CN105734276A - 一种高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法及其系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法及其系统。评价方法包括合并分类、初级排序、烧结排序、冶炼排序步骤。评价系统包括合并分类模块、初级排序模块、烧结排序模块、冶炼排序模块、性价比最佳范围确定模块、入炉品位确定模块。本发明基于烧结—炼铁理论并结合烧结生产，以单个铁矿石品种为评价对象，对其从单品种铁矿石—单品种铁矿石烧结矿—单品种铁矿石烧结矿冶炼生铁各工序以满足炼铁生产为前提，经初级排序、烧结排序、冶炼排序各阶段中化学成分、技术参数、消耗指标、固定费用及最终生铁制造成本综合测算并按成本高低排序，得出各铁矿石进行冶炼最终使用经济性排序，大幅提高炼铁工序各环节指标预测准确度和铁矿石经济性评价全面性。

Description

一种高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法及其系统

技术领域

本发明属于高炉冶炼技术领域，涉及一种高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法及其系统，尤其是涉及一种选用来源复杂、品种众多、化学成分及价格差异较大的铁矿石进行低成本炼铁制造的铁矿石经济性综合评价方法及其系统。

背景技术

在钢铁企业生产过程中，生铁冶炼成本占吨材全成本的70～75％，其中原材料成本占吨铁成本的95％以上，铁矿石使用成本超过63％。随着我国钢铁行业的高速发展和国内优质铁矿石资源的相对不足，钢铁企业原材料—钢材市场形成倒挂之势进一步加剧。有效降低铁矿石使用成本，从而降低生铁冶炼制造成本对于增强钢铁企业市场竞争力、实现可持续发展至为关键。加强在既有资源范围内对多个品种铁矿石资源单个及搭配冶金性能和经济性效果的研究与实践，从而获取既定资源条件下最佳生产经营效益的全面有实效的系统评价方法成为炼铁工作者急需研究和解决的一个现实课题。从长期看，全球资源可满足钢铁企业发展对铁矿石的需求，但是矿石品种结构矛盾突出，优质铁矿石资源日益减少；从中外矿石资源特点看，国内铁矿石以铁精矿居多，矿石粒度较细，w(SiO₂)含量较高，其烧结性能不佳；国外铁矿石以富矿居多，矿石烧结、性能好，造渣组分w(Al₂O₃)较高；如云南省红河州本地及周边矿石资源特性为：品位低，w(SiO₂)、w(Al₂O₃)、w(TiO₂)含量高，且含有多种有害元素，但其显著优势是矿石采购成本较低及运距较短，这在优质矿石资源价格坚挺及运输费用日趋上升时更凸显其优势。从冶炼实际出发，合理搭配本地、周边、省内、国外资源，利于资源优势互补，提高冶炼生产指标；各种资源搭配结构、比例不同，炼铁各工序消耗指标、制造成本也会产生较大差异。

因此，有必要对来源复杂、品种众多、化学成分及价格差异较大的高炉(含烧结工序)铁矿石资源进行经济性综合，这对有效提升炼铁生产经营目标定位，实现在不同铁矿石资源价格条件下，进行更科学、合理生铁低成本制造、获取最佳生产经营效果，实现可持续发展具有重要的现实意义。

发明内容

为了解决现有技术的不足，本发明的第一目的在于提供一种简洁、灵活、适应性强、预测准确度高、经济性评价全面的高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法；本发明的第二目的在于提供一种方法简洁、灵活、适应性强、预测准确度高、经济性评价全面的高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价系统。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

本发明的第一目的是这样实现的，一种高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法，包括合并分类、初级排序、烧结排序和冶炼排序步骤，具体步骤如下：

A、合并分类：将炼铁烧结工序用铁矿石按w(TFe)、w(SiO₂)及w(Al₂O₃)的成分偏差<2.0％和价格差<20元/吨原则进行合并分类，得到m类铁矿石品种；所述的铁矿石为粉矿和/或精矿；

B、初级排序：利用最小二乘法，将铁矿石品种的矿石品位和价格进行二次多项式拟合，得到矿石品位-价格二次拟合多项式；

然后将铁矿石品种的矿石品位代入矿石品位-价格二次拟合多项式中，求得该铁矿石品种的拟合价格；

接着按照(实际价格-拟合价格)/实际价格的值从小到大对这m类铁矿石品种进行排序，该排序即初级经济性排序；

C、烧结排序：以满足炉渣碱度R为计算基准，将m类铁矿石品种进行配料，混匀，得到混匀矿，之后对混匀矿进行烧结，得到m种烧结矿；

接着利用最小二乘法，将烧结矿的品位与烧结成该烧结矿的成本进行二次多项式拟合，得到烧结矿的品位-烧结矿的成本二次拟合多项式；

然后将烧结矿的品位代入烧结矿的品位-烧结矿的成本格二次拟合多项式中，求得该铁矿石品种的烧结成烧结矿的拟合成本；

再按照(烧结矿的实际成本-烧结矿的拟合成本)/烧结矿的实际成本的值从小到大对这m类铁矿石品种进行排序，该排序即烧结经济性排序；

D、冶炼排序：从m种烧结矿中进行筛选，筛选出烧结矿冶炼后炉渣中w(MgO)为8.0～9.0％且w(TiO₂)<7％的n种烧结矿，其中，n≤m；然后采用筛选出的n种烧结矿分别冶炼生铁，得到每种烧结矿冶炼一吨生铁所需的成本；接着按照冶炼一吨生铁所需的成本从低到高进行排序，得到这n种烧结矿所对应的n类铁矿石品种的冶炼经济性排序。

