CN111105106A - 操作评价装置、操作评价方法及操作评价系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供操作评价装置、操作评价方法以及操作评价系统。操作评价装置对生产线上的操作员的操作进行评价，具备：存储单元，存储预先设定的基准动作序列，该基准动作序列包含操作员在一个工序周期内应该执行的一个以上动作各自的动作内容及该动作所需的基准时间；取得单元，取得操作员在工序的多次循环中所执行的实际动作序列，该实际动作序列按所执行的每个动作包含动作内容及其消耗时间；计算单元，根据实际动作序列中的动作内容及其消耗时间和基准动作序列中的动作内容及基准时间，计算符合率，该符合率表示操作员执行符合基准动作序列的操作的比率；以及评价单元，基于符合率，对操作员的操作进行评价。

Description

操作评价装置、操作评价方法及操作评价系统

技术领域

本申请涉及对生产线上的操作员的操作进行评价的操作评价装置、操作评价方法及操作评价系统。

背景技术

目前，各行各业中，广泛应用各种产品的制造生产或装配生产的生产线。在每一条生产线上，每一个生产单位只专注处理某一个片段的工作，以提高工作效率及产量。通常，可根据工厂需求、产品的复杂度以及制造或装配的复杂度等，在生产线上布置多个工位，每一个工位上的操作员都人工地重复进行与其他操作员不同的操作，在一个工位完成操作之后流到下一个工位进行操作，最后完成制造/装配。

例如，在电子行业的装配生产线中，目前在每一个工位上大部分都由操作员人工地进行操作，因此不仅针对每一个操作员而言在重复操作中有操作上的偏差，而且各个操作员之间也存在着技能差异。这种操作上的偏差和技能差异不仅可能会引发产品的缺陷等质量问题，而且还可能会影响整个生产线的生产线平衡。生产线平衡作为对各个工位的操作平均化、调整操作负荷，以使各操作时间尽可能相近的技术手段与方法，它的好坏直接关系到生产线的正常使用。因而，即时且有效地对操作员的操作进行评价变得尤为重要。

在操作评价方面，目前主要由对生产线进行优化的IE工程师利用秒表对每一个工位计测工时来进行。计测工时的原因在于，其可以直观地表现该操作员是否在规定时间内完成了操作，而且能够基于它调整整个生产线的瓶颈工序时间(也称为最高工序时间)。但是，这种方法存在因利用人眼而导致数据准确性差、操作员在IE工程师的计测环境下进行的操作不能反映平时的操作等问题。

发明内容

本申请是鉴于上述情况而做出的，目的在于提供自动地对生产线上的操作员的操作进行评价的操作评价装置、操作评价方法以及操作评价系统。

为了实现上述目的，本发明提供操作评价装置，对生产线上的操作员的操作进行评价，其特征在于，具备：存储单元，存储预先设定的基准动作序列，该基准动作序列包含由所述操作员在一个工序周期内应该执行的一个以上动作各自的动作内容及该动作所需的基准时间；取得单元，取得在生产线上重复执行所述一个以上动作的所述操作员的实际动作序列，该实际动作序列包含所执行的动作内容及其消耗时间；计算单元，根据由所述取得单元取得的所述实际动作序列中的动作内容及其消耗时间和所述存储单元中存储的所述基准动作序列中的动作内容及基准时间，计算符合率，该符合率表示所述操作员执行符合所述基准动作序列的操作的比率；以及评价单元，基于由所述计算单元计算出的所述符合率，对所述操作员的操作进行评价。

并且，也可以是，所述计算单元计算所述实际动作序列中的动作内容的个数与所述多次循环中应包含的动作内容的总数的比，作为第一操作符合率。

并且，也可以是，所述计算单元计算在所述多次循环的动作内容中，消耗时间符合对应的基准时间的动作内容所占的比率，作为第二操作符合率。

并且，也可以是，所述计算单元按所述多次循环的每次循环，计算消耗时间符合对应的基准时间的动作内容所占的比率，作为第三操作符合率，并计算所述多次循环内的所述第三操作符合率的方差；所述评价单元还基于所述计算单元计算出的所述第三操作符合率的方差，对所述操作员的操作进行评价。

