CN112892850A - 一种矿泥回收方法 - Google Patents
一种矿泥回收方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112892850A CN112892850A CN202110065328.1A CN202110065328A CN112892850A CN 112892850 A CN112892850 A CN 112892850A CN 202110065328 A CN202110065328 A CN 202110065328A CN 112892850 A CN112892850 A CN 112892850A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- underflow
- ore
- classification
- treatment
- concentration
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 238000011084 recovery Methods 0.000 title abstract description 19
- 238000005188 flotation Methods 0.000 claims abstract description 22
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 5
- 238000013019 agitation Methods 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 7
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000011707 mineral Substances 0.000 abstract description 5
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 8
- 239000011133 lead Substances 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 5
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 230000003203 everyday effect Effects 0.000 description 3
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 3
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 2
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 2
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 2
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
- B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
- B03B7/00—Combinations of wet processes or apparatus with other processes or apparatus, e.g. for dressing ores or garbage
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
- B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
- B03B1/00—Conditioning for facilitating separation by altering physical properties of the matter to be treated
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
- B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
- B03B9/00—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets
Landscapes
- Separation Of Solids By Using Liquids Or Pneumatic Power (AREA)
Abstract
本发明公开了一种矿泥回收方法,将脱泥溢流送入一次旋流器进行分级处理,获得矿浆浓度不低于35%、少于10微米颗粒的含量浓度低于送入浮选的矿浆的含量浓度的分级底流,将获得的分级底流送入浮选工艺处理。经过分级处理的分级底流符合正常送矿要求,不干扰原有生产工艺,从矿泥中实现矿物回收,提升了产量,又能够减少环境污染。
Description
技术领域
本发明涉及回收技术领域,尤其涉及一种适用于矿场矿泥的回收方法。
背景技术
很多矿区的围岩蚀变分布广、规模大,以绿泥石化、绢云母化为主,导致出窿原矿石含泥较高,矿泥具黏结性。由于采出矿石含泥量高,矿石在选矿破碎过程中又产生次生矿泥,大量的矿泥严重堵塞碎矿设备的进、出料口,影响筛分作业的筛分效率。为降低矿泥对破碎作业流程产生的不利影响,在中碎作业前设置洗矿作业,通过高压水强力冲洗使矿石中的细泥与块(颗粒)矿分离,洗矿产生的含细粒级矿物的水体,称为洗矿脱泥溢流。
脱泥溢流一般具有以下特点:脱泥溢流中干矿量占到出窿原矿量的8.5%左右,矿浆的重量百分比浓度6%-10%,其中10微米以下的选矿细泥比例大。因脱泥溢流具有矿浆量较大、矿浆浓度低、10微米以下的选矿细泥多的特点,一直以来是选矿回收的难点。
传统脱泥溢流采取的回收办法比较简单,即通过沉淀池自然沉淀的办法,回收沉砂,人工排放,回收效果很不理想,并且该部分溢流矿浆进入浮选流程时,浮选液面、泡沫层厚度等极不稳定,影响选矿指标,容易导致浮选失败,所以经常将脱泥溢流直接排入了尾矿库,这样造成了较大的金属损失和资源浪费。
研制脱泥溢流的回收方法,既可以帮助矿场提升产量,又能够减少环境污染。
发明内容
本发明实施例提供了一种矿泥回收方法,实现了脱泥溢流的回收。