进一步，优选的是还包括性价比最佳范围确定和最佳入炉品位确定步骤，具体步骤如下：

E、性价比最佳范围确定：假设高炉酸性料价格及品种、燃料价格及品种不变以及生产中的固定费用不发生变化，在保持一吨生铁制造成本不变的情况下，以现行实际生产所用的混匀矿品位为基准，按照提升混匀矿w(TFe)1.0％、2.0％、……、X-2％、X-1％、X％进行X次配料，之后冶炼，其中，X为正整数；第X次配料时，混匀矿品位不能超过65％；

分别计算每次配料后再提升混匀矿w(TFe)1.0％所需的成本，同时计算采用该次配料生产时，提升烧结矿w(TFe)1.0％所需的成本和提升入炉矿石w(TFe)1.0％所需的成本；

取X次配料的提升混匀矿w(TFe)1.0％所需的成本计算的最大值H_max和最小值H_min，得到提升混匀矿w(TFe)1.0％成本范围[H_min，H_max]，该范围为混匀矿性价比最佳范围；

取X次配料的提升烧结矿w(TFe)1.0％所需的成本计算的最大值S_max和最小值S_min，得到提升烧结矿w(TFe)1.0％成本范围[S_min，S_max]，该范围为烧结矿性价比最佳范围；

取X次配料的提升入炉矿w(TFe)1.0％所需的成本计算的最大值R_max和最小值R_min，得到提升入炉矿w(TFe)1.0％成本范围[R_min，R_max]，该范围为入炉矿性价比最佳范围；

F、最佳入炉品位确定：假设高炉酸性料价格及品种、燃料价格及品种不变以及生产中的固定费用不发生变化，以入炉矿w(TFe)在46.5％～52.9％进行配料，冶炼，之后计算生铁制造成本；

然后绘制混匀矿w(TFe)与生铁制造成本的关系曲线，生铁制造成本最低值所对应的入炉品位即为最佳入炉品位。

进一步，优选的是步骤C所述炉渣碱度R为1.08倍，炉渣中MgO质量百分比为7.5～9.5％，高炉指标焦比490kg/t、燃料比630kg/t、w[Si]为0.45～0.55％。

进一步，优选的是所述步骤D中烧结矿的品位范围是在45～60％的TFe品位范围。

进一步，优选的是所述铁矿石的化学成分按质量百分比包括如下组分：40～64％的TFe、4.5～13.5％的SiO₂、0.2～1.68％的CaO、0.32～1.65％的MgO、0.15～4.5％的MnO、1.15～2.55％的Al₂O₃、0.019～0.350％的S、0.015～0.282％的P、0.001～0.099％的Pb、0.004～0.407％的Zn、0.11～3.5％的TiO₂、0.02～0.25％的K₂O、0.008～0.66％的NaO，其中TFe是以Fe₂O₃、FeO、Fe₃O₄的形式存在，总计100％。

本发明的第二目的是这样实现的，一种高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价系统，包括顺序连接的合并分类模块、排序单元、性价比最佳范围确定模块、入炉品位确定模块和输出模块；

所述的排序单元包括顺序连接的初级排序模块、烧结排序模块和冶炼排序模块；排序单元还与输出模块相连；

所述的性价比最佳范围确定模块还与输出模块相连；

还包括输入模块，输入模块分别与合并分类模块、排序单元、性价比最佳范围确定模块、入炉品位确定模块相连；

所述的入炉品位确定模块还与冶炼排序模块相连。

进一步，优选的是所述的输入模块采用触摸显示输入设备。

进一步，优选的是所述的输入模块为液晶显示器。

合并分类模块、初级排序模块、烧结排序模块、冶炼排序模块、性价比最佳范围确定模块、入炉品位确定模块分别对应A-F步骤的方法。

合并分类模块、初级排序模块、烧结排序模块、冶炼排序模块、性价比最佳范围确定模块和入炉品位确定模块通常是顺序计算的，但也可单独计算，计算结果均通过输出模块输出。输入模块是用于输入各种变量，如铁矿石成本、种类等发生了变化。

所述合并分类模块采集炼铁烧结工序用粉矿和/或精矿并按包括w(TFe)、w(SiO₂)及w(Al₂O₃)的成分偏差<2.0％和价格差<20元/吨原则进行合并分类；

所述初级排序模块将合并分类模块合并分类后的铁矿石品种采用最小二乘法求解出单品种矿石品位—价格的二次拟合多项式，并以拟合多项式计算某一品位下的价格，再将实际价格与拟合价格之差比上实际价格得到结果值，然后根据结果值大小进行排序，得到初级经济性排序；

所述烧结排序模块获取初级排序模块的排序结果，对已初级排序后的矿石按照单品种烧结矿、生产炉渣要求进行烧结矿碱度平衡，进行配料，混匀，得到混匀矿，之后对混匀矿进行烧结，然后采用最小二乘法求解出烧结矿品位与成本关系的进行二次拟合多项式，然后将烧结矿的品位代入烧结矿的品位-烧结矿的成本格二次拟合多项式中，求得该铁矿石品种的烧结成烧结矿的拟合成本；

再按照(烧结矿的实际成本-烧结矿的拟合成本)/烧结矿的实际成本的值从小到大对这m类铁矿石品种进行排序，得到烧结经济性排序；

所述冶炼排序模块以烧结排序模块后的矿石进行筛选，筛选出烧结矿冶炼后炉渣中w(MgO)为8.0～9.0％且w(TiO₂)<7％的烧结矿；然后采用筛选出的烧结矿分别冶炼生铁，得到每种烧结矿冶炼一吨生铁所需的成本；接着按照冶炼一吨生铁所需的成本从低到高进行排序，得到这n种烧结矿的经济性排序。

铁在矿石中的存在形式为Fe₂O₃、FeO、Fe₃O₄，并没有单质铁存在，单质铁TFe＝Fe分子量/Fe的不同氧化物分子量(再将不同铁氧化物折算成Fe后累加)，因此，总和不等于100％，等于100％的是将TFe还原成Fe₂O₃、FeO、Fe₃O₄之后的总和。

本发明基于铁矿石各参数指标与经济指标的关系，采用最小二乘法求解出单品种矿石品位—价格的初级经济性排序；然后基于冶炼经济性炼铁工序中烧结工艺基础理论、实验室试验数据并结合烧结生产过程中由于铁矿石(粉、精矿)w(SiO₂)、w(Al₂O₃)、w(TiO₂)及其他成分对烧结矿熔剂消耗、燃料消耗、碱度影响、品位劣化程度、成品率及理化性能指标等具体量化影响程度，得出单品种铁矿石资源—烧结矿制造成本经济性排序；基于炼铁工序中高炉冶炼基础理论结合冶炼过程中由于烧结矿w(TFe)、w(SiO₂)、w(Al₂O₃)、w(TiO₂)及其他成分对高炉炉料结构、综合入炉品位、渣量、炉渣成分等诸因素影响反映到高炉利用系数、[Si]控制水平、燃料比等主要技术经济指标变化最终反映为原料成本、吨铁加工费、制造成本的具体量化影响程度，得出最终多个单品种铁矿石资源—生铁制造成本经济性排序。更进一步地，按混匀矿品位渐次升高1％过程中，按经济性最优排序及合理使用有效资源原则得出若干高炉入炉料方案，得出生铁制造成本最优方案。以此，得到生铁制造成本最优入炉品位范围方案及生铁成本盈亏平衡点(即品位低于或超出改点后成本上升)。

传统方法只是经过合并分类、初级排序就可选择排序最优的进货，但是实际上由于烧结、冶炼因素往往会得到相反的结果，即虽然指标好，但是成本升高了或是指标太差引起成本升高幅度大于因价格降低而使成本降低的情况，这使得实用性及准确性不高。因此，本发明A、B、C、D、E、F步骤在各个环节中起到逐步深入、准确的作用：A、合并分类，对应的情况或对象时是将数目众多的原始矿石品种数量按照一定规范合并简化；B、初级排序：是将合并分类后的铁矿石品种按照品位与价格进行初级排序；C、烧结排序：对已初级排序后的矿石按照单品种烧结矿、符合高炉生产炉渣要求进行再深一级排序；D、冶炼排序：是在得到烧结排序后进一步的用预计得到的高炉冶炼指标计算的成本变化情况得到更进一步或更符合实际的排序；E、性价比最佳范围确定：按入炉品位由低到高渐次提升混匀矿w(TFe)1.0％进行配料并计算成本变化，确定混匀矿、烧结矿、入炉综合w(TFe)每提高1.0％所付出价格的上升数值以不引起最终生铁成本上升的数值范围作为性价比最佳范围；F、最佳入炉品位确定：是将经过冶炼排序后的矿石按照实际得到的指标绘出品位-生铁制造成本曲线(曲线并非单一线性关系)，曲线存在拐点，即为盈亏平衡点，生铁制造成本最低值所对应的入炉品位即为最佳入炉品位。

本发明与现有技术相比，其有益效果为：

本发明针对性强、全面考虑铁矿石资源应用过程中各因素并具有广泛可操作性和实用性，极大地提高了炼铁工序生产的经济性目的，为获取具体条件下的最优效益提供指导借鉴。现有的铁矿石经济性评价系统和方法，多从单纯烧结或炼铁用矿局部出发，未及考虑源头给后续带来影响；在炼铁成本评价中未及充分考虑矿焦综合因素对指标带来的影响；且未有足够实例，易于导致评价系统最终预测结果与实际结果在指标、成本上产生较大偏差，准确程度下降。本发明与现有的铁矿石经济性评价系统和方法相比，在于全面考虑炼铁工序中烧结工艺、高炉工艺基础理论、实验室试验数据并结合具体冶炼过程中具体参数关系，并充分考虑炼铁工序各个环节的物质流变化，大大提高炼铁工序各环节指标预测准确度和铁矿石经济性评价全面性。特别地，可根据最新铁矿石价格体系及不同企业、不同容积高炉生产实践参数以及在铁矿石—价格体系动态变化中仍可进行适时跟踪、动态测评，达到企业在不同价格体系下生产经营模式均处于最佳效益模式目的。实际应用效果表现为在各阶段具体条件下生铁冶炼矿石使用成本显著降低，生铁制造全成本持续降低。本发明相较现有技术具有简洁、灵活、适应性强、预测准确度高、经济性评价全面，能够有效改善烧结矿和炉料结构、焦炭高温冶金性能，高炉冶炼上使生铁产量、消耗等指标稳定的特点，评价系统在实际使用中均取得低于基准成本的效果。

在实际生产应用中，每周召开用矿用焦研究会，即是根据本发明方法对矿石、焦炭进行性价比评价后用于生产实践，从实践看，每次调整后冶炼成本经过校正还原后几乎都是得到降低成本的效果(成本吨铁降低20～100元/吨)，预测准确度>90％；在使用本发明评价系统以前，正因为没有C～F步骤，往往得到相反结论或是品质过余情况，准确度只在70％左右。

