CN111961793A - 炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及炼钢领域，具体为炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，能够在生产中，将采集的生产数据作为冷却剂加入量计算的数据基础，极大地提高了冷却剂用量的精确性。方案为，若经过过跨线工序，冷却剂加入量＝(((铁水热源‑10)+(C成分‑半钢目标C)*100‑目标炉内温度‑提温幅度)/3.3)*净重‑(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000；若未经过过跨线工序，按照先测温再加槽装冷却剂，冷却剂加入量＝(((铁水热源+(C成分‑半钢目标C)*100‑目标炉内温度‑提温幅度)/3.3)*净重‑(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000，按照先加槽装冷却剂再测温，冷却剂加入量＝((((铁水热源‑10)+(C成分‑半钢目标C)*100‑目标炉内温度‑提温幅度)/3.3)*净重‑(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000)*0.6。适用于炼钢提钒冷却剂计算。

Description

炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法
技术领域
本发明涉及炼钢领域，具体涉及一种炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法。
背景技术
转炉炼钢提钒是当前主流的炼钢提钒方式，当前转炉炼钢过程中冷却剂的加入量是依靠操作工的人为经验判段，不同的操作人员加入的冷却剂的量存在误差，容易对生产结果造成不良影响。
发明内容
本发明的目的是提供一种炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，避免了人工经验带来的差异性，能够在实际生产过程中，将实时采集的转炉炼钢生产过程中的生产数据作为转炉炼钢提钒冷却剂加入量计算的数据基础，极大地提高了冷却剂用量的精确性。
本发明采取如下技术方案实现上述目的，炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，包括：
步骤(1)、提取熔炼炉次数据，返回符合特征的提钒熔炼号；
步骤(2)、根据熔炼号获取铁水样数据；
步骤(3)、根据铁水样数据获取铁水成分信息与铁水信息；
步骤(4)、获取半钢目标碳的百分比和目标炉内温度；
步骤(5)、获取生铁块、铁粒、绝废渣、渣铁、回收渣的加入量，及提温幅度；
步骤(6)、根据步骤(3)获取的数据，通过第一公式得到铁水热源；
步骤(7)、根据过跨线工序、铁水热源、步骤(4)以及步骤(5)获取的数据计算冷却剂的加入量，若经过过跨线工序，则通过第二公式计算出冷却剂加入量，若未经过过跨线工序，按照先测温再加槽装冷却剂，则通过第三公式计算出冷却剂加入量，按照先加槽装冷却剂再测温，则通过第四公式计算出冷却剂加入量。
进一步的是，在步骤(2)中，所述根据熔炼号获取铁水样数据的方法步骤包括：
A、优先采集提钒铁水样数据；
B、若获取不到数据或获取到的数据滞后，则采集相同铁次不同罐号的铁水样数据；
C、经过步骤A、B仍然采集不到数据，则采集相邻铁次铁水样数据。
进一步的是，在步骤(3)中，所述铁水成分信息包括：碳(C)成分、硅(Si)成分、锰(Mn)成分、钒(V)成分以及钛(Ti)成分，所述铁水信息包括铁水重量以及铁水温度。
进一步的是，在步骤(6)中，所述第一公式为：铁水热源＝铁水温度+(Si成分-0.01)*349+(Mn成分-0.02)*61+(V成分-0.04)*121+Ti成分*212)*0.9。
进一步的是，在步骤(4)中，所述获取半钢目标碳C％的方式包括：根据《半钢目标C》参数表，得到C成分对应的半钢目标C％。
进一步的是，在步骤(4)中，所述获取目标炉内温度的方式包括：根据《目标炉内温度》参数表，得到对应的目标炉内温度。
进一步的是，在步骤(7)中，所述第二公式为：冷却剂加入量＝(((铁水热源-10)+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000。
进一步的是，在步骤(7)中，所述第三公式为：冷却剂加入量＝(((铁水热源+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000。
进一步的是，所述第四公式为：冷却剂加入量＝((((铁水热源-10)+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000)*0.6。
进一步的是，在步骤(7)中，所述冷却剂包括冷压块、白马球团以及块矿。