并且，也可以是，所述计算单元计算在所述多次循环中工序符合所述基准动作序列的次数所占的比率，作为工序符合率。

并且，也可以是，工序符合所述基准动作序列是指：根据该工序中的每个动作的所述消耗时间得到的工序消耗时间符合根据每个动作的所述基准时间得到的工序基准时间；或者，该工序内的每个动作的所述消耗时间均符合对应的所述基准时间。

并且，也可以是，所述计算单元按每个动作，计算在所述多次循环中该动作的所述消耗时间符合该动作的所述基准时间的次数所占的比率，作为第一动作符合率。

并且，也可以是，所述基准动作序列和所述实际动作序列还按每个动作包含所使用的工具、工件、操作位置、容器、操作方向中的至少一个信息；所述计算单元还按每个动作，计算在所述多次循环中该动作的所述至少一个信息符合所述基准动作序列的次数的比率，作为第二动作符合率，所述计算单元按每个动作对所述第一动作符合率和所述第二动作符合率进行加权，作为动作符合率。

并且，也可以是，所述计算单元对所述一个以上动作各自的所述第一动作符合率进行加权，作为操作符合率。

并且，也可以是，所述存储单元还存储至少一个预测模型，该至少一个预测模型分别表示动作序列中的有可能引起缺陷的动作；所述操作评价装置还具备预测单元，该预测单元通过对所述实际动作序列与所述存储单元中存储的所述预测模型进行比较，预测缺陷；所述评价单元根据所述符合率和所述预测单元的预测结果对所述操作员的操作进行评价，并且在所述预测单元预测到缺陷的情况下，进行提示。

并且，也可以是，所述预测单元仅在由所述计算单元计算出的所述符合率低于预先设定的阈值的情况下，通过对所述实际动作序列与所述存储单元中存储的所述预测模型进行比较，预测缺陷。

为了实现上述目的，本发明提供操作评价方法，在对生产线上的操作员的操作进行评价的操作评价装置中使用，所述操作评价装置具有存储预先设定的基准动作序列的存储单元，该基准动作序列包含所述操作员在一个工序周期内应该执行的一个以上动作各自的动作内容及该动作所需的基准时间；在所述操作评价方法中，包括：取得步骤，取得所述操作员在工序的多次循环中所执行的实际动作序列，该实际动作序列按所执行的每个动作包含动作内容及其消耗时间；计算步骤，根据由所述取得步骤取得的所述实际动作序列中的动作内容及其消耗时间和所述存储单元中存储的所述基准动作序列中的动作内容及基准时间，计算符合率，该符合率表示所述操作员执行符合所述基准动作序列的操作的比率；以及评价步骤，基于由所述计算步骤计算出的所述符合率，对所述操作员的操作进行评价。

为了实现上述目的，本发明还提供操作评价系统，对生产线上的各个工位的操作员的操作进行评价，具备：如上所述的任一种操作评价装置，按每个工位设置；服务器，通过网络与所述操作评价装置进行通信，从所述操作评价装置接收与操作员的操作有关的数据并进行存储；以及客户端，通过网络对所述服务器进行访问。

发明效果

根据如上所述的本发明的操作评价装置、操作评价方法以及操作评价系统，通过计算实际动作序列中的操作符合基准动作序列的比率即符合率，能够评价操作员的技能的高低，并且通过实际动作序列中的动作内容及其消耗时间和基准动作序列中的动作内容及基准时间的比较，还能够知道操作员漏做了哪些动作。

附图说明

图1是表示本发明的操作评价系统的整体架构的图。

图2是表示本发明第一实施方式的操作评价装置的结构的框图。

图3是表示本发明第一实施方式中的基准动作序列的一例的图。

图4是表示本发明第一实施方式的操作评价方法的流程图。

图5是表示本发明第二实施方式的操作评价装置的结构的框图。

图6是表示本发明第二实施方式中的预测模型的一例的图。

图7是表示本发明第二实施方式的操作评价方法的流程图。

具体实施方式

下面，以笔记本电脑装配线为例，参照附图对本发明的实施方式进行详细的说明。

(第一实施方式)