附图说明

图1为本发明高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法的流程示意图；

图2为本发明评价系统原理示意图；

图3为本发明实施例矿石品位-价格二次拟合多项式拟合多项式图示；

图4为本发明实施例烧结矿的品位-烧结矿的成本拟合多项式图示；

图中：1-合并分类模块，2-初级排序模块，3-烧结排序模块，4-冶炼排序模块，5-性价比最佳范围确定模块，6-入炉品位确定模块，7-输入模块，8-输出模块，10-排序单元。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用产品未注明生产厂商者，均为可以通过购买获得的常规产品。

如图1所示，一种高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法，包括合并分类、初级排序、烧结排序、冶炼排序步骤，具体步骤如下：

A、合并分类：将炼铁烧结工序用铁矿石按w(TFe)、w(SiO₂)及w(Al₂O₃)的成分偏差<2.0％和价格差<20元/吨原则进行合并分类，得到m类铁矿石品种；所述的铁矿石为粉矿和/或精矿；

B、初级排序：将合并分类后的铁矿石品种采用最小二乘法求解(杨大地，谈骏渝，实用数值分析[M]，重庆：重庆大学出版社，2004，P125～126)出单品种矿石品位—价格的二次拟合多项式，并以拟合多项式计算某一品位下的价格，再将实际价格与拟合价格之差比上实际价格得到结果值，然后根据结果值大小进行排序，得到初级经济性排序；

C、烧结排序：对已初级排序后的矿石按照单品种烧结矿、生产炉渣要求进行烧结矿碱度平衡，然后采用最小二乘法求解出各个单品种矿石烧成烧结矿品位与成本关系的进行二次拟合多项式，并以拟合多项式计算某一品位下的拟合成本，再将烧结矿的实际成本与烧结矿的拟合成本之差比上烧结矿的实际成本，然后根据结果值大小进行排序，得到烧结经济性排序；

D、冶炼排序：以烧结排序后的矿石满足同炉渣碱度1.07～1.09、成分范围：w(MgO)为8.0～9.0％、w(TiO₂)<7％的不同单烧烧结矿入炉进行生铁冶炼，以现实生产条件为测评基础，结合品位—产量—指标在不同品位范围的品位—指标经验影响关系(周传典，高炉炼铁工艺生产技术手册[M]，北京：北京冶金工业出版社，2008，P817)，冶炼生铁后，得到每种烧结矿冶炼一吨生铁所需的成本；接着按照冶炼一吨生铁所需的成本从低到高进行排序，得到这些种烧结矿所对应的铁矿石品种的冶炼经济性排序。

本发明的评价方法还包括性价比最佳范围确定和最佳入炉品位确定步骤，具体步骤如下：

E、性价比最佳范围确定：假设高炉酸性料、燃料价格品种不变，以现行生产条件下烧结、高炉消耗和指标为基准，兼顾考虑资源供应、粉精比、烧结性能、成分因素，结合冶金性能测试结果及实际品位、成分对消耗、指标影响关系，按入炉品位由低到高渐次提升混匀矿w(TFe)1.0％进行配料并计算成本变化，确定混匀矿、烧结矿、入炉综合w(TFe)每提高1.0％所付出价格的上升数值以不引起最终生铁成本上升的数值范围作为性价比最佳范围；

F、最佳入炉品位确定：假设高炉酸性料价格及品种、燃料价格及品种不变以及生产中的固定费用不发生变化，以入炉矿w(TFe)在46.5％～52.9％进行配料，综合考虑入炉w(TFe)、[Si]含量对金属回收率、燃料比、产量、固定费用实际影响经验值(周传典，高炉炼铁工艺生产技术手册[M]，北京：北京冶金工业出版社，2008，P817)，依次计算出生铁制造成本，然后绘制混匀矿w(TFe)与生铁制造成本的关系曲线，生铁制造成本最低值所对应的入炉品位即为最佳入炉品位。

所述用最小二乘法解出拟合多项式是知道一组序列数字的x_i、y_i，计算出如x_i ²、x_i ³、x_i ⁴、x_iy_i、x_i ²y_i(如表1)，进而得到正规方程组(如表2)，利用高斯消元法(杨大地，谈骏渝，实用数值分析[M]，重庆：重庆大学出版社，2004，P14～15)解出此正规方程组中未知数a₂、a₁、a₀，得到形如y＝a₂x²+a₁x+a₀的二次多项式。

表1以一组数字计算相关结果

表2以一组数字列出正规方程组

11	615.2	34897.9	a0	7727.2
					615.2	34897.9	2004830.7	a1	453038.7
34897.9	2004830.7	116456766.8	a2	26795036.5

用主元消元法(杨大地，谈骏渝，实用数值分析[M]，重庆：重庆大学出版社，2004，P14～15)解出本例得a₂＝1.0982、a₁＝-75.6309、a₀＝1447.9172，则拟合二次多项式为y＝1.0982x²+-75.6309x+1447.9172，

所述现实生产条件包含：原燃料条件、装备水平、人员素质、生产组织效率、操作参数、冶炼强度条件下一定品位所能达到的技术指标。

所述步骤C中的烧结矿碱度平衡过程是高炉炉渣按正常为1.08倍，因100％使用烧结矿为原料，单品种矿石w(SiO₂)、w(CaO)含量不同，则要满足炉渣碱度1.08倍要求使单品种烧结矿碱度就不相同，单品种烧结矿碱度制定以冶炼过程中w(SiO₂)、w(CaO)平衡得出具体数据，该数据在1.21～1.45范围内。

所述步骤C中的拟合多项式计算过程、经济性排序方法同步骤B。

所述步骤E中综合考虑因素还应包括实践中所能达到的供应稳定的情况。

所述步骤E中渐次提升混匀矿w(TFe)1.0％过程中成本变化计算过程：

品位升高，价格升高，对烧结矿工序引起品位升高，熔剂、燃料消耗量降低，新铁料比例、成矿率上升等变化，进而烧结矿成本发生相应变化；

品位升高，价格升高，对高炉冶炼引起品位升高，矿石、燃料消耗量降低，利用系数提高、固定费用减少等变化，进而引起生铁制造成本发生相应变化。

所述步骤E中的性价比最佳范围确定过程：以吨铁制造成本2500元/吨为基准，根据混匀矿、烧结矿、入炉品位发生变化而引起相关指标、固定费用变化，以2500元成本不变得出烧结矿、入炉品位提升1％的价值，就是性价比最佳范围，超出(不到)该范围时最终成本反映为不经济。

所述现实烧结生产条件下的烧结包括上料量280t/h，成品率70％，碱度1.85，燃耗68kg/t，熔剂消耗240kg/t。

所述现实烧结生产条件下的高炉生产条件：入炉品位48.5％，炉渣要求中R为1.08倍、MgO质量百分比为7.5～9.5％，高炉指标焦比490kg/t、燃料比630kg/t、w[Si]0.45％～0.55％。

所述步骤E中的兼顾考虑资源供应是资源供应具有可实现性且数量满足要求；粉精比为粉矿配比>40％；烧结性能为产品主要理化指标转鼓>76％；试验冶金性能测试结果为低温还原粉化率>85％，软化区间<180℃。

所述步骤F中入炉品位对生铁制造成本的影响关系：入炉品位升高，矿耗、燃料消耗降低，利于低硅冶炼(品位>48％，[Si]控制<0.45％；品位<48％，[Si]控制0.55％)，产量增加摊薄固定费用(如230元/吨铁)等影响。

所述步骤F中确定最佳入炉品位过程：将不同入炉品位进行高炉冶炼的生铁制造成本进行排列并绘制曲线，此曲线呈现两头翘，即存在最低制造成本范围，对应品位即为最佳入炉品位。

所述步骤F中入炉矿w(TFe)在45.1～52.9％为测算品位范围；入炉品位w(TFe)46.5％为实际生产中入炉品位下限，即优选的测算范围为w(TFe)在46.5％～52.9％。

所述生产炉渣要求中R为1.08倍，MgO质量百分比为7.5～9.5％，高炉指标焦比490kg/t、燃料比630kg/t、w[Si]为0.45～0.55％。

所述步骤C中的高炉烧结配料考虑w(SiO₂)、w(CaO)、w(MgO)引起不同熔剂配比对燃料消耗、烧残量、成品率、能耗、固定费用、加工费影响因素，然后将单品种矿石按冶炼要求进行烧结矿碱度平衡。

所述步骤D中不同品位范围是在45～60％的TFe品位范围。

所述铁矿石的化学成分按质量百分比包括：40～64％的TFe、4.5～13.5％的SiO₂、0.2～1.68％的CaO、0.32～1.65％的MgO、0.15～4.5％的MnO、1.15～2.55％的Al₂O₃、0.019～0.350％的S、0.015～0.282％的P、0.001～0.099％的Pb、0.004～0.407％的Zn、0.11～3.5％的TiO₂、0.02～0.25％的K₂O、0.008～0.66％的Na₂O，其中TFe是以Fe₂O₃、FeO、Fe₃O₄的形式存在，总计100％。

如图2所示，一种高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价系统，本发明高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价系统顺序连接的合并分类模块1、排序单元10、性价比最佳范围确定模块5、入炉品位确定模块6和输出模块8；

所述的排序单元10包括顺序连接的初级排序模块2、烧结排序模块3和冶炼排序模块4；排序单元10还与输出模块8相连；

所述的性价比最佳范围确定模块5还与输出模块8相连；

还包括输入模块7，输入模块7分别与合并分类模块1、排序单元10、性价比最佳范围确定模块5、入炉品位确定模块6相连；

所述的入炉品位确定模块6还与冶炼排序模块4相连。

各模块的作用如下：

所述合并分类模块1采集炼铁烧结工序用粉矿和/或精矿并按包括w(TFe)、w(SiO₂)及w(Al₂O₃)的成分偏差<2.0％和价格差<20元/吨原则进行合并分类；

所述初级排序模块2将合并分类模块1将合并分类后的铁矿石品种采用最小二乘法求解出单品种矿石品位—价格的二次拟合多项式，并以拟合多项式计算某一品位下的价格，再将实际价格与拟合价格之差比上实际价格得到结果值，然后根据结果值大小进行排序，得到初级经济性排序；

所述烧结排序模块3获取初级排序模块2的排序结果，对已初级排序后的矿石按照单品种烧结矿、生产炉渣要求进行烧结矿碱度平衡，然后采用最小二乘法求解出各个单品种矿石烧成烧结矿品位与成本关系的进行二次拟合多项式，并以拟合多项式计算某一品位下的拟合成本，再将烧结矿的实际成本与烧结矿的拟合成本之差比上烧结矿的实际成本，然后根据结果值大小进行排序，得到烧结经济性排序；

所述冶炼排序模块4对烧结排序模块3后的矿石进行筛选，筛选出满足同炉渣碱度1.07～1.09、成分范围：w(MgO)为8.0～9.0％、w(TiO₂)<7％的不同单烧烧结矿，以现实生产条件为测评基础，将筛选出的烧结矿分别入炉进行冶炼生铁，得到每种烧结矿冶炼一吨生铁所需的成本；接着按照冶炼一吨生铁所需的成本从低到高进行排序，得到这些种烧结矿所对应的铁矿石品种的冶炼经济性排序。

