CN112897121A - 防止钢件表面刮伤的方法及立轮 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种防止钢件表面刮伤的方法及立轮，属于冶金设备技术领域。防止钢件表面刮伤的方法，使钢件在过钢通道内输送时与过钢通道侧壁安装的多个立轮保持滚动接触，其中，立轮设置有第一自润滑轴承和第二自润滑轴承的立轮，第二自润滑轴承套设于第一自润滑轴承外，使得钢件在过钢通道输送并与立轮接触过程中，当第一自润滑轴承和第二自润滑轴承中的一者或者两者能转动时，立轮均能与钢件滚动配合。立轮包括从内到外依次设置的立轮轴、第一自润滑轴承、立轮内套、第二自润滑轴承及立轮外套。能改善立轮容易发生卡阻的问题，有效避免钢件表面被辊道的侧壁刮伤，并使得设备的故障率降低、维护成本降低。

Description

防止钢件表面刮伤的方法及立轮

技术领域

本申请涉及冶金设备技术领域，具体而言，涉及一种防止钢件表面刮伤的方法及立轮。

背景技术

现有技术中，通常采用辊道进行钢坯、轧件等钢件的输送，为了防止钢件在辊道输送的过程中跑出辊道面，通常在辊道两侧设置侧壁对钢件进行约束。

目前，为了防止对钢件进行划伤，在辊道的侧壁设置多个立轮，将钢件与侧壁的滑动摩擦转换为滚动摩擦，有效防止辊道的侧壁对钢件表面造成刮伤。但是，现有的立轮在输送红钢等钢件时，受钢件高温的影响容易发生卡阻，致使设备的故障率高、维护成本高；而且会导致立轮无法有效转动，无法有效避免钢件表面被辊道的侧壁刮伤，使得对产品表面质量影响也较大。

发明内容

本申请的目的在于提供一种防止钢件表面刮伤的方法及立轮，能改善立轮容易发生卡阻的问题，有效避免钢件表面被辊道的侧壁刮伤，并使得设备的故障率降低、维护成本降低。

本申请的实施例是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供一种防止钢件表面刮伤的方法，包括：使钢件在过钢通道内输送时与过钢通道侧壁安装的多个立轮保持滚动接触，其中，立轮设置有第一自润滑轴承和第二自润滑轴承，第二自润滑轴承套设于第一自润滑轴承外，使得钢件在过钢通道输送并与立轮接触过程中，当第一自润滑轴承和第二自润滑轴承中的一者或者两者能够转动时，立轮均能够与钢件滚动配合。

第二方面，本申请实施例提供一种立轮，包括：立轮轴，套设于立轮轴外的立轮内套，套设于立轮内套外的立轮外套，连接于立轮轴和立轮内套之间的第一自润滑轴承，以及连接于立轮内套和立轮外套之间的第二自润滑轴承。

本申请实施例提供的防止钢件表面刮伤的方法及立轮，有益效果包括：

本申请中，采用自润滑轴承，进一步可选用耐高温性能好的自润滑轴承使得轴承在高温情况下能够保持良好的转动性能，从而能够有效避免轴承因输送红钢等钢件而发生卡阻。采用第一自润滑轴承和第二自润滑轴承配合，当二者中的一者卡死而无法转动时，二者中的另一者的转动也能保证立轮与钢件滚动配合，通过两个自润滑轴承的双重保护进一步有效防止立轮卡阻。通过有效改善立轮在钢坯、轧件等高温钢件的高温环境下容易发生卡阻的问题，有效避免钢件表面被辊道的侧壁刮伤，并使得设备的故障率降低、维护成本降低。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例防止钢件表面刮伤的立轮的结构示意图；

图2为图1中II处的局部放大图；

图3为图1中III处的局部放大图；

图4为图1中IV处的局部放大图。

图标：100-立轮；110-立轮轴；111-第一限位凸台；120-第一自润滑轴承；130-立轮内套；131-第二限位凸台；132-第三限位凸台；140-第二自润滑轴承；141-第四限位凸台；150-立轮外套；160-端盖；170-紧固件。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，还需要说明的是，本申请中的“和/或”，如“特征1和/或特征2”，均是指可以单独地为“特征1”、单独地为“特征2”、“特征1”加“特征2”，该三种情况。