图1是表示本发明的操作评价系统的整体架构的图。

如图1所示，操作评价系统1包括操作评价装置10、服务器20以及客户端30。

操作评价装置10按装配线的每个工位设置。在图1中设置了工位S1～工位S5的5个工位，各个工位的操作员重复地执行与其他工位不同的工序。在各个工位中依次对装配对象进行操作，最后通过工位S5上的操作，笔记本电脑装配完成。这里，工位个数是一例，可以根据工厂需求、产品的复杂度以及操作的复杂度等设置任意个工位。

操作评价装置10对这样的装配过程中的本工位上的操作员的操作进行评价。

服务器20通过IoT网与各个操作评价装置10进行通信，从操作评价装置10接收与操作员的操作有关的各种数据并进行存储。作为IoT网的IoT通信协议，例如可以使用MQTT等协议。

客户端30例如为计算机，能够通过网络对服务器20进行访问，来查询服务器20上的各种数据。

另外，这里设为按每个工位设置操作评价装置而进行了说明。但不限于此，操作评价也可以在服务器侧进行。并且，服务器和客户端也可以成为一体。

以下，对操作评价装置10的结构进行详细的说明。

图2是表示本发明第一实施方式的操作评价装置的结构的框图。如图2所示，操作评价装置10具备存储单元11、取得单元12、计算单元13、以及评价单元14。

存储单元11存储预先设定的基准动作序列，该基准动作序列包含由本工位的操作员在一个工序周期内应该执行的一个以上动作各自的动作内容及该动作所需的基准时间。这里，基准动作序列既可以直接在操作评价装置10上进行设定，也可以先在服务器10上进行设定后导入到操作评价装置10。

作为基准动作序列的一例，表示在图3中。如图3所示，该工序的基准动作序列包括5个动作的动作内容“将治具仅靠流水线边缘并放上COVER”、“扫描”、“安装PW PCB”、“安装speaker到COVER并打螺丝固定”、“铺设speaker HNS”及各个动作所需的基准时间。这里，各个“动作”分别可以是表示包括手在内的配置物体(工件、容器、工具、小部件等)中的任意两个之间的交互或某配置物体的出现及消失等的事件、也可以是多个事件的组合，也可以是更大范围上的动作。并且，一个工序中所包括的动作的个数当然并不限于5个，可以根据装配流程、动作的难易度、工时等决定为一个以上的任意个。

取得单元12取得本工位的工序的多次循环中所执行的实际动作序列，该实际动作序列与基准动作序列类似，按所执行的每个动作包含动作内容及其消耗时间，只是随着工序的循环，其所包含的动作内容也周期性地重复出现。

实际动作序列可以是人工输入的数据，也可以是通过任何手段检测并识别得到的数据。在实际动作序列为检测并识别得到的数据的情况下，可以设想如下取得方法：在各个工位上分别设置摄像头，由该摄像头对操作员的操作进行拍摄而得到视频，由识别引擎利用深度学习、目标检测、目标跟踪、动作识别等技术对该视频进行分析，得到动作序列。

计算单元13根据由取得单元12取得的实际动作序列中的动作内容及其消耗时间和存储单元11中存储的基准动作序列中的动作内容及基准时间，计算表示所述操作员执行符合所述基准动作序列的操作的比率的符合率。

也就是说，计算单元13通过实际动作序列中的动作内容及其消耗时间与基准动作序列中的动作内容及基准时间的比较，计算操作员的操作的符合率。这里，符合率可以是动作单位的符合率，也可以是一个工序周期内的全部动作即工序单位的符合率，也可以是整个操作的符合率。关于符合率的详细内容，在后面进行详细叙述。

评价单元14基于由计算单元13计算出的符合率，对本工位的操作员的操作进行评价，并将评价结果与所述符合率一起进行输出。

例如，当符合率高于规定的阈值的情况下，评价为良好，当低于规定的阈值的情况下评价为差。另外，也可以设置不同的两个以上的阈值，将评价结果分为更多的等级。这里的阈值均为经验值或统计值，可根据情况适当变更。