本发明的评价系统还包括性价比最佳范围确定模块5和入炉品位确定模块6，各模块如下：

所述性价比最佳范围确定模块5用于假设高炉酸性料、燃料价格品种不变，以现行生产条件下烧结、高炉消耗和指标为基准，兼顾考虑资源供应、粉精比、烧结性能、成分因素，结合冶金性能测试结果及实际品位、成分对消耗、指标影响关系，按入炉品位由低到高渐次提升混匀矿w(TFe)1.0％进行配料并计算成本变化，确定混匀矿、烧结矿、入炉综合w(TFe)每提高1.0％所付出价格的上升数值以不引起最终生铁成本上升的数值范围作为盈亏平衡点；

具体方法是在保持一吨生铁制造成本不变的情况下，以现行实际生产所用的混匀矿品位为基准，按照提升混匀矿w(TFe)1.0％、2.0％、……、X-2％、X-1％、X％进行X次配料，之后冶炼，其中，X为正整数；第X次配料时，混匀矿品位不能超过65％；

分别计算每次配料后再提升混匀矿w(TFe)1.0％所需的成本，同时计算采用该次配料生产时，提升烧结矿w(TFe)1.0％所需的成本和提升入炉矿石w(TFe)1.0％所需的成本；

取X次配料的提升混匀矿w(TFe)1.0％所需的成本计算的最大值H_max和最小值H_min，得到提升混匀矿w(TFe)1.0％成本范围[H_min，H_max]，该范围为混匀矿性价比最佳范围；

取X次配料的提升烧结矿w(TFe)1.0％所需的成本计算的最大值S_max和最小值S_min，得到提升烧结矿w(TFe)1.0％成本范围[S_min，S_max]，该范围为烧结矿性价比最佳范围；

取X次配料的提升入炉矿w(TFe)1.0％所需的成本计算的最大值R_max和最小值R_min，得到提升入炉矿w(TFe)1.0％成本范围[R_min，R_max]，该范围为入炉矿性价比最佳范围；

所述入炉品位确定模块6用于假设高炉酸性料价格及品种、燃料价格及品种不变以及生产中的固定费用不发生变化，以入炉矿w(TFe)在46.5％～52.9％进行配料，冶炼，之后计算生铁制造成本；

然后绘制混匀矿w(TFe)与生铁制造成本的关系曲线，生铁制造成本最低值所对应的入炉品位即为最佳入炉品位。

所述现实生产条件下的烧结生产条件包括上料量280t/h，成品率70％，碱度1.85，燃耗68kg/t，熔剂消耗240kg/t。

所述现实生产条件下的高炉生产条件：入炉品位48.5％，炉渣要求中R为1.08倍、MgO质量百分比为7.5～9.5％，高炉指标焦比490kg/t、燃料比630kg/t、w[Si]0.45％～0.55％。

所述冶炼排序模块4中不同品位范围是在45～60％的TFe品位范围。

所述铁矿石的化学成分按质量百分比包括：40～64％的TFe、4.5～13.5％的SiO₂、0.2～1.68％的CaO、0.32～1.65％的MgO、0.15～4.5％的MnO、1.15～2.55％的Al₂O₃、0.019～0.350％的S、0.015～0.282％的P、0.001～0.099％的Pb、0.004～0.407％的Zn、0.11～3.5％的TiO₂、0.02～0.25％的K₂O、0.008～0.66％的NaO，其中TFe是以Fe₂O₃、FeO、Fe₃O₄的形式存在，总计100％。

输入模块7用于输入发生变化的数据类别，其中，在合并分类排序中直接面对矿石品位与价格变动因素；在初级、烧结、冶炼排序中更要面对除了矿石成分、价格变化之外的该过程涉及其他物料如石灰石、生石灰、焦炭、煤粉、球团等成分改变，这些均会对结果有较大影响，因此，因对各个排序数据进行实时更新，即为输入模块作用。

输出模块8用于输出结果，以作为实际应用提供依据。

当矿石成分、价格发生变化时，输入模块7将发生变化的数据输入到合并分类模块1中；

当初步、烧结、冶炼涉及其他物料成分、价格发生变化时，输入模块7将发生变化的数据输入到排序单元10中；

当直接涉及冶炼成本的人工、折旧、运输、管理等固定费用等发生变化时，输入模块7将发生变化的数据输入到性价比最佳范围确定模块5和入炉品位确定模块6中；即如果发生变化，则需要重新计算；

在实际应用中，会出现理论与实践不相统一案例，当入炉品位确定模块6确定的结果出现不能满足实际冶炼条件情况或经验时，必须返回重新进行冶炼排序模块4中重新排序，即图2所示的N情况；另一种是当入炉品位确定模块6确定的结果不能令人满意，可认为让其再返回重新排序。

图2所示的Y情况是在实际生产中满足决策者期望值并具有很大可行性后即可作为结果。

任何情况下只要有成分、价格、费用等数据发生变化都会有相应的结果输出。

实施例

以申请人所采用铁矿石为例，步骤如下：

A、将品种众多的炼铁烧结工序用粉矿、精矿资源按照成分、价格相近原则进行合并分类为：

进口矿、优质精矿1、优质精矿2、周边粉矿、本地粉矿1、本地粉矿2、本地精矿、攀西精矿、周边精矿1、周边精矿2、周边精矿3；各个矿石资源化学成分、质量百分比、价格(如表3)。

