CN112884272A - 一种电炉炉长操作自动实时评价的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于炼钢技术领域，提供了一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，包括误工评分和综合评分，综合评分包括误时控制、操作规范性、物料消耗、工艺要求符合性、操作水平，通过此电炉炉长操作自动实时评价的方法解决当前操作水平依旧需要人工进行技能比武打分评价的问题，同时可通过此方法实现在线长期跟踪评价，评价打分也更加客观，避免了人工打分的主观性。可通过长期跟踪的数据对炉长操作缺陷进行分析，对其进行有针对性的操作指导，也可作为新炉长上岗实操评价的主要依据。
Description
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，尤其涉及一种电炉炉长操作自动实时评价的方法。
背景技术
表征电炉炉长冶炼水平的指标众多，有表征冶炼周期的指标，金属料消耗指标，还有表征渣料消耗，成分达标率指标，以及出钢温度等指标。通常钢铁企业对电炉炉长冶炼周期、金属料消耗、终点碳、磷成分达标率都有所要求。
电炉冶炼指标众多，受人工操作的限制，很难对所有指标同时进行管控，有些钢厂冶炼速度快、各类消耗低，但成分控制差；有些钢厂成分控制较精准，但整体冶炼节奏偏慢。因此，面对所有电炉生产指标，需针对炼钢过程合理优化综合评价，降低冶炼周期、消耗的同时提升产品质量。
如何对电炉炉长操作情况进行在线实时评价，是一直以来困扰钢铁行业的一项难题，现各钢铁企业电炉炉长技能比武等操作水平评价方式依旧停留在人工打分。
发明内容
本发明提供一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，旨在建立合理的在线实时评分体系，提升电炉炉长操作水平。
本发明是这样实现的，一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，包括以下步骤：
S1、误工评分：从冶炼总时间、第一包铁水加入时间、第二包铁水准备时间、第二包铁水加入时间、供氧周期、出钢时间、供氧结束时刻、磷成分到位时刻中设定标准时间；将实际冶炼时间与各阶段相应的所述标准时间相进行对比，通过各阶段超时时间、超时节点数得出最后的误工评分；
S2、综合评分，包括：
误时控制：将各时间节点和冶炼总时间与标准时间对比，得出误时控制评分；
操作规范性：将测温/取化学成分样的时间节点进行判断得出终点样准确性、终点样有效性，并且将铁水加入时间规范，跟踪是否在吹炼过程中加入铁水，得出操作规范性得分；
物料消耗：跟踪金属料消耗以及石灰消耗，将此两项与标准值进行对比，得出物料消耗得分；
工艺要求符合性：将出钢温度符合率和钢水氧化性两项与生产工艺要求进行对比，得出工艺要求符合性得分；
操作水平：从磷成分到位时间、第二次取样磷成分达标情况、首枪温度要求、取样次数、测温次数五项内容对炉长操作水平进行侧面跟踪评价，得出操作水平判断得分；
其中，上述五方面得分总和为电炉炉长操作的综合得分。
优选的，在步骤S1中，所述误工评分包括：
阶段评分：选择基准时间，所述基准冶炼时间中：废钢准备周期为t1，废钢加入周期为t2，铁水准备周期为t3，第一包铁水加入周期为t4，第二包铁水准备周期为t5，第二包铁水加入时间为t6，供氧周期为t7，出钢准备周期为t8，出钢周期为t9，供氧开始时刻为Ta，供氧结束时刻为Tb，磷含量到位时刻为Tc。结合电炉炉长的实际生产周期，t4、t5、t6、t9每超15秒减去a分，Tb、Tc每超30秒减去a分；实际冶炼时间与基准时间t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9进行比较，每有一个超过标准时间减去b分，得出基准周期评分为P1；