另外，如果较长时间内的符合率比较高的情况下，一方面可以认为该操作员的熟练度较高，另一方面可以认为工序配置比较适当，而当符合率总是很高的情况下，可以怀疑工序过于简单、基准时间过长等工序配置的不适当性。又例如，当符合率比较低的情况下，可以认为该操作员的熟练度较低，而当符合率总是很低的情况下，可以怀疑工序过于复杂、基准时间过短等工序配置的不适当性。因此，IE工程师可以根据评价单元所输出的信息，对生产线的工序配置进行优化。另外，也可以由评价单元14通过对符合率进行分析，进一步对本工位的工序配置的适当性进行评价。

如上所述，符合率的计算不仅为对操作员的技能和表现的评价提供依据，使得更易于分析操作数据，而且可以对IE工程师的生产线平衡改善等优化工作提供有效信息，使得优化效率变高。

以下，对符合率的计算方法进行详细的说明。

(具体例1)

在本具体例中，计算单元13计算实际动作序列中的动作内容的个数与多次循环中应包括的动作内容的总数(即将基准动作序列重复所述多次的情况下的动作内容的总数)的比，作为第一操作符合率。

例如，在本工位的工序中包括5个动作，实际动作序列中重复执行了100次的情况下，实际动作序列中动作内容的总数应为500个。因此，如果实际动作序列中包括400个动作内容，则第一操作符合率为400/500＝80％，如果实际动作序列中包括500个动作内容，则操作符合率为500/500＝100％。

根据这样的第一操作符合率，评价单元14能够评价该多次循环中是否有漏执行的动作。因此这种方法在着眼于相应动作是否被执行的评价中尤其有效。

另外，由于实际动作序列中有可能包括不是基准序动作序列中的动作的动作内容，因此，优选的是，计算单元13对实际动作序列和基准动作序列的动作内容进行比较，计算实际动作序列之中对应于基准动作序列的动作内容的个数与将所述基准动作序列重复所述多次的情况下的动作内容的总数的比，作为第一操作符合率。这样，能够更准确地反映在操作中是否漏执行了应执行的动作。

并且，在本具体例中，计算单元13还计算在多次循环的动作内容中，消耗时间符合对应的基准时间的动作内容所占的比率，作为第二操作符合率。

具体而言，计算单元13对实际动作序列中的每个动作内容的消耗时间与基准动作序列中的对应的基准时间进行比较，计算消耗时间在对应的基准时间内的动作内容的个数与实际动作序列中包含的动作内容的个数的比。

例如，在实际动作序列中包含500个动作内容的情况下，如果消耗时间在基准时间内的动作内容的个数为400个，则第二操作符合率为400/500＝80％，如果消耗时间在基准时间内的动作内容的个数为500个，则第二操作符合率为500/500＝100％，

根据这样的第二操作符合率，评价单元14能够对多次循环的整个操作进行整体性评价。

在上述具体例中说明了计算两个操作符合率的情况，但不限于此，也可以仅计算其中一个操作符合率。

(具体例1的变形例)

在上述具体例1中，只要动作内容的消耗时间在基准时间内，则认为该动作内容符合基准动作序列。但在生产线中，并不是消耗时间越少越好，而是越靠近基准时间越好，而且其稳定性也是非常重要的。

因此，在本变形例中，着眼于操作的稳定性，计算单元13按每次循环，计算该循环中消耗时间符合对应的基准时间的动作内容所占的比率，作为第三操作符合率，并计算所述多次循环内的所述第三操作符合率的方差。

例如，每个工序5个动作，循环100次的情况为例，在第一次循环中，如果假设消耗时间符合对应的基准时间的动作内容的个数为4个，则第三操作符合率为80％，在第二次循环中，如果假设消耗时间符合对应的基准时间的动作内容的个数为5个，则第三操作符合率为100％，在第三次循环中，如果假设消耗时间符合对应的基准时间的动作内容的个数为3个，则第三操作符合率为60％，……，依次计算。然后，计算100次循环内的100个第三操作符合率的方差。