本发明实施例提供的一种矿泥回收方法,其特征在于,将脱泥溢流送入一次旋流器进行分级处理,获得矿浆浓度不低于35%、少于10微米颗粒的含量浓度低于送入浮选的矿浆的含量浓度的分级底流,将获得的分级底流送入浮选工艺处理。
一种较佳的实施方式,获得的分级底流产出率高于48%、少于10微米颗粒的含量浓度不高于于4.7%。
一种较佳的实施方式,经一次旋流器分级处理的一次分级溢流送入二次旋流器进行二次分级处理,获得矿浆浓度不低于25%、少于10微米颗粒的含量浓度不高于38%的二次分级底流,且二次分级底流的产出率高于14%。
一种较佳的实施方式,一次分级溢流的矿浆浓度不低于4%、少于10微米颗粒的含量浓度不高于75%以及产出率高于51%。
一种较佳的实施方式,将获得的分级底流和二次分级底流进行混合搅拌。
一种较佳的实施方式,在将获得的底流送入浮选工艺处理前,先送入磨矿工艺处理。
本发明实施例的有益效果:经过分级处理的分级底流符合正常送矿要求,不干扰原有生产工艺,从矿泥中实现矿物回收,提升了产量,又能够减少环境污染。
附图说明
图1为本发明实施例的流程示意图;
图2为本发明实施例的优选流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图,对本发明实施例提供的矿泥回收方法的具体实施方式进行详细地说明。
如图1所示,本发明实施例提供的一种矿泥回收方法,将脱泥溢流送入一次旋流器进行分级处理,获得矿浆浓度不低于35%、少于10微米颗粒的含量浓度低于送入浮选的矿浆的含量浓度的分级底流,将获得的分级底流送入浮选工艺处理。
本发明实施例的技术方案解决了以下几个问题:一是脱除洗矿矿泥中的大部分少于10微米颗粒的细泥,避免细泥过多对浮选回收产生影响;二是洗矿产出的脱泥溢流浓度低,矿浆量大,需要对含水达到浓缩的效果,使液固比符合浮选回收的要求。从分级、浓缩、浮选等工艺综合考虑,采用旋流器组对洗矿脱泥溢流实现分级和浓缩,少于10微米以下的细泥和矿浆中多余的水从旋流器溢流中脱除,回收旋流器底流,旋流器底流进入正常的生产流程。
如图2所示,本发明实施例提供较优的一种矿泥回收方法,将脱泥溢流送入一次旋流器进行分级处理,获得矿浆浓度不低于35%、少于10微米颗粒的含量浓度低于送入浮选的矿浆的含量浓度的分级底流,将获得的分级底流送入浮选工艺处理。
具体的,获得的分级底流产出率高于48%、少于10微米颗粒的含量浓度不高于于4.7%。经一次旋流器分级处理的一次分级溢流具体指标:矿浆浓度不低于4%、少于10微米颗粒的含量浓度不高于75%以及产出率高于51%;将一次分级溢流送入二次旋流器进行二次分级处理,获得矿浆浓度不低于25%、少于10微米颗粒的含量浓度不高于38%的二次分级底流,且二次分级底流的产出率高于14%。
将获得的分级底流和二次分级底流进行混合搅拌,并送入磨矿工艺处理,该部分物料中存在部分较粗颗粒物料,这部分颗粒物料还未达到分选要求的单体解离,经过磨矿工艺处理后,达到要求;经磨矿工艺处理后,送入浮选工艺处理,完成后续正常生产工艺。
本发明实施例的具体实现例子:以比较常见的铅锌银矿为例,矿石含量银65g/t、铅0.6%、锌1.0%,脱泥溢流矿浆体积量平均为70m3/h左右,碎矿段每天开机时间17-18小时,对矿浆浓度的测定均值在7%—8%之间。照此计算,脱泥溢流中固体物料约90t/d。脱泥溢流矿泥综合回收工艺改造工程投入需要约47万元,其中设备投入32.75万无,土建费用2.1万元,机电控制4万元,材料费约5.1万元,安装费约3万元。运行成本主要为两台22kw渣浆泵的电耗,用于将脱泥溢流泵入旋流器,渣浆泵工作时间每天约16~18小时,运行成本费用每天约600元。
选矿破碎段洗矿及生产过程中产生的脱泥溢流矿泥矿量平均90t/d,按本回收流程考察数据67.84%左右的回收产率,每天回收进入浮选流程的脱泥溢流干矿量约为61t/d。进入浮选流程的脱泥溢流金属品位平均按银65g/t、铅0.6%、锌1.0%计算,浮选回收率银、铅、锌分别按80%、85%、80%计算,则每天可多增收金属产量分别为银3.172Kg、铅0.311t、锌0.488t。每天新增收入约为17500元,运行成本费用每天约600元,新增利润16900元/日,按一年310天选矿生产计算,年新增利润将超过520万元。实现了投入少,经济效益显著。随着出窿原矿品位上升,脱泥溢流矿泥的相应金属品位相应上升,带来的新增收益也将随之提高,实现长期受益。
本发明实施例的矿泥回收方法,利用旋流器对矿泥进行浓缩和脱除细泥处理,经过分级处理的分级底流符合正常送矿要求,不干扰原有生产工艺,从矿泥中实现矿物回收,提升了产量,又能够减少环境污染。
显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (6)
1.一种矿泥回收方法,其特征在于,脱泥溢流送入一次旋流器进行分级处理,获得矿浆浓度不低于35%、少于10微米颗粒的含量浓度低于送入浮选的矿浆的含量浓度的分级底流,将获得的所述分级底流送入浮选工艺处理。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,获得的所述分级底流产出率高于48%、少于10微米颗粒的含量浓度不高于于4.7%。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,经一次旋流器分级处理的一次分级溢流送入二次旋流器进行二次分级处理,获得矿浆浓度不低于25%、少于10微米颗粒的含量浓度不高于38%的二次分级底流,且所述二次分级底流的产出率高于14%。
4.根据权利要求3所述的方法,其特征在于,所述的一次分级溢流的矿浆浓度不低于4%、少于10微米颗粒的含量浓度不高于75%以及产出率高于51%。
5.根据权利要求1、2或3所述的方法,其特征在于,将获得的所述分级底流和所述二次分级底流进行混合搅拌。
6.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,在送入所述浮选工艺处理前,先送入磨矿工艺处理。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202110065328.1A CN112892850A (zh) | 2021-01-18 | 2021-01-18 | 一种矿泥回收方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202110065328.1A CN112892850A (zh) | 2021-01-18 | 2021-01-18 | 一种矿泥回收方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN112892850A true CN112892850A (zh) | 2021-06-04 |