研究发现，目前在过钢通道的侧壁设置的立轮，通常安装滚动轴承实现转动。在滚动轴承中，需要添加润滑脂保证滚动轴承的滚动体的正常滚动。在输送钢坯、轧件等钢件时，因输送的都是红钢，钢件的温度通常在650～1000℃，而润滑脂在高温条件下容易碳化，使得滚动轴承容易因润滑脂的碳化而造成立轮的卡阻，进而导致设备的故障率高、维护成本高，并导致无法有效避免钢件表面被辊道的侧壁刮伤。而且，滚动轴承的润滑脂在高温工作环境下会消耗，还需要人工加脂，导致维护成本进一步提高。

第一方面，本申请实施例提供一种防止钢件表面刮伤的方法，包括在过钢通道的侧壁设置多个立轮100(如图1所示)，使钢件在过钢通道内输送时与过钢通道侧壁安装的多个立轮100保持滚动接触。其中，立轮100设置有第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140。

本申请中，采用自润滑轴承代替滚动轴承，由于自润滑轴承无滚动体，无需添加润滑脂。自润滑轴承不会出现因润滑脂碳化造成卡阻的问题，耐高温性能更好，能够有效改善立轮100在钢坯、轧件等高温钢件的高温环境下容易发生卡阻的问题，有效避免钢件表面被辊道的侧壁刮伤；并使得设备的故障率降低、维护成本降低。而且，自润滑轴承不存在润滑脂的消耗，能够进一步节省润滑脂的材料消耗成本和润滑脂的人工添加维护成本。

在本申请的实施例中，第二自润滑轴承140套设于第一自润滑轴承120外，使得钢件在过钢通道输送并与立轮100接触过程中，当第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140中的至少一者能够转动时，立轮100均能够与钢件滚动配合。

本申请中，采用第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140配合，当二者中的一者卡死而无法转动时，二者中的另一者的转动也能保证立轮100与钢件滚动配合，通过两个自润滑轴承的双重保护进一步有效防止立轮100卡阻。

可以理解的是，在本申请的实施例中，第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140的连接方式不限，二者可以直接连接，也可以通过中间结构进行间接连接；第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140的种类不限，其可以根据本领域公知的种类进行选择。

第二方面，请参阅图1～图4，本申请实施例提供一种立轮100，立轮100包括由内向外依次设置的立轮轴110、第一自润滑轴承120、立轮内套130、第二自润滑轴承140和立轮外套150。其中，立轮内套130套设于立轮轴110外，第一自润滑轴承120连接于立轮轴110和立轮内套130之间；立轮外套150套设于立轮内套130外，第二自润滑轴承140连接于立轮内套130和立轮外套150之间。

本申请实施例提供的立轮100，其示例性地用于第一方面实施例提供的防止钢件表面刮伤的方法。能够有效改善立轮100在钢坯、轧件等高温钢件的高温环境下容易发生卡阻的问题，有效避免钢件表面被辊道的侧壁刮伤；并使得设备的故障率降低、维护成本降低。

考虑到立轮100外侧因与输送的钢件的距离更近，承受的温度更高，轴承更容易因高温环境影响而受损，故靠近立轮100内侧的第一自润滑轴承120比靠近立轮100外侧的第二自润滑轴承140具有更好的工作环境。

而在第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140的双重保护结构中，钢件在过钢通道输送并与立轮100接触时，在两个自润滑轴承皆无卡阻的情况下，通常是其中一个轴承作为保证立轮100转动寿命的主要轴承发挥转动作用，此时另一个轴承不转动；而当主要轴承发生卡阻时，另一个轴承作为辅助保护发挥转动作用，避免立轮100直接卡死，便于等待检修更换。

在一些示例性的实施方案中，第一自润滑轴承120的转动阻力小于第二自润滑轴承140的转动阻力，使得立轮100具有第一工作周期和第二工作周期。

当第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140均能够转动时，立轮100处于第一工作周期，钢件在过钢通道输送并与立轮100接触过程中，第一自润滑轴承120转动且第二自润滑轴承140不转动。

当第一自润滑轴承120卡死且第二自润滑轴承140能够转动时，立轮100处于第二工作周期，钢件在过钢通道输送并与立轮100接触过程中，第一自润滑轴承120不转动且第二自润滑轴承140转动。

上述设置方式，以靠近立轮100内侧的第一自润滑轴承120作为主要轴承，以靠近立轮100外侧的第二自润滑轴承140作为辅助轴承，使得主要轴承的工作环境更佳、使用寿命更长。

可以理解的是，在本申请的实施例中，第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140的双重保护的转动方式不限，例如也可以是第一自润滑轴承120的转动阻力大于第二自润滑轴承140的转动阻力，使得在第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140两者皆可无卡阻的情况下，第二自润滑轴承140作为主要轴承发挥转动作用，第一自润滑轴承120在第二自润滑轴承140卡死的情况下作为辅助轴承防止立轮100直接卡死。

另外，第一自润滑轴承120的转动阻力小于第二自润滑轴承140的转动阻力的方式不限，例如可以通过调节轴承转动表面的摩擦面积、摩擦系数和转动间隙中的一种或者多种实现。

考虑到第一自润滑轴承120作为主要轴承的实施方式中，提高第一自润滑轴承120的耐磨性能，能够有效提高立轮100的耐卡阻性能和寿命。

在一些示例性的实施方案中，第一自润滑轴承120包括为至少一个钢基无给油自润滑轴承。钢基无给油自润滑轴承的耐高温性能好，可长期适用于1000℃的工作环境，保证第一自润滑轴承120具有较长的使用寿命。当然，在其他实施方案中，第一自润滑轴承120也可以根据耐磨性能和自润滑性能的需要，选择其他金属基材料的自润滑轴承。

可以理解的是，在本申请的实施例中，钢基无给油自润滑轴承可以根据本领域公知的方式设置，其包括内圈以及可转动地套设于内圈外周壁的外圈。

可选地，每个钢基无给油自润滑轴承的内圈与立轮轴110过盈配合，使得钢基无给油自润滑轴承的内圈与立轮轴110在轴向上和周向上相对固定的稳定性好；每个钢基无给油自润滑轴承的外圈与立轮内套130过盈配合，使得钢基无给油自润滑轴承的外圈与立轮内套130在轴向上和周向上相对固定的稳定性好。上述设置方式，保证钢基无给油自润滑轴承具有稳定的工作位置，能够较稳定地进行转动。

考虑到钢基无给油自润滑轴承的轴向长度较小，通过轴向上间隔分布的钢基无给油自润滑轴承的配合能够有效提高转动的稳定性。

在一些可能的实施例方案中，第一自润滑轴承120包括沿立轮轴110的轴向间隔分布的第一钢基无给油自润滑轴承和第二钢基无给油自润滑轴承。可选地，第一自润滑轴承120连接于立轮轴110的底部外壁和立轮内套130的底部内壁之间，第二自润滑轴承140连接于立轮轴110的顶部外壁和立轮内套130的顶部内壁之间。

考虑到立轮100在工作时立轮轴110通常沿竖直方向安装，在钢基无给油自润滑轴承和立轮内套130的重力作用下，容易对钢基无给油自润滑轴承和立轮轴110之间在轴向上的相对位置产生影响，且容易对钢基无给油自润滑轴承和立轮内套130之间在轴向上的相对位置产生影响。

请参阅图2，进一步地，立轮轴110凸设有第一限位凸台111，立轮内套130的内侧凸设有第二限位凸台131。

第一钢基无给油自润滑轴承的内圈下表面抵持于第一限位凸台111的上表面，通过第一限位凸台111对第一钢基无给油自润滑轴承的内圈进行支撑，并通过第一限位凸台111在第一钢基无给油自润滑轴承的下方进行轴向上的限位。

第一钢基无给油自润滑轴承的外圈上表面抵持于第二限位凸台131的下表面，通过第二限位凸台131在第一钢基无给油自润滑轴承的上方进行轴向上的限位，并通过第一钢基无给油自润滑轴承的外圈对第二限位凸台131进行支撑。

第二钢基无给油自润滑轴承的外圈下表面抵持于第二限位凸台131的上表面，通过第二限位凸台131对第二钢基无给油自润滑轴承的外圈进行支撑，并通过第二限位凸台131在第二钢基无给油自润滑轴承的下方进行轴向上的限位。

通过第一限位凸台111、钢基无给油自润滑轴承及第二限位凸台131之间的支撑和轴向限位，保证立轮轴110、钢基无给油自润滑轴承及立轮内套130在轴向上的相对位置，且方便在组装立轮100时依次进行立轮内套130、第一钢基无给油自润滑轴承、立轮内套130以及第二钢基无给油自润滑轴承的套设。

在一些可能的实施方案中，第一限位凸台111的上表面外径小于第一钢基无给油自润滑轴承的内圈下表面的外径，有效避免第一限位凸台111对第一钢基无给油自润滑轴承的外圈的转动造成干涉。第二限位凸台131的下表面内径大于第一钢基无给油自润滑轴承的外圈上表面的内径，第二限位凸台131的上表面内径大于第二钢基无给油自润滑轴承的外圈下表面的内径，有效避免第二限位凸台131对上下两个钢基无给油自润滑轴承的内圈的转动造成干涉。

考虑到增大轴承的摩擦面积，有利于增大轴承的转动阻力。而且，增大轴承的摩擦面积，还能够增大轴承的受力面积，从而提高轴承的耐热性能。在第二自润滑轴承140作为辅助轴承的实施方式中，选择一种摩擦面积较大的轴承，有利于第一自润滑轴承120发挥主要轴承的作用，同时能够保证第二自润滑轴承140具有更长的使用寿命。

在一些示例性的实施方案中，第二自润滑轴承140为固体镶嵌自润滑轴承(JBD)，以便于设置为具有较大摩擦面积的套筒形式。

考虑到立轮100在工作时立轮轴110通常沿竖直方向安装，而固体镶嵌自润滑轴承与其相邻的立轮内套130或者立轮外套150之间具有转动间隙，为了保证立轮内套130、固体镶嵌自润滑轴承和立轮外套150在轴向上相对固定，保证立轮内套130、固体镶嵌自润滑轴承和立轮外套150之间可以根据本领域公知的方式设置轴向上的限位结构。

请参阅图3，在一些可能的实施方案中，立轮内套130的底部外侧凸设有第三限位凸台132，用于支撑第二自润滑轴承140；适应性地，第二自润滑轴承140的底部内侧凹设有轴承限位凹槽，用于与第三限位凸台132进行嵌合。第二自润滑轴承140的底部外侧凸设有第四限位凸台141，用于支撑立轮外套150；适应性地，立轮外套150的底部内侧凹设有外套限位凹槽，用于与第四限位凸台141进行嵌合。

第三限位凸台132和第四限位凸台141的设置，保证立轮内套130、固体镶嵌自润滑轴承和立轮外套150在轴向上相对固定，且该方式还方便在立轮100时从内向外依次进行立轮内套130、固体镶嵌自润滑轴承和立轮外套150的套设。

可选地，在第二自润滑轴承140的底部分别与立轮内套130的底部和立轮外套150的底部配合的实施例中，第二自润滑轴承140的顶端与立轮外套150的顶端对应，例如第二自润滑轴承140的顶端端面与立轮外套150的顶端端面共面。第二自润滑轴承140从立轮100在轴向上的底部延伸到顶部，使得固体镶嵌自润滑轴承具有较大摩擦面积，更有利于第一自润滑轴承120发挥主要轴承的作用，同时能够更好地保证第二自润滑轴承140具有更长的使用寿命。