根据这样的操作符合率的方差，评价单元14能够评价多次循环中的操作是否稳定。

(具体例2)

在具体例2中，计算单元13计算在工序的多次循环中工序符合基准动作序列的次数所占的比率，作为工序符合率。

具体而言，计算单元13根据每个动作的基准时间，计算工序基准时间。例如，在图3所示的例子中，一个工序中包括的5个动作的基准时间分别为2.0秒、4.0秒、2.0秒、7.0秒、11.0秒，由此能够计算出工序基准时间为26.0秒。

通过同样的方法，计算单元13实际动作序列中每次循环的工序消耗时间。如果工序消耗时间在工序基准时间内，则视为该工序符合基准动作序列。

接着，计算单元13计算工序符合基准动作序列的次数与总循环次数的比，作为工序符合率。例如，如果在100次循环中，工序消耗时间在工序基准时间内的工序的次数(即循环次数)为90次，则工序符合率为90％。

根据这样的工序符合率，评价单元14能够以工序单位评价操作员的操作，因此与具体例2的操作符合率相比，能够进行更细节性的评价。

另外，上述中将工序消耗时间在工序基准时间内时视为该工序符合基准动作序列。但不限于此，也可以是当某工序内的每个动作的消耗时间均符合对应的基准时间、即每个动作的消耗时间均在对应的基准时间内的情况下才视为工序符合基准动作序列。这样能够可靠性更高地找出符合基准动作序列的工序。

(具体例3)

在具体例3中，计算单元13按每个动作，计算在多次循环中该动作的消耗时间符合基准时间的次数所占的比率，作为动作符合率。

具体而言，由于所述的循环是工序的循环，因此在多次循环中，每个动作也应分别执行了同样的多次。因而某动作的动作符合率可以通过该动作的消耗时间在基准时间内的次数与总循环次数的比来计算。

例如，每个工序5个动作，循环100次的情况为例，针对第1个动作，如果该动作的消耗时间在基准时间(图3的例子中为2.0秒)内的次数为90次，则该第一个动作的动作符合率为90/100＝90％。针对第2个动作，如果该动作的消耗时间在基准时间(图3的例子中为4.0秒)内的次数为95次，则该第二个动作的动作符合率为95％。针对第3～5个动作，也同样地计算各自的动作符合率。

根据这样的动作符合率，评价单元14能够以动作单位评价操作员的操作，因此与具体例1及2的操作符合率及工序符合率相比，能够进行更细节性的评价。

(具体例3的变形例1)

在上述具体例3中在时间上评价了动作是否符合基准动作序列。但不限于此，也可以在动作本身的规范度上评价动作是否符合基准动作序列。

在此情况下，基准动作序列和实际动作序列除了动作内容和时间以外，还按每个动作包含所使用的工具、工件、操作位置、容器、操作方向中的至少一个信息。例如，关于图3中的动作“将治具紧靠流水线边缘并放上cover”，包含工件“机身”、操作位置“水平任意位置，垂直底部”等。又例如，关于动作“扫描”，包含工具“扫描枪”、操作位置“水平任意位置，垂任意位置直”、容器“操作台前方”等。又例如，关于动作“安装speaker到cover并打螺丝固定”，包含工具“螺丝刀”、工件“机身”、操作方向“左下”等等。另外，这些信息只是一例，也可以包含其它信息。

计算单元13按每个动作，计算在所述多次循环中该动作的如上所述的至少一个信息符合所述基准动作序列的次数的比率，作为动作符合率。即，计算某动作的这些信息与基准动作序列中的信息一致的次数与总循环次数的比，作为动作符合率。

根据这样的动作符合率，评价单元14能够在规范度上以动作单位评价操作员的操作。

另外，计算单元也可以针对每个动作，计算具体例3中的时间上的动作符合率(以下也记为第一动作符合率)和本变形例中的规范度上的动作符合率(以下也记为第二动作符合率)，并对这两个动作符合率进行加权得到最终动作符合率。这里，权重可以根据需求适当设定。例如，如果更重视时间上的要求，则将第一动作符合率的权重设定得大，如果更重视规范度上的要求，则将第二动作符合率的权重设定得大。这样，能够得到兼顾时间要求和规范度的动作符合率。