Family
ID=76115048
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202110065328.1A Pending CN112892850A (zh) | 2021-01-18 | 2021-01-18 | 一种矿泥回收方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN112892850A (zh) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19835498A1 (de) * | 1998-08-06 | 2000-02-10 | Uvr Fia Gmbh Verfahrensentwick | Herstellung von farbintensivem Lapislazulipigment |
CN101391237A (zh) * | 2008-11-11 | 2009-03-25 | 中国铝业股份有限公司 | 一种铝土矿正浮选脱硅方法 |
CN103111361A (zh) * | 2013-02-28 | 2013-05-22 | 贵州开磷(集团)有限责任公司 | 一种磷矿浆二次旋流分离工艺 |
CN104353546A (zh) * | 2014-11-11 | 2015-02-18 | 安徽新中远化工科技有限公司 | 一种硫铁矿泥浆中硫矿资源回收利用系统 |
CN109107755A (zh) * | 2018-08-28 | 2019-01-01 | 昆明冶金高等专科学校 | 一种露采钛铁砂铁矿脱泥工艺 |
-
2021
- 2021-01-18 CN CN202110065328.1A patent/CN112892850A/zh active Pending
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19835498A1 (de) * | 1998-08-06 | 2000-02-10 | Uvr Fia Gmbh Verfahrensentwick | Herstellung von farbintensivem Lapislazulipigment |
CN101391237A (zh) * | 2008-11-11 | 2009-03-25 | 中国铝业股份有限公司 | 一种铝土矿正浮选脱硅方法 |
CN103111361A (zh) * | 2013-02-28 | 2013-05-22 | 贵州开磷(集团)有限责任公司 | 一种磷矿浆二次旋流分离工艺 |
CN104353546A (zh) * | 2014-11-11 | 2015-02-18 | 安徽新中远化工科技有限公司 | 一种硫铁矿泥浆中硫矿资源回收利用系统 |
CN109107755A (zh) * | 2018-08-28 | 2019-01-01 | 昆明冶金高等专科学校 | 一种露采钛铁砂铁矿脱泥工艺 |
Non-Patent Citations (3)
Title |
---|
张晋霞等: "《蓝晶石矿中性浮选理论及应用》", 28 February 2016, 冶金工业出版社 * |
王长涛等: ""湖南某萤石矿洗矿泥选矿工艺研究"", 《矿冶工程》 * |
编委会: "《选矿手册第三卷第二分册》", 31 October 1993, 冶金工业出版社 * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103240168B (zh) | 高灰难选煤泥的分级分选及脱水方法 | |
CN100558468C (zh) | 锡石细泥浮选新工艺 | |
CN101757982A (zh) | 一种煤泥浮选工艺 | |
CN107855211A (zh) | 一种复杂难选高品位铜硫矿的选矿方法 | |
CN102319614A (zh) | 山东地区选铁尾矿中回收钛铁矿的选矿方法 | |
CN102430481A (zh) | 一种高灰难选煤泥的分选工艺 | |
CN104084293B (zh) | 重介质粗煤泥分选装置及分选工艺 | |
CN102430480A (zh) | 一种粗精煤再磨再选分选工艺 | |
CN104826727A (zh) | 一种细粒中煤多级磨矿浮选工艺及系统 | |
CN103909008B (zh) | 一种从铅锌尾矿中回收硫铁的选矿组合工艺 | |
CN103861723A (zh) | 分离提取微细粒钽铌精矿的方法 | |
CN110170370B (zh) | 降低重介质选煤厂重选分选粒度下限的系统及工艺 | |
CN112892850A (zh) | 一种矿泥回收方法 | |
CN110773326A (zh) | 一种井下水回用于白钨矿浮选的方法 | |
CN102350399B (zh) | 一种低品位地表固体钾矿的脱泥方法 | |
CN109499748B (zh) | 磨矿回路中选矿分离锡石与脉石的方法 | |
CN108160310B (zh) | 一种含钒煤系硫铁矿的综合回收利用方法 | |
CN112570138A (zh) | 一种尾矿中热液型重晶石的回收方法 | |
CN112138856A (zh) | 一种易泥化动力煤中矸合介全部磁选工艺 | |
CN111530646A (zh) | 一种重度氧化煤浮选系统及浮选方法 | |
CN115254398B (zh) | 一种金矿预选抛废和减少过磨的方法 | |
CN219943215U (zh) | 一种含泥金矿石高效浮选系统 | |
US2550829A (en) | Mineral recovery process | |
CN220346139U (zh) | 一种载金矿物为细粒级黄铁矿的金矿石的选矿系统 | |
CN114100844B (zh) | 一种用于尾矿综合回收和浓缩排放的工艺 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210604 |
|
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |