CN112899796A - 一种高强度再生锦纶66纤维的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高强度再生锦纶66纤维的制备方法。以锦纶66废丝为原料，经过两级熔融得到聚合物混料；然后经过滤网过滤、挤出、冷却固化和切割，得到再生锦纶66切片；所得切片依次进行干燥、增湿增粘、振动筛除、再次加热熔融，得到再生锦纶66熔融聚合物；然后进行混料、纺丝组件过滤、喷丝板喷丝和冷却，冷却后所得丝束进行上油、匀化丝束油膜、牵伸定型，最后卷绕成型，得到高强度再生锦纶66纤维。本发明通过多处技术特征的改进，使制备所得再生锦纶66纤维的强力达到7.5～9.5g/d。本发明实现了高强度再生锦纶66纤维批量化连续生产，产品批次性能均匀稳定，填补了国内高强度再生锦纶66纤维生产技术的空白。
Description
一、技术领域：
本发明属于锦纶66纤维生产技术领域，具体涉及一种高强度再生锦纶66纤维的制备方法。
二、背景技术：
锦纶的学名为聚酰胺纤维，是中国所产聚酰胺类纤维的统称，国际上称尼龙，有强度高、耐磨性、回弹性好的特点，耐磨性是棉纤维的10倍，是干态粘胶纤维的10倍，是湿态纤维的140倍。锦纶主要品种有锦纶6和锦纶66，其物理性能相差不多，有良好的耐蛀、耐腐蚀性能，可以纯纺和混纺作各种衣料及针织品，锦纶织物的吸湿性在合成纤维织物中属较好品种，用锦纶制作的服装比涤纶服装穿着舒适些。锦纶66中低旦工业丝以其强度高、重量轻、耐疲劳、耐冲击、耐摩擦、柔软易于加工等优点。因此，还广泛应用于轮胎骨架材料、输送带帆布、缆绳、吊装带等领域。采用高强度锦纶66纤维生产轮胎、输送带、吊装带等产品时，可以达到减层、减重和降低生产成本的目的，同时也可满足高品质轮胎、输送带和吊装带的性能要求。
目前，也有采用锦纶66废丝进行再生锦纶66纤维的生产，但现有锦纶66再生技术中存在原料回收混杂、混料不均匀、过滤不充分，且牵伸定型不充分，无法达到高强度再生锦纶66纤维的生产要求。
三、发明内容：
本发明要解决的技术问题是：根据现有再生锦纶66纤维生产中存在的强度低等技术问题，本发明提供一种新的高强度再生锦纶66纤维的制备方法。利用本发明技术方案制备再生锦纶66，能够有效提高所得产品的强度，同时能够解决回收混杂问题、混料不均匀问题和过滤不充分等问题。
为了解决上述问题，本发明采取的技术方案是：
本发明提供一种高强度再生锦纶66纤维的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
a、以锦纶66废丝为原料，将废丝采用螺杆挤压机进行一级熔融，接着采用螺杆挤压机进行二级熔融，两级熔融后得到聚合物混料；
b、将步骤a所得聚合物混料采用过滤网进行过滤，过滤后经铸带头挤出，所得铸带经水槽冷却固化、切粒机切割，得到粘度为2.7～3.2的再生锦纶66切片；
c、将步骤b所得再生锦纶66切片进行真空干燥，并调整湿度增粘，所得再生锦纶66切片的含水量达到500ppm以下，粘度为2.8～3.4；
d、将步骤c所得切片进行振动筛除，除去切片中的粉尘；
e、将步骤d所得再生切片送入螺杆挤压机中进行加热，控制加热温度为275～305℃，得到再生锦纶66熔融聚合物；
f、将所得熔融聚合物采用静态混合器进行混料，混料后经计量进入纺丝组件进行过滤、喷丝板喷丝，控制所得聚合物的粘度为2.9～3.4，接着经冷风室冷却；
g、将步骤f冷却所得丝束进行上油，上油后丝束上的油剂附着量为丝束重量的0.7～1.3％；
h、将步骤g所得丝束采用预网络器进行匀化丝束油膜，然后采用4对或6对牵伸热辊进行牵伸、定型；
i、将步骤h所得丝束经网络器集束后卷绕成型，得到高强度再生锦纶66。