(具体例3的变形例2)

由于多次循环中的整个操作是由各个动作组成的。因此，在本变形例中，计算单元13利用上述具体例3及其变形例1中得到的任意一个动作符合率，对工序所包含的动作(例如5个)各自的动作符合率进行加权来得到整个操作的操作符合率。这里，权重可以根据动作的重要度、复杂度、先后顺序等适当设定。由此，能够根据需求灵活地得到操作符合率。

以下，参照图4对本实施方式的操作评价方法进行说明。图4是表示本实施方式的操作评价方法的流程图。

如图4所示，取得单元12取得本工位的工序的多次循环中所执行的实际动作序列，该实际动作序列按每个动作包含动作内容和该动作的消耗时间(步骤S11)。

接着，计算单元13根据由取得单元12取得的实际动作序列中的动作内容及其消耗时间和预先存储的基准动作序列中的动作内容及基准时间，计算表示操作员执行符合基准动作序列的操作的比率的符合率，基准动作序列包含由本工位的操作员在一个工序周期内应该执行的一个以上动作各自的动作内容及该动作所需的基准时间(步骤S12)。

接着，评价单元14基于计算出的符合率，对本工位的操作员的操作进行评价，并将评价结果与符合率一起输出(步骤S13)，并结束处理。

在上述实施方式中，说明了几个计算符合率的具体例及其变形例。这些具体例及其变形例可以进行任意组合。即，根据需要可以计算上述具体例及其变形中说明的多个符合率中的任意一个以上的符合率。

(第二实施方式)

以下，参照图5对本发明的第二实施方式的操作评价装置进行说明。

本实施方式的操作评价装置在第一实施方式的操作评价装置的基础上追加了对操作中的潜在质量缺陷进行预测的功能。以下着重说明本实施方式相对于第一实施方式的不同点，而关于与第一实施方式相同或类似的内容，在本实施方式中省略说明。

图5是表示本发明第二实施方式的操作评价装置的结构的框图。如图5所示，本实施方式的操作评价装置100具有存储单元101、取得单元102、计算单元103、评价单元104、以及预测单元105。

存储单元101不仅存储基准动作序列，还存储至少一个预测模型。

各个预测模型分别表示动作序列中的有可能引起缺陷的动作。该动作例如可以是某部件在该时刻不应该出现而出现，在该时刻应出现的部件的个数不准确、不能颠倒的动作顺序颠倒等。另外，各预测模型可以通过事先由用户在动作序列中进行缺陷标记来获得。

关于缺陷标记的例子，表示在图6中。图6是表示本实施方式的预测模型的一例的图。如图6所示，预测模型为在动作序列中在动作1之后出现动作2。即该时刻执行动作2可能会引起缺陷1。例如，在动作1之后的动作中应打4个螺丝，而如果仅出现了3个螺丝，则会引起缺陷。因此这里可以将在动作1～3的动作序列中仅出现3个螺丝时的动作2标记为缺陷。图6中示出的另一个预测模型为图示的动作序列中的动作1。即该时刻执行动作1可能会引起缺陷1。例如，在该时刻不应出现风扇而出现了风扇，则会引起缺陷，因此这里可以将在动作1、3的序列中出现风扇的动作1标记为缺陷。

另外，图6中示出了不同的预测模型可能会引起相同的缺陷1，但不限于此，也可以设定引起不同缺陷的其他预测模型。

另外，预测模型并不限于如上述那样通过人为地进行标记来获得，也可以通过深度学习技术来获得。

取得单元102与第一实施方式中的取得单元12同样取得实际动作序列。在此省略说明。

计算单元103与第一实施方式中的计算单元13同样计算符合率。在此省略详细说明。

预测单元105通过对实际动作序列与存储单元101中存储的预测模型进行比较，预测缺陷。也就是说，当实际动作序列中包含与某一个预测模型中的动作序列一致的动作序列，则预测为会发生相应的缺陷。