表3各矿石资源情况

品种	H2O	烧损	Tfe	SiO2	CaO	MgO	MnO	Al2O3	S	P	TiO2	价格
													单位	％	％	％	％	％	％	％	％	％	％	％	元/吨
进口矿	5.99	2.05	65.06	2.936	0.047	0.327	0.616	1.649	0.019	0.042	0.105	1250.0
													优质精1	10.38	1.25	64.00	5.577	0.983	0.803	0.025	1.282	0.393	0.018	0.130	1074.9
优质精2	9.01	0.00	59.37	9.683	0.911	1.022	0.025	2.905	0.161	0.204	0.551	961.1
													周边粉	15.24	10.72	54.65	3.096	0.033	0.406	2.698	1.100	0.064	0.084	0.174	602.6
本地粉1	7.40	2.87	48.64	9.940	2.010	0.670	0.630	2.610	0.376	0.282	0.769	351.7
													本地粉2	9.99	0.85	40.94	15.661	1.425	0.537	0.876	2.421	0.174	0.269	0.217	214.3
本地精	8.45	0.13	56.30	3.887	0.725	1.292	0.159	2.722	0.118	0.016	5.924	605.8
													攀西精	8.36	0.00	58.84	3.160	0.631	1.106	0.132	1.553	0.488	0.023	8.545	812.4
周边精1	10.54	0.00	57.76	12.336	0.562	0.614	0.099	1.717	0.015	0.026	1.198	765.2
													周边精2	11.50	0.00	50.96	13.254	1.314	1.281	0.105	2.954	0.048	0.042	3.199	376.5
周边精3	7.01	0.00	57.66	8.706	0.392	0.847	0.085	1.702	0.070	0.038	2.182	685.3

B、对上述各铁矿石资源品种应用最小二乘法求解出现行价格体系下单品种矿石品位—价格的二次拟合多项式结果，并以此(按品位—价格拟合多项式结果与现实价格之差)得出初级经济性排序(由好到差)为：周边精矿2→本地精矿→周边精矿3→本地粉矿1→周边粉矿→攀西精矿→周边精矿1→优质精矿1→进口矿→本地粉矿2→优质精矿2；

具体计算和排序过程如下：

(1)用表3数据求出矿石品位-价格拟合多项式，结果如图3：

(2)解出拟合多项式拟合价格与实际价格情况(表4)

表4拟合多项式拟合价格与实际价格情况

(3)用解出拟合多项式拟合价格与实际价格差所占百分比排序(表5)

表5拟合多项式拟合价格与实际价格差所占百分比排序表

C、根据物料平衡进行烧结、高炉配料计算，对前述矿石资源按照单品种烧结矿、生产炉渣要求进行烧结矿碱度平衡(满足炉渣碱度1.08时的单品种烧结矿碱度，即单品种烧结矿w(CaO)/w(SiO₂)，范围1.2～1.45)(炉渣碱度是在烧结矿成分和焦炭中和后扣除w(SiO₂)中Si被还原到铁水中后的w(CaO)/w(SiO₂)比值，因此，烧结矿中碱度和炉渣碱度不是对等的)，烧结配料中考虑w(SiO₂)、w(CaO)、w(MgO)引起不同熔剂配比对燃料消耗、烧残量、成品率、能耗、固定费用、加工费影响因素；将单品种矿石按冶炼要求进行烧结矿碱度平衡，然后采用最小二乘法求解出各个单品种矿石烧成烧结矿品位与成本关系的进行二次拟合多项式，并以拟合多项式计算某一品位下的拟合成本，再将烧结矿的实际成本与烧结矿的拟合成本之差比上烧结矿的实际成本，然后根据结果值大小进行排序，得到烧结经济性排序(由好到差)为：周边粉矿→本地精矿→本地粉矿1→周边精矿2→攀西精矿→周边精矿3→本地粉矿2→优质精矿1→进口矿→周边精矿1→优质精2；

具体计算和排序过程如下：

(1)根据烧结物料及元素平衡、指标与原辅料价格计算不同资源单烧烧结矿成本表(表6)。

表6不同资源单烧烧结矿成本表

(2)用表6数据求出单烧烧结矿品位—价格(成本)拟合多项式，结果如下图4：

(3)用解出拟合多项式拟合价格(成本)与实际价格(成本)情况(表7)

表7拟合多项式拟合价格(成本)与实际价格(成本)情况

(4)用解出拟合多项式拟合价格与实际价格差所占百分比排序(表8)

表8拟合多项式拟合烧结矿成本与实际成本差所占百分比排序表

D、以满足同炉渣碱度、成分范围的不同单烧烧结矿入炉进行生铁冶炼，以现实生产条件为测评基础，结合品位—产量—指标在不同品位范围(TFe＝45.0％～60％)现实生产条件下的品位—指标经验影响关系，得到每种烧结矿冶炼一吨生铁所需的成本；接着按照冶炼一吨生铁所需的成本从低到高进行排序，得到这些烧结矿所对应的铁矿石品种的冶炼经济性排序。(最终排序)为：周边粉矿→本地精矿→本地粉矿1→周边精矿2→攀西精矿→周边精矿3→优质精矿1→周边精矿1→本地粉矿2→进口矿→优质精2；

具体计算和排序过程如下：

(1)根据高炉物料及元素平衡、指标与原辅料价格计算不同资源单烧烧结矿冶炼生铁成本表(表9)。生铁成本＝入炉矿石成本+燃料成本+固定费用。

表9不同资源单烧烧结矿冶炼生铁指标、成本表

(2)根据高炉物料及元素平衡、指标与原辅料价格计算不同资源单烧烧结矿冶炼生铁成本表进行经济性排序(由低至高)(表10)。

表10不同资源单烧烧结矿冶炼生铁成本排序表

可见，最终排序基本与烧结经济性排序基本一致，差别在于本地粉矿2由于很低的品位(33.4％)造成指标恶化及固定费用大幅度上升排序后推2位。

E、在假设高炉酸性料、燃料价格品种不变条件下，以现行生产条件下烧结、高炉消耗和指标为基准，综合考虑资源供应、粉精比、烧结性能、成分等因素，结合试验及实际品位、成分对消耗、指标影响关系，将冶炼排序后的铁矿石按入炉品位由低到高(提升品位在资源数量满足条件下优先使用经济性较佳品种)渐次提升混匀矿w(TFe)1.0％进行若干个配料并计算成本变化，确定混匀矿、烧结矿、入炉综合w(TFe)分别↑1.0％所付出价格上升数值范围分别为17～75元/(1％TFe)、24.8～36.3元/(1％TFe)、29.7～38.6元/(1％TFe)；