根据上述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，步骤a中所述锦纶66废丝的粘度为3.0～3.9。
根据上述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，步骤a中所述一级熔融时控制螺杆挤压机的温度为275～320℃；所述二级熔融时控制螺杆挤压机的温度为230～300℃。
根据上述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，步骤b中所述过滤网的细度为500目以细。
根据上述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，步骤c中所述真空干燥时采用双锥转鼓干燥机，真空度为-0.2～0kPa，干燥温度为110～160℃。
根据上述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，步骤f中所述喷丝板的孔数为18～202孔/板，孔间距为7.5～9.0mm，孔径为0.23～0.5mm，长径比为1：1.0～3.0。
根据上述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，步骤h中采用4对热辊进行进行牵伸、定型时，第二对热辊与第一对热辊之间进行一级牵伸，第三对热辊与第二对热辊之间进行二级牵伸，第四对辊与第三对辊之间进行松弛，在第四对热辊上完成紧张定型；第一对热辊的温度为50～80℃，第二对热辊的温度为170～220℃，第三对热辊的温度为200～220℃，第四对热辊的温度为190～220℃，一级牵伸倍率为2.5～4.0，二级牵伸倍率为1.0～2.0。
根据上述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，步骤h中采用6对热辊进行进行牵伸、定型时，第一对热辊与第二对热辊之间进行预牵伸，第三对热辊与第二对热辊之间进行一级牵伸，第四对热辊与第三对热辊之间进行二级牵伸，第五对热辊与第四对热辊之间进行一级松弛，第六对热辊与第五对热辊之间进行二级松弛，并在第六对热辊上完成紧张定型；第一对热辊的温度为40～60℃，第二对热辊的温度为60～80℃，第三对热辊的温度为165～180℃，第四对热辊的温度为210～240℃，第五对热辊的温度为190～250℃，第六对热辊的温度为160～245℃，一级牵伸倍率为2.5～4.0，二级牵伸倍率为1.0～2.0。
根据上述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，步骤i采用8头卷绕机进行卷绕成型时，卷绕过程中控制卷绕速度为2600～3600m/min，卷绕比0.990～1.100，松弛比0.900～0.970；
步骤i采用4头卷绕机卷绕成型时，卷绕过程中控制卷绕速度为2000～3600m/min，卷绕比0.990～1.100，松弛比0.900～0.970。
根据上述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，步骤i卷绕成型所得高强度再生锦纶66的线密度为100D～2520D，断裂强度为7.5～9.5g/d，干热收缩率为3.0～7.0％，断裂伸长率为18～28％。
本发明的积极有益效果：
1、本发明技术方案通过牵伸定型及温度控制的配比、利用多级牵伸定型，从而使制备的锦纶66纤维强度有效提高，并通过废丝回收时不同粘度分级回收，生产时高粘度物料定区段生产，从而解决回收混杂问题；在切片再生过程中二级混料，在纤维再生过程中利用静态混合器的混合解决混料不均匀的问题；通过提高切片再生过程及纤维再生过程中的过滤精度，从而解决过滤不充分的问题。因此，本发明通过多处技术特征的改进，使制备所得再生锦纶66纤维的强力达到7.5～9.5g/d。