考虑到为了保证第一自润滑轴承120能先进行转动，同时在第一自润滑轴承120卡死后固体镶嵌自润滑轴承能够正常转动，固体镶嵌自润滑轴承需要有合适的转动间隙。

在一些可能的实施方案中，立轮内套130和立轮外套150中的一者与第二自润滑轴承140过渡配合，且另一者与第二自润滑轴承140间隙配合。保证固体镶嵌自润滑轴承有合适的转动性能。

作为一种示例，立轮内套130与第二自润滑轴承140过渡配合，且立轮外套150与第二自润滑轴承140间隙配合。可选地，立轮外套150与第二自润滑轴承140之间的间隙小于钢基无给油自润滑轴承的内圈和外圈之间的转动间隙，例如为0.02～0.05mm。

考虑到立轮100安装在过钢通道的侧壁时，工作环境下存在较多的粉尘，有效避免工作环境中的粉尘落入第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140中，能够保证第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140的转动功能及精度。

在一些示例性的实施方案中，立轮100还包括端盖160，该端盖160遮挡于第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140的顶部，有效避免工作环境中的粉尘落入第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140中。

可以理解的是，在本申请的实施例中，端盖160遮挡于第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140的顶部的方式不限，例如可以设置一个整体的盖板结构同时对第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140的顶部进行遮挡，还可以对应设置不同盖板结构分别对第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140的顶部进行遮挡。

请参阅图4，考虑到整体的盖板结构的设置简单、连接方便，作为一种示例，端盖160与立轮内套130的顶端连接，其例如通过沿立轮内套130的周向分布的多个紧固件170与立轮内套130的顶端紧固连接。该端盖160贯穿开设有转动通孔，用于可转动地套设于立轮100顶端；同时端盖160的外径大于立轮外套150的内径。该端盖160从立轮轴110颜延伸至超出第二自润滑轴承140，保证较好地同时对第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140的顶部进行遮挡。

由于过钢通道在输送钢件时，钢件会与立轮外套150进行滚动接触。为了避免盖板超出立轮外套150对钢件造成影响，可选地，端盖160的外径不大于立轮外套150的外径。

进一步地，考虑到立轮100处于第一工作周期时，立轮内套130通过第一自润滑轴承120相对立轮轴110转动，可选地，立轮轴110与端盖160之间具有第一间隙，保证端盖160能够较好地伴随立轮内套130相对立轮轴110进行转动。同时，第一自润滑轴承120与端盖160的下表面之间具有第二间隙，避免端盖160对第一自润滑轴承120的工作造成干涉。

为了防止粉尘从第一间隙进入而影响第一自润滑轴承120的工作，作为一种示例，端盖160的转动通孔的内壁凹设有安装槽，用于安装石棉等密封材料对第一间隙进行密封。

进一步地，考虑到立轮100处于第二工作周期时，立轮外套150通过第二自润滑轴承140相对立轮内套130转动，可选地，第二自润滑轴承140和立轮外套150均与端盖160的下表面之间具有第三间隙，避免端盖160对第二自润滑轴承140的作业和立轮外套150的转动造成干涉。

在本申请中，采用耐高温性能好的自润滑轴承，使得轴承在高温情况下能够保持良好的转动性能，从而能够有效避免轴承因输送红钢等钢件而发生卡阻。采用第一自润滑轴承120和第二自润滑轴承140配合，当二者中的一者卡死而无法转动时，二者中的另一者的转动也能保证立轮100与钢件滚动配合。通过两个自润滑轴承的双重保护，在其中一个自润滑轴承卡死时，立轮100不会直接卡死，另一个自润滑轴承继续保持立轮100正常转动等待检修发现时及时更换，进一步有效防止立轮100卡阻。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种防止钢件表面刮伤的方法，其特征在于，使钢件在过钢通道内输送时与所述过钢通道侧壁安装的多个立轮保持滚动接触，其中，所述立轮设置有第一自润滑轴承和第二自润滑轴承的立轮，所述第二自润滑轴承套设于所述第一自润滑轴承外，使得钢件在所述过钢通道输送并与所述立轮接触过程中，当所述第一自润滑轴承和所述第二自润滑轴承中的一者或者两者能够转动时，所述立轮均能够与所述钢件滚动配合。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一自润滑轴承的转动阻力小于所述第二自润滑轴承的转动阻力，使得所述立轮具有第一工作周期和第二工作周期；

