为所述双层线体的上层输送方向；所述双层线体的上方设有读码器，所述读码器用于获取待检测工件的二维码信息；所述机柜上还设有横跨所述双层线体的移载平台，所述移载平台上设有连接架，所述连接架朝向所述读码器或所述气密性检测平台的一侧设置，所述连接架的下方连接有移载吸盘；

所述滑轨组件上安装有滑板，所述滑板上设有气密板下托板；所述气密板下托板的四周设有凹槽，所述凹槽内分别设有若干密封胶条，所述密封胶条均高出所述凹槽；所述气密板下托板的四周还分别嵌设有可拆卸的定位块，所述定位块均位于所述凹槽的外侧；所述气密性检测平台还连接有外设的检漏仪。

2.根据权利要求1所述的用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，其特征在于，所述双层线体通过设置在两侧的若干支架固设在所述机柜上，所述机柜的中部设有可调节的连杆组件，所述连杆组件的水平杆上安装所述读码器；所述机柜的两侧设有一对立柱，所述立柱上螺接有垂直所述双层线体的横梁，所述横梁上安装有所述移载平台，所述移载平台为直线模组；所述连接架远离所述移载平台的一端设有升降模组，所述升降模组的输出端连接所述移载吸盘。

3.根据权利要求1所述的用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，其特征在于，所述双层线体上设有可移动的治具，所述治具上设置待检测的双极板；所述机柜上还设有顶升装置，所述顶升装置包括位于所述双层线体中部的“U”形固定座、与所述“U”形固定座固设的第二气缸体和顶板；所述“U”形固定座的两端均固设于所述机柜的上端面；所述第二气缸体的输出轴贯穿所述“U”形固定座并与所述顶板中部连接，所述“U”形固定座与所述顶板之间还设有减震装置和导向装置。

4.根据权利要求1所述的用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，其特征在于，所述气密性检测平台包括第一支撑座，所述第一支撑座上设有双层框架，所述双层框架的上方设有气缸组件，所述气缸组件的输出端穿过所述双层框架并在所述双层框架内连接有气密板上盖板；所述双层框架内位于所述第一支撑座的上方设有所述滑轨组件，所述滑轨组件的一端水平的向外延伸；所述气密板上盖板的四周也设有与所述气密板下托板相匹配设置的凹槽，所述检漏仪连接所述气密板下托板和/或所述气密板上盖板。

5.根据权利要求1所述的用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，其特征在于，所述凹槽为设置在四周的矩形槽，每个所述凹槽内分别等间距依次排列设置所述密封胶条；所述密封胶条的一面分别固定在所述凹槽内并与相应的所述凹槽的周面间保持间隙。

6.根据权利要求4所述的用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，其特征在于，所述气密板上盖板的长宽尺寸不超过四周的所述定位块围成空间的长宽尺寸；所述气密板下托板与所述气密板上盖板的四角设有一一对应的定位孔；所述气密板下托板的底部和/或侧壁开设有通气孔。

7.根据权利要求1所述的用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，其特征在于，所述气密板下托板的四周外侧边缘分别设有条形开口槽，每个所述条形开口槽内分别螺接所述定位块；相对侧的所述定位块一一对应设置。

8.根据权利要求4所述的用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，其特征在于，所述气缸组件包括气缸座和气缸体，所述气缸座安装在所述双层框架的上方，所述气缸体安装在所述气缸座内，所述气缸体的输出端穿入所述双层框架内并连接有下压板，所述下压板的两侧分别连接有导向柱，所述导向柱套设在所述双层框架上，所述下压板的下方螺接所述气密板上盖板，所述气缸体与所述第一支撑座共轴线设置。

9.根据权利要求4所述的用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，其特征在于，所述滑轨组件包括滑轨安装板，所述滑轨安装板上设置一对滑轨，一对所述滑轨上设有所述滑板；所述滑轨安装板的一端伸出所述双层框架并在下方连接有第二支撑座；所述滑轨安装板的两端分别设有L形的限位板，所述限位板上分别设有一对平行于所述滑轨方向的限位螺栓件；所述滑板的两侧分别设有限位槽，所述限位槽分别对应所在侧的所述限位板及所述限位螺栓件。

10.根据权利要求4所述的用于燃料电池双极板自动化焊接的气密性检测工位，其特征在于，所述气密性检测平台的气源设置和连接方式如下，所述气源通过第一支路连接所述气缸组件、通过第二支路连接所述气密板下托板；所述第一支路上依次设有第一调压阀和第一电磁阀，所述第二支路上依次连接有第二调压阀和第二电磁阀；所述第二支路靠近所述气密板下托板的一端连接有传感器和第三电磁阀，所述传感器连接所述检漏仪。

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