评价单元104基于计算单元103计算出的符合率和预测单元105的预测结果，对操作员的操作进行评价。例如可以是，在预测单元105没有预测到缺陷的情况下，与第一实施方式中的评价单元14同样地进行评价，在预测单元105预测到缺陷的情况下，直接可以评价为低的等级。并且，在预测单元105预测到缺陷的情况下，评价单元104进行提示。提示方法可以采用显示方式、语音方式、警报方式等任何一种方式。

根据本实施方式的操作评价装置，能够为操作的评价提供更充分的评价依据。并且，能够预测可能会发生的潜在缺陷，这对以后的产品追溯等具有重要意义。

以下，参照图7对本实施方式的操作评价方法进行说明。图7是表示本实施方式的操作评价方法的流程图。

如图7所示，首先与图4的步骤S11同样，取得单元102取得本工位的工序的多次循环中所执行的实际动作序列，该实际动作序列按每个动作包含动作内容和该动作的消耗时间(步骤S21)。

接着，与图4的步骤S12同样，计算单元103根据由取得单元12取得的实际动作序列中的动作内容及其消耗时间和预先存储的基准动作序列中的动作内容及基准时间，计算表示操作员执行符合基准动作序列的操作的比率的符合率，基准动作序列包含由本工位的操作员在一个工序周期内应该执行的一个以上动作各自的动作内容及该动作所需的基准时间(步骤S22)。

并且，预测单元105通过对实际动作序列与存储单元101中存储的至少一个预测模型进行比较，预测缺陷，各个预测模型分别表示动作序列中的有可能引起缺陷的动作(S23)。

接着，评价单元14基于计算出的符合率和预测单元的预测结果，对本工位的操作员的操作进行评价(步骤S24)，并结束处理。

另外，在上述说明中，设为预测单元与符合率的计算无关地预测缺陷。但是，可以想到，这些缺陷很有可能是由不符合基准动作序列的动作引起的，或者可以说不符合基准动作序列的动作容易引起质量问题。因此，也可以将上述的缺陷预测与符合率联系起来。具体地，预测单元仅在计算单元计算出的符合率低于预先设定的阈值的情况下，通过对实际动作序列与预测模型进行比较，预测缺陷。这样，与总是预测缺陷的情况相比，能够减少处理量。

以上对本发明的实施方式、具体例及其变形例进行了说明，但这些是作为例来提示的，并没有要限定发明的范围。这些实施方式、具体例及其变形例能够以其他多种形态实施，并且在不脱离发明的主旨的范围内能够进行各种省略、置换、变更。

例如，在上述实施方式中，以笔记本电脑装配线为例进行了说明。但不限于此，本发明可以应用于任意生产线。并且，本发明还能够应用于新操作员的培训等中。

另外，在上述实施方式中，基准时间和消耗时间是用工时来表示的。但不限于此，也可以利用开始时间和结束时间来表示。这样，在实际动作序列是从视频中检测并识别的数据的情况下，能够针对每一个动作，寻找到视频中的该动作的位置。

Claims (13)

1.一种操作评价装置，对生产线上的操作员的操作进行评价，其特征在于，具备：

存储单元，存储预先设定的基准动作序列，该基准动作序列包含所述操作员在一个工序周期内应该执行的一个以上动作各自的动作内容及该动作所需的基准时间；

取得单元，取得所述操作员在工序的多次循环中所执行的实际动作序列，该实际动作序列按所执行的每个动作包含动作内容及其消耗时间；

计算单元，根据由所述取得单元取得的所述实际动作序列中的动作内容及其消耗时间和所述存储单元中存储的所述基准动作序列中的动作内容及基准时间，计算符合率，该符合率表示所述操作员执行符合所述基准动作序列的操作的比率；以及