进一步的是，炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法还包括：确定冷压块、白马球团以及块矿的比例，冷却剂加入量分别乘以冷压块、白马球团以及块矿的比例，得到各自对应的具体加入量。
本发明将时实采集的转炉炼钢生产近程中的生产数据作为转炉炼钢提钒冷却剂加入量计算的数据基础，首先提取炼熔炼炉次数据，返回符合特征的提钒熔炼号；根据熔炼号优先采集提钒铁水样数据，若获取不到数据或获取到的数据滞后，则采集相同铁次不同罐号的铁水样数据，若仍然采集不到数据，则采集相邻铁次铁水样数据；根据铁水样数据获取铁水成分信息与铁水信息，所述铁水成分包括碳(C)成分、硅(Si)成分、锰(Mn)成分、钒(V)成分以及钛(Ti)成分，所述铁水信息包括铁水重量以及铁水温度；再获取半钢目标碳的百分比和目标炉内温度；获取生铁块、铁粒、绝废渣、渣铁、回收渣的加入量，及提温幅度；铁水热源＝铁水温度+(Si成分-0.01)*349+(Mn成分-0.02)*61+(V成分-0.04)*121+Ti成分*212)*0.9；若经过过跨线工序，则冷却剂加入量＝(((铁水热源-10)+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000；若未经过过跨线工序，按照先测温再加槽装冷却剂，则冷却剂加入量＝(((铁水热源+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000；，按照先加槽装冷却剂再测温，则冷却剂加入量＝((((铁水热源-10)+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000)*0.6。根据生产实际具体情况，将生产过程中的数据信息作为计算冷却剂加入量的基础信息，避免了人工经验带来的差异性，同时提高了冷却剂用量的精确性。
附图说明
图1是本发明的方法流程图。
具体实施方式
本发明炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其方法流程图如图1，包括以下步骤：
步骤101：提取熔炼炉次数据，返回符合特征的提钒熔炼号；
步骤102：根据熔炼号获取铁水样数据；
步骤103：根据铁水样数据获取铁水成分信息与铁水信息；
步骤104：获取半钢目标碳C的百分比和目标炉内温度；
步骤105：获取生铁块、铁粒、绝废渣、渣铁、回收渣的加入量，及提温幅度；
步骤106：根据铁水成分信息与铁水信息，通过第一公式得到铁水热源；
步骤107：根据过跨线工序、铁水热源、步骤104以及步骤105获取的数据计算冷却剂的加入量；
步骤108：若经过过跨线工序，则通过第二公式计算出冷却剂加入量；
步骤109：若未经过过跨线工序，按照先测温再加槽装冷却剂，则通过第三公式计算出冷却剂加入量；
步骤110：若未经过过跨线工序，按照先加槽装冷却剂再测温，则通过第四公式计算出冷却剂加入量。
步骤102中，根据熔炼号获取铁水样数据的具体实施方式包括：
A、优先采集提钒铁水样数据；
B、若获取不到数据或获取到的数据滞后，则采集相同铁次不同罐号的铁水样数据；
C、经过步骤A、B仍然采集不到数据，则采集相邻铁次铁水样数据。
步骤103中，铁水成分信息包括：碳(C)成分、硅(Si)成分、锰(Mn)成分、钒(V)成分以及钛(Ti)成分，铁水信息包括铁水重量以及铁水温度。
步骤104中，获取半钢目标碳C％的方式包括：根据《半钢目标C》参数表，得到C成分对应的半钢目标C％，获取目标炉内温度的方式包括：根据《目标炉内温度》参数表，得到对应的目标炉内温度。
《半钢目标C》
Figure BDA0002675671560000031
Figure BDA0002675671560000041
《目标炉内温度》
Figure BDA0002675671560000042
在一种实施例中，可根据参数表《目标炉内温度》，得到对应目标炉内温度。在一种实施中，可先计算Si+Ti+T对应的温度，Si+Ti+T＝Si*200+Ti*200+铁水温度，在根据《目标炉内温度》参数表，得到Si+Ti+T对应的目标炉内温度。
本发明还可以根据《烧炭速度》参数表，得到Si+Ti对应的烧炭速度；进一步可计算出吹炼时间，吹炼时间＝(C成分-半钢目标C)/烧炭速度。
《烧炭速度》
Figure BDA0002675671560000043
步骤106中，第一公式的一种实施例为：铁水热源＝铁水温度+(Si成分-0.01)*349+(Mn成分-0.02)*61+(V成分-0.04)*121+Ti成分*212)*0.9。
步骤107中，过跨线为从铁厂出来的铁水进入刚厂的时候，要在入口做检测这道工序就是过跨线。
步骤108中，第二公式的一种实施例为，冷却剂加入量＝(((铁水热源-10)+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000。
步骤109中，第三公式的一种实施例为，冷却剂加入量＝(((铁水热源+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000。
步骤110中，第四公式的一种实施例为，冷却剂加入量＝((((铁水热源-10)+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000)*0.6。
其中，冷却剂的一种实施例可以采用冷压块、白马球团以及块矿的混合物。在确定冷压块、白马球团以及块矿的具体加入量时，首先确定冷压块、白马球团以及块矿的比例，再用冷却剂加入量分别乘以冷压块、白马球团以及块矿的比例，得到各自对应的具体加入量。
综上所述，本发明避免了人工经验带来的差异性，能够在实际生产过程中，将时实采集的转炉炼钢生产过程中的生产数据作为转炉炼钢提钒冷却剂加入量计算的数据基础，极大地提高了冷却剂用量的精确性。

Claims (10)

1.炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其特征在于，包括：
步骤(1)、提取熔炼炉次数据，返回符合特征的提钒熔炼号；
步骤(2)、根据熔炼号获取铁水样数据；
步骤(3)、根据铁水样数据获取铁水成分信息与铁水信息；
步骤(4)、获取半钢目标碳的百分比和目标炉内温度；
步骤(5)、获取生铁块、铁粒、绝废渣、渣铁、回收渣的加入量，及提温幅度；
步骤(6)、根据步骤(3)获取的数据，通过第一公式得到铁水热源；
步骤(7)、根据过跨线工序、铁水热源、步骤(4)以及步骤(5)获取的数据计算冷却剂的加入量，若经过过跨线工序，则通过第二公式计算出冷却剂加入量，若未经过过跨线工序，按照先测温再加槽装冷却剂，则通过第三公式计算出冷却剂加入量，按照先加槽装冷却剂再测温，则通过第四公式计算出冷却剂加入量。
2.根据权利要求1所述的炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述根据熔炼号获取铁水样数据的方法步骤包括：
A、优先采集提钒铁水样数据；
B、若获取不到数据或获取到的数据滞后，则采集相同铁次不同罐号的铁水样数据；
C、经过步骤A、B仍然采集不到数据，则采集相邻铁次铁水样数据。
3.根据权利要求1所述的炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述铁水成分信息包括：碳(C)成分、硅(Si)成分、锰(Mn)成分、钒(V)成分以及钛(Ti)成分，所述铁水信息包括铁水重量以及铁水温度。
4.根据权利要求3所述的炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其特征在于，在步骤(6)中，所述第一公式为：铁水热源＝铁水温度+(Si成分-0.01)*349+(Mn成分-0.02)*61+(V成分-0.04)*121+Ti成分*212)*0.9。
5.根据权利要求1所述的炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述获取半钢目标碳C％的方式包括：根据《半钢目标C》参数表，得到C成分对应的半钢目标C％，所述获取目标炉内温度的方式包括：根据《目标炉内温度》参数表，得到对应的目标炉内温度。
6.根据权利要求1所述的炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其特征在于，在步骤(7)中，所述第二公式为：冷却剂加入量＝(((铁水热源-10)+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000。
7.根据权利要求1所述的炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其特征在于，在步骤(7)中，所述第三公式为：冷却剂加入量＝(((铁水热源+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000。
8.根据权利要求1所述的炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其特征在于，所述第四公式为：冷却剂加入量＝((((铁水热源-10)+(C成分-半钢目标C)*100-目标炉内温度-提温幅度)/3.3)*净重-(生铁块/3.5+铁粒/3.5+绝废渣/1.6+渣铁/2+回收渣/1.6)*1000)*0.6。
9.根据权利要求1所述的炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其特征在于，在步骤(7)中，所述冷却剂包括冷压块、白马球团以及块矿。
10.根据权利要求9所述的炼钢提钒冷却剂加入量的计算方法，其特征在于，还包括：确定冷压块、白马球团以及块矿的比例，冷却剂加入量分别乘以冷压块、白马球团以及块矿的比例，得到各自对应的具体加入量。
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