当所述第一自润滑轴承和所述第二自润滑轴承均能够转动时，所述立轮处于第一工作周期，所述钢件在所述过钢通道输送并与所述立轮接触过程中，所述第一自润滑轴承转动且所述第二自润滑轴承不转动；

当所述第一自润滑轴承卡死且所述第二自润滑轴承能够转动时，所述立轮处于第二工作周期，所述钢件在所述过钢通道输送并与所述立轮接触过程中，所述第一自润滑轴承不转动且所述第二自润滑轴承转动。

3.一种立轮，其特征在于，包括：

立轮轴；

套设于所述立轮轴外的立轮内套；

套设于所述立轮内套外的立轮外套；

连接于所述立轮轴和所述立轮内套之间的第一自润滑轴承；以及

连接于所述立轮内套和所述立轮外套之间的第二自润滑轴承。

4.根据权利要求3所述的立轮，其特征在于，所述第一自润滑轴承的转动阻力小于所述第二自润滑轴承的转动阻力。

5.根据权利要求4所述的立轮，其特征在于，所述第一自润滑轴承包括为至少一个钢基无给油自润滑轴承；

可选地，每个所述钢基无给油自润滑轴承的内圈与所述立轮轴过盈配合，且每个所述钢基无给油自润滑轴承的外圈与所述立轮内套过盈配合。

6.根据权利要求5所述的立轮，其特征在于，所述第一自润滑轴承包括沿所述立轮轴的轴向间隔分布的第一钢基无给油自润滑轴承和第二钢基无给油自润滑轴承；

可选地，所述立轮轴凸设有第一限位凸台，所述立轮内套的内侧凸设有第二限位凸台；所述第一钢基无给油自润滑轴承的内圈下表面抵持于所述第一限位凸台的上表面，且第一钢基无给油自润滑轴承的外圈上表面抵持于所述第二限位凸台的下表面；所述第二钢基无给油自润滑轴承的外圈下表面抵持于所述第二限位凸台的上表面；

可选地，所述第一限位凸台的上表面外径小于所述第一钢基无给油自润滑轴承的内圈下表面的外径；所述第二限位凸台的下表面内径大于所述第一钢基无给油自润滑轴承的外圈上表面的内径，所述第二限位凸台的上表面内径大于所述第二钢基无给油自润滑轴承的外圈下表面的内径。

7.根据权利要求4所述的立轮，其特征在于，所述第二自润滑轴承为固体镶嵌自润滑轴承，所述立轮内套的底部外侧凸设有第三限位凸台，用于支撑所述第二自润滑轴承；所述第二自润滑轴承的底部外侧凸设有第四限位凸台，用于支撑所述立轮外套。

8.根据权利要求7所述的立轮，其特征在于，所述立轮内套和所述立轮外套中的一者与所述第二自润滑轴承过渡配合，且另一者与所述第二自润滑轴承间隙配合；

可选地，所述立轮内套与所述第二自润滑轴承过渡配合，且所述立轮外套与所述第二自润滑轴承间隙配合。

9.根据权利要求7所述的立轮，其特征在于，所述第二自润滑轴承的顶端与所述立轮外套的顶端对应。

10.根据权利要求3～9任一项所述的立轮，其特征在于，所述立轮还包括端盖，遮挡于所述第一自润滑轴承和所述第二自润滑轴承的顶部；

可选地，所述端盖可转动地套设于所述立轮顶端并与所述立轮内套的顶端连接，所述端盖的外径大于所述立轮外套的内径；进一步可选地，所述端盖的外径不大于所述立轮外套的外径；

可选地，所述立轮轴与所述端盖之间具有第一间隙，所述第一自润滑轴承与所述端盖的下表面之间具有第二间隙；和/或，所述第二自润滑轴承和所述立轮外套均与所述端盖的下表面之间具有第三间隙。

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