评价单元，基于由所述计算单元计算出的所述符合率，对所述操作员的操作进行评价。

2.如权利要求1所述的操作评价装置，其特征在于，

所述计算单元计算所述实际动作序列中的动作内容的个数与所述多次循环中应包含的动作内容的总数的比，作为第一操作符合率。

3.如权利要求1或2所述的操作评价装置，其特征在于，

所述计算单元计算在所述多次循环的动作内容中，消耗时间符合对应的基准时间的动作内容所占的比率，作为第二操作符合率。

4.如权利要求1所述的操作评价装置，其特征在于，

所述计算单元按所述多次循环的每次循环，计算消耗时间符合对应的基准时间的动作内容所占的比率，作为第三操作符合率，并计算所述多次循环内的所述第三操作符合率的方差；

所述评价单元还基于所述计算单元计算出的所述第三操作符合率的方差，对所述操作员的操作进行评价。

5.如权利要求1所述的操作评价装置，其特征在于，

所述计算单元计算在所述多次循环中工序符合所述基准动作序列的次数所占的比率，作为工序符合率。

6.如权利要求5所述的操作评价装置，其特征在于，

工序符合所述基准动作序列是指：

根据该工序中的每个动作的所述消耗时间得到的工序消耗时间符合根据每个动作的所述基准时间得到的工序基准时间；或者，

该工序内的每个动作的所述消耗时间均符合对应的所述基准时间。

7.如权利要求1所述的操作评价装置，其特征在于，

所述计算单元按每个动作，计算在所述多次循环中该动作的所述消耗时间符合该动作的所述基准时间的次数所占的比率，作为第一动作符合率。

8.如权利要求7所述的操作评价装置，其特征在于，

所述基准动作序列和所述实际动作序列还按每个动作包含所使用的工具、工件、操作位置、容器、操作方向中的至少一个信息；

所述计算单元还按每个动作，计算在所述多次循环中该动作的所述至少一个信息符合所述基准动作序列的次数的比率，作为第二动作符合率，

所述计算单元按每个动作对所述第一动作符合率和所述第二动作符合率进行加权，作为动作符合率。

9.如权利要求7所述的操作评价装置，其特征在于，

所述计算单元对所述一个以上动作各自的所述第一动作符合率进行加权，作为操作符合率。

10.如权利要求1所述的操作评价装置，其特征在于，

所述存储单元还存储至少一个预测模型，该至少一个预测模型分别表示动作序列中的有可能引起缺陷的动作；

所述操作评价装置还具备预测单元，该预测单元通过对所述实际动作序列与所述存储单元中存储的所述预测模型进行比较，预测缺陷；

所述评价单元根据所述符合率和所述预测单元的预测结果对所述操作员的操作进行评价，并且在所述预测单元预测到缺陷的情况下，进行提示。

11.如权利要求10所述的操作评价装置，其特征在于，

所述预测单元仅在由所述计算单元计算出的所述符合率低于预先设定的阈值的情况下，通过对所述实际动作序列与所述存储单元中存储的所述预测模型进行比较，预测缺陷。

12.一种操作评价方法，在对生产线上的操作员的操作进行评价的操作评价装置中使用，其特征在于，

所述操作评价装置具有存储预先设定的基准动作序列的存储单元，该基准动作序列包含所述操作员在一个工序周期内应该执行的一个以上动作各自的动作内容及该动作所需的基准时间；

在所述操作评价方法中，包括：

取得步骤，取得所述操作员在工序的多次循环中所执行的实际动作序列，该实际动作序列按所执行的每个动作包含动作内容及其消耗时间；

计算步骤，根据由所述取得步骤取得的所述实际动作序列中的动作内容及其消耗时间和所述存储单元中存储的所述基准动作序列中的动作内容及基准时间，计算符合率，该符合率表示所述操作员执行符合所述基准动作序列的操作的比率；以及

评价步骤，基于由所述计算步骤计算出的所述符合率，对所述操作员的操作进行评价。

13.一种操作评价系统，对生产线上的各个工位的操作员的操作进行评价，其特征在于，具备：

权利要求1～10中任一项所述的操作评价装置，按每个工位设置；

服务器，通过网络与所述操作评价装置进行通信，从所述操作评价装置接收与操作员的操作有关的数据并进行存储；以及

客户端，通过网络对所述服务器进行访问。

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