冶炼总时间评分：根据不同钢种磷含量控制要求，对冶炼周期标准按照3挡进行划分，磷含量≤0.010％，标准时间为43分钟；0.010％＜磷含量＜0.015％，标准时间为42分钟，磷含量≥0.015％，标准时间为41分钟；冶炼总时间每超30秒减去b分，对所述基准周期评分为P2；
误工评分总得分＝P1+P2。
优选的，所述将各时间节点和冶炼总时间与标准时间对比，得出误时控制评分，具体包括：
选择所述基准时间，所述基准冶炼时间中，结合电炉炉长的实际生产周期，t4、t5、t6、t9超15秒减去c分，Tb、Tc每超30秒减去d分；实际冶炼时间与基准时间t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9进行比较，每有一个超过标准时间减去e分，得出基准周期评分为P3；
根据不同钢种磷含量控制要求，对冶炼周期标准按照3挡进行划分，磷含量≤0.010％，标准时间为43分钟；0.010％＜磷含量＜0.015％，标准时间为42分钟，磷含量≥0.015％，标准时间为41分钟；冶炼总时间每超30秒减去f分，对所述基准周期评分为P4。
优选的，所述将测温/取化学成分样的时间节点进行判断得出终点样准确性、终点样有效性，并且将铁水加入时间规范，跟踪是否在吹炼过程中加入铁水，得出操作规范性得分，包括：
操作规范性评价分为终点样准确性、终点样有效性、铁水加入时间规范；
终点样准确性：将出钢前最后一次送样、测温时刻与Tb相对比，当Tb小于前两值时此项得满分；当Tb大于前任意一值时减去g分；当Tb小与前两值时得0分；直至出钢结束未采集到的供氧结束信号得0分；得出终点样准确性得分P5；
终点样有效性：将测温、取样时间与出钢开始时刻相对比，当测温、取样时间各+180s大于出钢开始时间时此项得满分；有一项小于出钢开始时间时此项得一半分；全不符得0分；得出终点样有效性得分P6；
铁水加入时间规范：采集当炉C含量小于等于0.30％的样的送样时间，若不存在则直接判定此项满分，在此之后未加入铁水得满分，在此之后加入铁水不得分；得出铁水加入时间规范得分P7。
优选的，所述跟踪金属料消耗以及石灰消耗，将此两项与标准值进行对比，得出物料消耗得分，包括：
物料消耗评价分为平均每吨钢金属料消耗和每吨钢石灰消耗；
金属料消耗：将每吨钢金属料消耗目标值设为x，将实际金属料消耗进行对比(各钢厂金属料消耗计算方式存在一定差异，以永钢集团为例：金属料消耗＝(铁水+各类自产废钢+炉料+大包余钢*0.75+渣钢*0.5+高炉返矿*0.25)÷(出钢量-出钢所加渣料-出钢所加合金))，实际每吨钢金属料消耗小于等于x则此项得满分，每超过2kg/t扣h分；得出金属料消耗得分P8；
石灰消耗：将每吨钢石灰消耗目标值设为y，将实际炉内所加石灰进行对比(纳入计算所加石灰量仅为冶炼过程中炉内所加，出钢后所加石灰不包含在内，石灰消耗＝炉内所加石灰重量(不包含钢包内所加石灰)÷出钢量)，实际每吨钢石灰消耗小于等于y则此项得满分，每超过1kg扣i分。得出石灰消耗得分为P9。
优选的，所述将出钢温度符合率和钢水氧化性两项与生产工艺要求进行对比，得出工艺要求符合性得分，包括：
工艺要求符合性评价分为出钢温度符合率和钢水氧化性；
出钢温度符合率：将目标出钢温度设为z，将最后一次测温温度与z进行对比，超过z得满分，每低1℃扣j分。得出工艺要求符合性得分为P10；
钢水氧化性：按照低、中、高碳钢不同标准进行判断是否钢水过氧化，钢种C含量内控上限≤0.25％的，目标出钢C含量≥0.02％；0.25＜C内控上限＜0.60％的，目标出钢C含量≥0.08％，C内控上限＞0.60％的，目标出钢C含量≥0.20％，与目标出钢C含量比每少0.01％，扣k分。得出钢水氧化性得分为P11。
优选的，所述从磷成分到位时间、第二次取样磷成分达标情况、首枪温度要求、取样次数、测温次数五项内容对炉长操作水平进行侧面跟踪评价，得出操作水平判断得分，包括：
操作水平判断评价分为P到位时间、二次取样P达标情况、首枪温度要求、取样次数、测温次数；