2、本发明生产工艺实用性强，适用于不同品种再生锦纶66的生产，制备过程中利用锦纶66废旧原料，实现了高强度再生锦纶66纤维批量化连续生产，产品批次性能均匀稳定，填补国内高强度再生锦纶66纤维生产技术的空白。
因此，本发明具有显著的经济和社会效益。
四、具体实施方式：
以下结合实施例进一步阐述本发明，但并不限制本发明技术方案保护的范围。
实施例1：
本发明高强度再生锦纶66纤维的制备方法，该制备方法的详细步骤如下：
a、在锦纶66纤维生产线回收干净的粘度3.2～3.4的锦纶66废丝作为原料，将所得锦纶66废丝采用螺杆挤压机经过一级螺杆285～295℃多段熔融后，再经二级螺杆278～285℃熔融，两级熔融后得到粘度为3.2～3.4的聚合物混料；
b、将步骤a所得聚合物混料采用500目过滤网进行过滤，过滤后经铸带头挤出，所得铸带经水槽冷却固化成条状聚合物，利用切粒机将固化后条状聚合物进行切割，得到粘度为2.8、规格为2.5mm*3.2mm的再生锦纶66切片；
c、将步骤b所得再生锦纶66切片采用双锥转鼓干燥机，在真空度为-0.15kPa、干燥温度120℃下进行干燥，经8小时的调整湿度增粘，所得再生锦纶66切片的含水量达到500ppm以下，粘度为2.9；
d、将步骤c所得切片进行振动筛除，除去切片中的粉尘；
e、将步骤d所得再生切片送入螺杆挤压机中进行加热，控制加热温度为290℃，得到再生锦纶66熔融聚合物；
f、将所得再生锦纶66熔融聚合物采用静态混合器进行混料，混料后通过熔体管道输送至纺丝箱中，经计量泵计量进入纺丝组件，然后由喷丝板喷出在纺丝箱中形成丝束，控制所得聚合物的粘度为3.2，接着将所得丝束进行侧吹风冷却，所述侧吹风的温度为15℃，侧吹风的湿度为85％，风速为0.6m/s，自上而下风速相等；
所述熔体管道的温度为285℃；所述纺丝箱的温度为285℃；所述高黏聚合纺丝熔体在纺丝组件中的停留时间为2min；所述计量泵为一进四出式；所述喷丝板的孔数为36孔/板，孔间距为9.0mm，孔径为0.45mm，长径比为1：3；
g、将步骤f冷却成型所得丝束进行上油，上油后丝束上的油剂附着量为丝束重量的1.1％；
h、将步骤g所得丝束采用预网络器进行匀化丝束油膜，然后采用6对牵伸热辊进行牵伸、定型；
采用六对热辊对处理后的丝束进行牵伸定型处理过程中：第一对热辊与第二对热辊之间进行预牵伸，第三对热辊与第二对热辊之间进行一级牵伸，第四对热辊与第三对热辊之间进行二级牵伸，第五对热辊与第四对热辊之间进行一级松弛，第六对热辊与第五对热辊之间进行二级松弛，并在第六对热辊上完成紧张定型；第一对热辊的温度为40℃，第二对热辊的温度为65℃，第三对热辊的温度为175℃，第四对热辊的温度为220℃，第五对热辊的温度为195℃，第六对热辊的温度为160℃，一级牵伸倍率为2.90，二级牵伸倍率为1.44；
i、将步骤h所得丝束经网络器进行集束，集束后采用8头卷绕机进行卷绕成型，控制卷绕速度为3600m/min，卷绕松弛比为0.96，卷绕比为1.01，得到高强度再生锦纶66纤维。
实施例2：
本发明高强度再生锦纶66纤维的制备方法，该制备方法的详细步骤如下：
a、在锦纶66纤维生产线回收干净的粘度3.3～3.5的锦纶66废丝作为原料，将所得锦纶66废丝采用螺杆挤压机经过一级螺杆285～295℃多段熔融后，再经二级螺杆278～285℃熔融，两级熔融后得到粘度为3.3～3.5的聚合物混料；
b、将步骤a所得聚合物混料采用500目过滤网进行过滤，过滤后经铸带头挤出，所得铸带经水槽冷却固化成条状聚合物，利用切粒机将固化后条状聚合物进行切割，得到粘度为2.9、规格为2.5mm*3.2mm的再生锦纶66切片；