P到位时间：将首个符合P含量内控要求的样的送样时间与35分钟进行对比，35分钟内P成分符合内控要求得满分，P到位时间每超1分钟扣k分。得出P到位时间P12；
二次取样P达标情况：将第二次取样的P成分含量与内控标注内进行对比，符合得满分，若不符合，每多0.001％扣l分。得出第二次取样P达标情况得分为P13；
首枪温度要求：首次测温温度不低于1520℃，首枪温度超过1520℃得满分，若不符合，每低5℃扣m分；得出首枪温度得分为P14；
取样次数：目标取样次数为5次以内，取样次数小于等于5次得满分，若不符合，每超1次扣n分。得出取样次数得分为P15；
测温次数：目标测温次数为6次以内，测温次数小于等于6次得满分，若不符合，每超1次扣p分。得出测温次数得分为P16。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，通过此电炉炉长操作自动实时评价的方法解决当前操作水平依旧需要人工进行技能比武打分评价的问题，同时可通过此方法实现在线长期跟踪评价，评价打分也更加客观，避免了人工打分的主观性。可通过长期跟踪的数据对炉长操作缺陷进行分析，对其进行有针对性的操作指导，也可作为新炉长上岗实操评价的主要依据。
附图说明
图1为本发明的一种电炉炉长操作自动实时评价的方法的误工评分的流程示意图。
图2为本发明的一种电炉炉长操作自动实时评价的方法的综合评分的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，包括以下步骤：
S1、误工评分：从冶炼总时间、第一包铁水加入时间、第二包铁水准备时间、第二包铁水加入时间、供氧周期、出钢时间、供氧结束时刻、磷成分到位时刻中设定标准时间。将实际冶炼时间与各阶段相应的标准时间相进行对比，通过各阶段超时时间、超时节点数得出最后的误工评分。
误工评分具体包括：
阶段评分：选择基准时间，基准冶炼时间中：废钢准备周期为t1，废钢加入周期为t2，铁水准备周期为t3，第一包铁水加入周期为t4，第二包铁水准备周期为t5，第二包铁水加入时间为t6，供氧周期为t7，出钢准备周期为t8，出钢周期为t9，供氧开始时刻(以废钢加入为起始时间点，下同)为Ta，供氧结束时刻为Tb，磷含量到位时刻为Tc。结合电炉炉长的实际生产周期，t4、t5、t6、t9每超15秒减去a分，Tb、Tc每超30秒减去a分。实际冶炼时间与基准时间t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9进行比较，每有一个超过标准时间减去b分，得出基准周期评分为P1。
冶炼总时间评分：根据不同钢种磷含量控制要求，对冶炼周期标准按照3挡进行划分，磷含量≤0.010％，标准时间为43分钟。0.010％＜磷含量＜0.015％，标准时间为42分钟，磷含量≥0.015％，标准时间为41分钟。冶炼总时间每超30秒减去b分，对基准周期评分为P2。
误工评分总得分＝P1+P2。
S2、综合评分，包括：
误时控制：将各时间节点和冶炼总时间与标准时间对比，得出误时控制评分。
选择基准时间，基准冶炼时间中，结合电炉炉长的实际生产周期，t4、t5、t6、t9超15秒减去c分，Tb、Tc每超30秒减去d分。实际冶炼时间与基准时间t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9进行比较，每有一个超过标准时间减去e分，得出基准周期评分为P3。
根据不同钢种磷含量控制要求，对冶炼周期标准按照3挡进行划分，磷含量≤0.010％，标准时间为43分钟。0.010％＜磷含量＜0.015％，标准时间为42分钟，磷含量≥0.015％，标准时间为41分钟。冶炼总时间每超30秒减去f分，对基准周期评分为P4。
操作规范性：将测温/取化学成分样的时间节点进行判断得出终点样准确性、终点样有效性，并且将铁水加入时间规范，跟踪是否在吹炼过程中加入铁水，得出操作规范性得分。
操作规范性评价分为终点样准确性、终点样有效性、铁水加入时间规范。
终点样准确性：将出钢前最后一次送样、测温时刻与Tb相对比，当Tb小于前两值时此项得满分。当Tb大于前任意一值时减去g分。当Tb小与前两值时得0分。直至出钢结束未采集到的供氧结束信号得0分。得出终点样准确性得分P5。
终点样有效性：将测温、取样时间与出钢开始时刻相对比，当测温、取样时间各+180s大于出钢开始时间时此项得满分。有一项小于出钢开始时间时此项得一半分。全不符得0分。得出终点样有效性得分P6。
铁水加入时间规范：采集当炉C含量小于等于0.30％的样的送样时间(可能不存在，若不存在则直接判定此项满分)，在此之后未加入铁水得满分，在此之后加入铁水不得分。得出铁水加入时间规范得分P7。
物料消耗：跟踪金属料消耗以及石灰消耗，将此两项与标准值进行对比，得出物料消耗得分。
物料消耗评价分为平均每吨钢金属料消耗和每吨钢石灰消耗。
金属料消耗：将每吨钢金属料消耗目标值设为x，将实际金属料消耗进行对比(各钢厂金属料消耗计算方式存在一定差异，以永钢集团为例：金属料消耗＝(铁水+各类自产废钢+炉料+大包余钢*0.75+渣钢*0.5+高炉返矿*0.25)÷(出钢量-出钢所加渣料-出钢所加合金))，实际每吨钢金属料消耗小于等于x则此项得满分，每超过2kg/t扣h分。得出金属料消耗得分P8。
石灰消耗：将每吨钢石灰消耗目标值设为y，将实际炉内所加石灰进行对比(纳入计算所加石灰量仅为冶炼过程中炉内所加，出钢后所加石灰不包含在内，石灰消耗＝炉内所加石灰重量(不包含钢包内所加石灰)÷出钢量)，实际每吨钢石灰消耗小于等于y则此项得满分，每超过1kg扣i分。得出石灰消耗得分为P9。
工艺要求符合性：将出钢温度符合率和钢水氧化性两项与生产工艺要求进行对比，得出工艺要求符合性得分。
工艺要求符合性评价分为出钢温度符合率和钢水氧化性。
出钢温度符合率：将目标出钢温度设为z，将最后一次测温温度与z进行对比，超过z得满分，每低1℃扣j分。得出工艺要求符合性得分为P10。
钢水氧化性：按照低、中、高碳钢不同标准进行判断是否钢水过氧化，钢种C含量内控上限≤0.25％的，目标出钢C含量≥0.02％。0.25＜C内控上限＜0.60％的，目标出钢C含量≥0.08％，C内控上限＞0.60％的，目标出钢C含量≥0.20％，与目标出钢C含量比每少0.01％，扣k分。得出钢水氧化性得分为P11。
操作水平：从磷成分到位时间、第二次取样磷成分达标情况、首枪温度要求、取样次数、测温次数五项内容对炉长操作水平进行侧面跟踪评价，得出操作水平判断得分。
操作水平判断评价分为P到位时间、二次取样P达标情况、首枪温度要求、取样次数、测温次数。
P到位时间：将首个符合P含量内控要求的样的送样时间与35分钟进行对比，35分钟内P成分符合内控要求得满分，P到位时间每超1分钟扣k分。得出P到位时间P12。
二次取样P达标情况：将第二次取样的P成分含量与内控标注内进行对比，符合得满分，若不符合，每多0.001％扣l分。得出第二次取样P达标情况得分为P13。
首枪温度要求：首次测温温度不低于1520℃，首枪温度超过1520℃得满分，若不符合，每低5℃扣m分。得出首枪温度得分为P14。
取样次数：目标取样次数为5次以内，取样次数小于等于5次得满分，若不符合，每超1次扣n分。得出取样次数得分为P15。
测温次数：目标测温次数为6次以内，测温次数小于等于6次得满分，若不符合，每超1次扣p分。得出测温次数得分为P16。
其中，上述五方面得分总和为电炉炉长操作的综合得分，即综合评分总得分＝P3+P4+P5+P6+P7+P8+P9+P10+P11+P12+P13+P14+P15+P16。