c、将步骤b所得再生锦纶66切片采用双锥转鼓干燥机，在真空度为-0.2kPa、干燥温度140℃下进行干燥，经8小时的调整湿度增粘，所得再生锦纶66切片的含水量达到500ppm以下，粘度为3.08；
d、将步骤c所得切片进行振动筛除，除去切片中的粉尘；
e、将步骤d所得再生切片送入螺杆挤压机中进行加热，控制加热温度为292℃，得到再生锦纶66熔融聚合物；
f、将所得再生锦纶66熔融聚合物采用静态混合器进行混料，混料后通过熔体管道输送至纺丝箱中，经计量泵计量进入纺丝组件，然后由喷丝板喷出在纺丝箱中形成丝束，控制所得聚合物的粘度为3.1，接着将所得丝束进行侧吹风冷却，所述侧吹风的温度为15℃，侧吹风的湿度为85％，风速为0.65m/s，自上而下风速相等；
所述熔体管道的温度为287℃；所述纺丝箱的温度为287℃；所述高黏聚合纺丝熔体在纺丝组件中的停留时间为2min；所述计量泵为一进四出式；所述喷丝板的孔数为72孔/板，孔间距为8.5mm，孔径为0.35mm，长径比为1：2；
g、将步骤f冷却成型所得丝束进行上油，上油后丝束上的油剂附着量为丝束重量的1.2％；
h、将步骤g所得丝束采用预网络器进行匀化丝束油膜，然后采用6对牵伸热辊进行牵伸、定型；
采用六对热辊对处理后的丝束进行牵伸定型处理过程中：第一对热辊与第二对热辊之间进行预牵伸，第三对热辊与第二对热辊之间进行一级牵伸，第四对热辊与第三对热辊之间进行二级牵伸，第五对热辊与第四对热辊之间进行一级松弛，第六对热辊与第五对热辊之间进行二级松弛，并在第六对热辊上完成紧张定型；第一对热辊的温度为40℃，第二对热辊的温度为65℃，第三对热辊的温度为175℃，第四对热辊的温度为220℃，第五对热辊的温度为195℃，第六对热辊的温度为160℃，一级牵伸倍率为3.13，二级牵伸倍率为1.44；
i、将步骤h所得丝束经网络器进行集束，集束后采用8头卷绕机进行卷绕成型，控制卷绕速度为3600m/min，卷绕松弛比为0.95，卷绕比为1.01，得到高强度再生锦纶66纤维。
实施例3：
本发明高强度再生锦纶66纤维的制备方法，该制备方法的详细步骤如下：
a、在锦纶66纤维生产线回收干净的粘度3.3～3.5的锦纶66废丝作为原料，将所得锦纶66废丝采用螺杆挤压机经过一级螺杆285～295℃多段熔融后，再经二级螺杆278～285℃熔融，两级熔融后得到粘度为3.3～3.5的聚合物混料；
b、将步骤a所得聚合物混料采用500目过滤网进行过滤，过滤后经铸带头挤出，所得铸带经水槽冷却固化成条状聚合物，利用切粒机将固化后条状聚合物进行切割，得到粘度为3.0、规格为2.5mm*3.2mm的再生锦纶66切片；
c、将步骤b所得再生锦纶66切片采用双锥转鼓干燥机，在真空度为-0.2kPa、干燥温度150℃下进行干燥，经8小时的调整湿度增粘，所得再生锦纶66切片的含水量达到500ppm以下，粘度为3.1；
d、将步骤c所得切片进行振动筛除，除去切片中的粉尘；
e、将步骤d所得再生切片送入螺杆挤压机中进行加热，控制加热温度为293℃，得到再生锦纶66熔融聚合物；
f、将所得再生锦纶66熔融聚合物采用静态混合器进行混料，混料后通过熔体管道输送至纺丝箱中，经计量泵计量进入纺丝组件，然后由喷丝板喷出在纺丝箱中形成丝束，控制所得聚合物的粘度为3.2，接着将所得丝束进行侧吹风冷却，所述侧吹风的温度为15℃，侧吹风的湿度为85％，风速为0.75m/s，自上而下风速相等；
所述熔体管道的温度为288℃；所述纺丝箱的温度为288℃；所述高黏聚合纺丝熔体在纺丝组件中的停留时间为2min；所述计量泵为一进四出式；所述喷丝板的孔数为172孔/板，孔间距为8.0mm，孔径为0.25mm，长径比为1：1.25；
g、将步骤f冷却成型所得丝束进行上油，上油后丝束上的油剂附着量为丝束重量的0.9％；
h、将步骤g所得丝束采用预网络器进行匀化丝束油膜，然后采用6对牵伸热辊进行牵伸、定型；
采用六对热辊对处理后的丝束进行牵伸定型处理过程中：第一对热辊与第二对热辊之间进行预牵伸，第三对热辊与第二对热辊之间进行一级牵伸，第四对热辊与第三对热辊之间进行二级牵伸，第五对热辊与第四对热辊之间进行一级松弛，第六对热辊与第五对热辊之间进行二级松弛，并在第六对热辊上完成紧张定型；第一对热辊的温度为40℃，第二对热辊的温度为65℃，第三对热辊的温度为175℃，第四对热辊的温度为230℃，第五对热辊的温度为230℃，第六对热辊的温度为230℃，一级牵伸倍率为3.51，二级牵伸倍率为1.44；
i、将步骤h所得丝束经网络器进行集束，集束后采用8头卷绕机进行卷绕成型，控制卷绕速度为2600m/min，卷绕松弛比为0.90，卷绕比为1.03，得到高强度再生锦纶66纤维。
实施例4：
本发明高强度再生锦纶66纤维的制备方法，该制备方法的详细步骤如下：
a、在锦纶66纤维生产线回收干净的粘度3.2～3.4的锦纶66废丝作为原料，将所得锦纶66废丝采用螺杆挤压机经过一级螺杆285～295℃多段熔融后，再经二级螺杆278～285℃熔融，两级熔融后得到粘度为3.2～3.4的聚合物混料；
b、将步骤a所得聚合物混料采用500目过滤网进行过滤，过滤后经铸带头挤出，所得铸带经水槽冷却固化成条状聚合物，利用切粒机将固化后条状聚合物进行切割，得到粘度为2.75、规格为2.5mm*3.2mm的再生锦纶66切片；
c、将步骤b所得再生锦纶66切片采用双锥转鼓干燥机，在真空度为-0.15kPa、干燥温度130℃下进行干燥，经8小时的调整湿度增粘，所得再生锦纶66切片的含水量达到500ppm以下，粘度为2.9；
d、将步骤c所得切片进行振动筛除，除去切片中的粉尘；
e、将步骤d所得再生切片送入螺杆挤压机中进行加热，控制加热温度为290℃，得到再生锦纶66熔融聚合物；
f、将所得再生锦纶66熔融聚合物采用静态混合器进行混料，混料后通过熔体管道输送至纺丝箱中，经计量泵计量进入纺丝组件，然后由喷丝板喷出在纺丝箱中形成丝束，控制所得聚合物的粘度为3.0，接着将所得丝束进行侧吹风冷却，所述侧吹风的温度为15℃，侧吹风的湿度为85％，风速为0.36m/s，自上而下风速相等；
所述熔体管道的温度为285℃；所述纺丝箱的温度为285℃；所述高黏聚合纺丝熔体在纺丝组件中的停留时间为2min；所述计量泵为一进四出式；所述喷丝板的孔数为36孔/板，孔间距为9.0mm，孔径为0.30mm，长径比为1：2；
g、将步骤f冷却成型所得丝束进行上油，上油后丝束上的油剂附着量为丝束重量的1.2％；
h、将步骤g所得丝束采用预网络器进行匀化丝束油膜，然后采用6对牵伸热辊进行牵伸、定型；
采用六对热辊对处理后的丝束进行牵伸定型处理过程中：第一对热辊与第二对热辊之间进行预牵伸，第三对热辊与第二对热辊之间进行一级牵伸，第四对热辊与第三对热辊之间进行二级牵伸，第五对热辊与第四对热辊之间进行一级松弛，第六对热辊与第五对热辊之间进行二级松弛，并在第六对热辊上完成紧张定型；第一对热辊的温度为40℃，第二对热辊的温度为65℃，第三对热辊的温度为175℃，第四对热辊的温度为237℃，第五对热辊的温度为242℃，第六对热辊的温度为242℃，一级牵伸倍率为2.80，二级牵伸倍率为1.44；
i、将步骤h所得丝束经网络器进行集束，集束后采用8头卷绕机进行卷绕成型，控制卷绕速度为3400m/min，卷绕松弛比为0.95，卷绕比为1.02，得到高强度再生锦纶66纤维。
实施例5：
本发明高强度再生锦纶66纤维的制备方法，该制备方法的详细步骤如下：
a、在锦纶66纤维生产线回收干净的粘度3.5～3.8的锦纶66废丝作为原料，将所得锦纶66废丝采用螺杆挤压机经过一级螺杆285～295℃多段熔融后，再经二级螺杆278～285℃熔融，两级熔融后得到粘度为3.5～3.8的聚合物混料；
b、将步骤a所得聚合物混料采用500目过滤网进行过滤，过滤后经铸带头挤出，所得铸带经水槽冷却固化成条状聚合物，利用切粒机将固化后条状聚合物进行切割，得到粘度为3.1、规格为2.5mm*3.2mm的再生锦纶66切片；
c、将步骤b所得再生锦纶66切片采用双锥转鼓干燥机，在真空度为-0.15kPa、干燥温度140℃下进行干燥，经8小时的调整湿度增粘，所得再生锦纶66切片的含水量达到500ppm以下，粘度为3.2；
d、将步骤c所得切片进行振动筛除，除去切片中的粉尘；
e、将步骤d所得再生切片送入螺杆挤压机中进行加热，控制加热温度为293℃，得到再生锦纶66熔融聚合物；
f、将所得再生锦纶66熔融聚合物采用静态混合器进行混料，混料后通过熔体管道输送至纺丝箱中，经计量泵计量进入纺丝组件，然后由喷丝板喷出在纺丝箱中形成丝束，控制所得聚合物的粘度为3.2，接着将所得丝束进行侧吹风冷却，所述侧吹风的温度为15℃，侧吹风的湿度为85％，风速为0.75m/s，自上而下风速相等；
所述熔体管道的温度为288℃；所述纺丝箱的温度为288℃；所述高黏聚合纺丝熔体在纺丝组件中的停留时间为2min；所述计量泵为一进四出式；所述喷丝板的孔数为202孔/板，孔间距为7.5mm，孔径为0.25mm，长径比为1：2；
g、将步骤f冷却成型所得丝束进行上油，上油后丝束上的油剂附着量为丝束重量的1.2％；
h、将步骤g所得丝束采用预网络器进行匀化丝束油膜，然后采用4对牵伸热辊进行牵伸、定型；
采用四对热辊对处理后的丝束进行牵伸定型处理过程中：第二对热辊与第一对热辊之间进行一级牵伸，第三对热辊与第二对热辊之间进行二级牵伸，第四对辊与第三对辊之间进行松弛，在第四对热辊上完成紧张定型；第一对热辊的温度为55℃，第二对热辊的温度为200℃，第三对热辊的温度为215℃，第四对热辊的温度为198℃，一级牵伸倍率为3.1，二级牵伸倍率为1.7；
i、将步骤h所得丝束经网络器进行集束，集束后采用4头卷绕机进行卷绕成型，控制卷绕速度为2300m/min，卷绕松弛比为0.91，卷绕比为0.998，得到高强度再生锦纶66纤维。
本发明实施例1-5制备所得的高强度锦纶66纤维的相关性能检测结果详见表1。
表1本发明实施例1-5制备所得高强度锦纶66再生纤维的相关性能检测结果
Claims (10)
1.一种高强度再生锦纶66纤维的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
a、以锦纶66废丝为原料，将废丝采用螺杆挤压机进行一级熔融，接着采用螺杆挤压机进行二级熔融，两级熔融后得到聚合物混料；
b、将步骤a所得聚合物混料采用过滤网进行过滤，过滤后经铸带头挤出，所得铸带经水槽冷却固化、切粒机切割，得到粘度为2.7～3.2的再生锦纶66切片；
c、将步骤b所得再生锦纶66切片进行真空干燥，并调整湿度增粘，所得再生锦纶66切片的含水量达到500ppm以下，粘度为2.8～3.4；
d、将步骤c所得切片进行振动筛除，除去切片中的粉尘；
e、将步骤d所得再生切片送入螺杆挤压机中进行加热，控制加热温度为275～305℃，得到再生锦纶66熔融聚合物；
f、将所得熔融聚合物采用静态混合器进行混料，混料后经计量进入纺丝组件进行过滤、喷丝板喷丝，控制所得聚合物的粘度为2.9～3.4，接着经冷风室冷却；
g、将步骤f冷却所得丝束进行上油，上油后丝束上的油剂附着量为丝束重量的0.7～1.3％；
h、将步骤g所得丝束采用预网络器进行匀化丝束油膜，然后采用4对或6对牵伸热辊进行牵伸、定型；
i、将步骤h所得丝束经网络器集束后卷绕成型，得到高强度再生锦纶66。
2.根据权利要求1所述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，其特征在于：步骤a中所述锦纶66废丝的粘度为3.0～3.9。
3.根据权利要求1所述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，其特征在于：步骤a中所述一级熔融时控制螺杆挤压机的温度为275～320℃；所述二级熔融时控制螺杆挤压机的温度为230～300℃。
4.根据权利要求1所述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，其特征在于：步骤b中所述过滤网的细度为500目以细。
5.根据权利要求1所述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，其特征在于：步骤c中所述真空干燥时采用双锥转鼓干燥机，真空度为-0.2～0kPa，干燥温度为110～160℃。
6.根据权利要求1所述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，其特征在于：步骤f中所述喷丝板的孔数为18～202孔/板，孔间距为7.5～9.0mm，孔径为0.23～0.5mm，长径比为1：1.0～3.0。
7.根据权利要求1所述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，其特征在于：步骤h中采用4对热辊进行进行牵伸、定型时，第二对热辊与第一对热辊之间进行一级牵伸，第三对热辊与第二对热辊之间进行二级牵伸，第四对辊与第三对辊之间进行松弛，在第四对热辊上完成紧张定型；第一对热辊的温度为50～80℃，第二对热辊的温度为170～220℃，第三对热辊的温度为200～220℃，第四对热辊的温度为190～220℃，一级牵伸倍率为2.5～4.0，二级牵伸倍率为1.0～2.0。
8.根据权利要求1所述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，其特征在于：步骤h中采用6对热辊进行进行牵伸、定型时，第一对热辊与第二对热辊之间进行预牵伸，第三对热辊与第二对热辊之间进行一级牵伸，第四对热辊与第三对热辊之间进行二级牵伸，第五对热辊与第四对热辊之间进行一级松弛，第六对热辊与第五对热辊之间进行二级松弛，并在第六对热辊上完成紧张定型；第一对热辊的温度为40～60℃，第二对热辊的温度为60～80℃，第三对热辊的温度为165～180℃，第四对热辊的温度为210～240℃，第五对热辊的温度为190～250℃，第六对热辊的温度为160～245℃，一级牵伸倍率为2.5～4.0，二级牵伸倍率为1.0～2.0。
9.根据权利要求1所述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，其特征在于：步骤i采用8头卷绕机进行卷绕成型时，卷绕过程中控制卷绕速度为2600～3600m/min，卷绕比0.990～1.100，松弛比0.900～0.970；
步骤i采用4头卷绕机卷绕成型时，卷绕过程中控制卷绕速度为2000～3600m/min，卷绕比0.990～1.100，松弛比0.900～0.970。
10.根据权利要求1所述的高强度再生锦纶66纤维的制备方法，其特征在于：步骤i卷绕成型所得高强度再生锦纶66的线密度为100D～2520D，断裂强度为7.5～9.5g/d，干热收缩率为3.0～7.0％，断裂伸长率为18～28％。
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