本发明的一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，通过此电炉炉长操作自动实时评价的方法解决当前操作水平依旧需要人工进行技能比武打分评价的问题，同时可通过此方法实现在线长期跟踪评价，评价打分也更加客观，避免了人工打分的主观性。可通过长期跟踪的数据对炉长操作缺陷进行分析，对其进行有针对性的操作指导，也可作为新炉长上岗实操评价的主要依据。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、误工评分：从冶炼总时间、第一包铁水加入时间、第二包铁水准备时间、第二包铁水加入时间、供氧周期、出钢时间、供氧结束时刻、磷成分到位时刻中设定标准时间；将实际冶炼时间与各阶段相应的所述标准时间相进行对比，通过各阶段超时时间、超时节点数得出最后的误工评分；
S2、综合评分，包括：
误时控制：将各时间节点和冶炼总时间与标准时间对比，得出误时控制评分；
操作规范性：将测温/取化学成分样的时间节点进行判断得出终点样准确性、终点样有效性，并且将铁水加入时间规范，跟踪是否在吹炼过程中加入铁水，得出操作规范性得分；
物料消耗：跟踪金属料消耗以及石灰消耗，将此两项与标准值进行对比，得出物料消耗得分；
工艺要求符合性：将出钢温度符合率和钢水氧化性两项与生产工艺要求进行对比，得出工艺要求符合性得分；
操作水平：从磷成分到位时间、第二次取样磷成分达标情况、首枪温度要求、取样次数、测温次数五项内容对炉长操作水平进行侧面跟踪评价，得出操作水平判断得分；
其中，上述五方面得分总和为电炉炉长操作的综合得分。
2.如权利要求1所述的一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，其特征在于：在步骤S1中，所述误工评分包括：
阶段评分：选择基准时间，所述基准冶炼时间中：废钢准备周期为t1，废钢加入周期为t2，铁水准备周期为t3，第一包铁水加入周期为t4，第二包铁水准备周期为t5，第二包铁水加入时间为t6，供氧周期为t7，出钢准备周期为t8，出钢周期为t9，供氧开始时刻为Ta，供氧结束时刻为Tb，磷含量到位时刻为Tc；结合电炉炉长的实际生产周期，t4、t5、t6、t9每超15秒减去a分，Tb、Tc每超30秒减去a分；实际冶炼时间与基准时间t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9进行比较，每有一个超过标准时间减去b分，得出基准周期评分为P1；
冶炼总时间评分：根据不同钢种磷含量控制要求，对冶炼周期标准按照3挡进行划分，磷含量≤0.010％，标准时间为43分钟；0.010％＜磷含量＜0.015％，标准时间为42分钟，磷含量≥0.015％，标准时间为41分钟；冶炼总时间每超30秒减去b分，对所述基准周期评分为P2；
误工评分总得分＝P1+P2。
3.如权利要求2所述的一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，其特征在于：所述将各时间节点和冶炼总时间与标准时间对比，得出误时控制评分，具体包括：
选择所述基准时间，所述基准冶炼时间中，结合电炉炉长的实际生产周期，t4、t5、t6、t9超15秒减去c分，Tb、Tc每超30秒减去d分；实际冶炼时间与基准时间t1、t2、t3、t4、t5、t6、t7、t8、t9进行比较，每有一个超过标准时间减去e分，得出基准周期评分为P3；
根据不同钢种磷含量控制要求，对冶炼周期标准按照3挡进行划分，磷含量≤0.010％，标准时间为43分钟；0.010％＜磷含量＜0.015％，标准时间为42分钟，磷含量≥0.015％，标准时间为41分钟；冶炼总时间每超30秒减去f分，对所述基准周期评分为P4。
4.如权利要求1所述的一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，其特征在于：所述将测温/取化学成分样的时间节点进行判断得出终点样准确性、终点样有效性，并且将铁水加入时间规范，跟踪是否在吹炼过程中加入铁水，得出操作规范性得分，包括：
操作规范性评价分为终点样准确性、终点样有效性、铁水加入时间规范；
终点样准确性：将出钢前最后一次送样、测温时刻与Tb相对比，当Tb小于前两值时此项得满分；当Tb大于前任意一值时减去g分；当Tb小与前两值时得0分；直至出钢结束未采集到的供氧结束信号得0分；得出终点样准确性得分P5；
终点样有效性：将测温、取样时间与出钢开始时刻相对比，当测温、取样时间各+180s大于出钢开始时间时此项得满分；有一项小于出钢开始时间时此项得一半分；全不符得0分；得出终点样有效性得分P6；
铁水加入时间规范：采集当炉C含量小于等于0.30％的样的送样时间，若不存在则直接判定此项满分，在此之后未加入铁水得满分，在此之后加入铁水不得分；得出铁水加入时间规范得分P7。
5.如权利要求1所述的一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，其特征在于：所述跟踪金属料消耗以及石灰消耗，将此两项与标准值进行对比，得出物料消耗得分，包括：
物料消耗评价分为平均每吨钢金属料消耗和每吨钢石灰消耗；
金属料消耗：将每吨钢金属料消耗目标值设为x，将实际金属料消耗进行对比(各钢厂金属料消耗计算方式存在一定差异，以永钢集团为例：金属料消耗＝(铁水+各类自产废钢+炉料+大包余钢*0.75+渣钢*0.5+高炉返矿*0.25)÷(出钢量-出钢所加渣料-出钢所加合金))，实际每吨钢金属料消耗小于等于x则此项得满分，每超过2kg/t扣h分；得出金属料消耗得分P8；
石灰消耗：将每吨钢石灰消耗目标值设为y，将实际炉内所加石灰进行对比(纳入计算所加石灰量仅为冶炼过程中炉内所加，出钢后所加石灰不包含在内，石灰消耗＝炉内所加石灰重量(不包含钢包内所加石灰)÷出钢量)，实际每吨钢石灰消耗小于等于y则此项得满分，每超过1kg扣i分；得出石灰消耗得分为P9。
6.如权利要求1所述的一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，其特征在于：所述将出钢温度符合率和钢水氧化性两项与生产工艺要求进行对比，得出工艺要求符合性得分，包括：
工艺要求符合性评价分为出钢温度符合率和钢水氧化性；
出钢温度符合率：将目标出钢温度设为z，将最后一次测温温度与z进行对比，超过z得满分，每低1℃扣j分；得出工艺要求符合性得分为P10；
钢水氧化性：按照低、中、高碳钢不同标准进行判断是否钢水过氧化，钢种C含量内控上限≤0.25％的，目标出钢C含量≥0.02％；0.25＜C内控上限＜0.60％的，目标出钢C含量≥0.08％，C内控上限＞0.60％的，目标出钢C含量≥0.20％，与目标出钢C含量比每少0.01％，扣k分；得出钢水氧化性得分为P11。
7.如权利要求1所述的一种电炉炉长操作自动实时评价的方法，其特征在于：所述从磷成分到位时间、第二次取样磷成分达标情况、首枪温度要求、取样次数、测温次数五项内容对炉长操作水平进行侧面跟踪评价，得出操作水平判断得分，包括：
操作水平判断评价分为P到位时间、二次取样P达标情况、首枪温度要求、取样次数、测温次数；
P到位时间：将首个符合P含量内控要求的样的送样时间与35分钟进行对比，35分钟内P成分符合内控要求得满分，P到位时间每超1分钟扣k分；得出P到位时间P12；
二次取样P达标情况：将第二次取样的P成分含量与内控标注内进行对比，符合得满分，若不符合，每多0.001％扣l分；得出第二次取样P达标情况得分为P13；
首枪温度要求：首次测温温度不低于1520℃，首枪温度超过1520℃得满分，若不符合，每低5℃扣m分；得出首枪温度得分为P14；
取样次数：目标取样次数为5次以内，取样次数小于等于5次得满分，若不符合，每超1次扣n分；得出取样次数得分为P15；
测温次数：目标测温次数为6次以内，测温次数小于等于6次得满分，若不符合，每超1次扣p分；得出测温次数得分为P16。
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