具体计算和排序过程如下：

按混匀矿w(TFe)逐步提升1.0％进行10个配料(混匀矿品位成分一定，得出烧结矿、入炉综合w(TFe)相应变化(高炉炉料除烧结矿之外炉料价格成分不变))，根据品位上升1％、焦比下降2％、产量上升3％关系得出随品位上升冶炼指标，进而得出各个品位下生铁冶炼成本；以达到现实生铁生产成本2500元/吨为基准，得出混匀矿提升1％品位应付出价格数值，进而根据烧结矿、高炉入炉料品位、价格变化情况得出烧结矿、高炉入炉料品位上升1％所上升的价格数值，即为性价比最佳范围(表11)。表11中10个例子经冶炼后炉渣中R＝1.08，w(MgO)为8.0～9.0％且w(TiO₂)<7％，均满足冶炼需要，计算过程、方法：依据物料平衡，对各种矿石单烧结后烧结矿、焦炭、煤粉带入的w(SiO₂)、w(CaO)、w(MgO)、w(TiO₂)作物料平衡计算，计算出所其在所冶炼炉渣中的含量。计算结果因表格紧张未列入其中，故而用满足冶炼条件交代。

表11

续表11

注：正常情况下，入炉矿石除了烧结矿之外还有球团矿、块矿，它们按照一定配比入炉，入炉综合品位就是指烧结矿、球团矿、块矿按照实际配比计算的加权品位；这里假定其他矿石如球团、块矿等品位不变，便于分析烧结矿品位变化对入炉综合品位、指标及成本影响。

在混匀矿配矿中(基准、例1～10由于实际要满足各种因素未能刚好配至混匀矿品位变化1％(实际如表为0.99～1.02)，为调整到1.0％，用“输入提升混匀矿1％品位成本”进行校准，计算为：输入提升混匀矿1％品位成本＝计算提升混匀矿1％品位成本/(混匀矿实际品位差)，“输入提升混匀矿1％品位成本”列中数据是按此方法计算四舍五入而得。

F、以入炉矿w(TFe)在46.5％～52.9％进行若干个配料方案，以现实所达到入炉品位下限开始，在具备实际可操作性前提下，综合考虑入炉w(TFe)、[Si]含量对金属回收率、燃料比、产量、固定费用实际影响经验值，确定混匀矿w(TFe)与生铁制造成本的关系，最终确定生铁制造成本最低时入炉品位所处范围为47.5～50.0％(表12)。

表12不同品位下混匀矿、烧结矿、高炉炉料品位—生铁制造成本表

续上表

注：矿耗指的是炼铁高炉入炉综合矿石消耗；矿石成本指的是入炉各种矿石加权成本；原燃料成本指的是入炉矿石综合成本加上燃料成本。固定费用指的是管理费、折旧、运输及其他费用；加工费＝固定费用+燃料成本；生铁成本＝矿石综合成本+加工费。

注意：表中第二列和最后一列(品位与成本)是一条成本随着品位升高先降低后升高的曲线，成本最低点对应入炉品位即为最佳入炉品位。

下面结合实施例对本发明做进一步描述。以不同容积高炉在入炉品位较高时期品位—指标—生铁制造成本基准如表13：

注：原燃料成本指的是入炉各种矿石(烧结矿、球团矿、块矿)综合成本+入炉各种燃料(焦炭、煤粉)综合成本。

实施例1-实施例3是以表13所示的高炉进行冶炼，然后以本发明方法及系统评价后的结果为依据进行生产，生产得到的各项指标及成本等数据如下。

实施例1

实施例2

实施例3

实施例1-实施例3结果表明，在现有铁矿石资源价格体系下，经铁矿石经济性综合评价系统与方法得出的结论应用于生产，在品位逐步降低至系统分析出生铁制造成本最低入炉品位范围内并逐步下行时，矿石使用成本占生铁全成本逐步降低，生铁成本逐步降低。传统观点认为，使用进口矿品位高、烧结矿性能好，高炉矿耗低、燃料比低，利于增加产量、降低成本。传统观点劣势在于：在使用高品质资源以追求优良指标过程中，往往会因为优质资源价格过于高昂或是运输、物料成本的大幅攀升，最终常得到炼铁指标改善而生铁制造成本升高的相反结论；本发明优势在于：充分考虑入炉品位、资源价格、生产工艺指标变化、加工费用变化等引起炼铁成本的全面影响因子，以数据说话，并可在资源品质、价格发生变化时进行实时动态测算，确保了使用不同资源、价格调价下入炉品位范围处于最佳，相应得到不同条件下的最低生铁成本。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法，其特征在于，包括合并分类、初级排序、烧结排序和冶炼排序步骤，具体步骤如下：

A、合并分类：将炼铁烧结工序用铁矿石按w(TFe)、w(SiO₂)及w(Al₂O₃)的成分偏差<2.0%和价格差<20元/吨原则进行合并分类，得到m类铁矿石品种；所述的铁矿石为粉矿和/或精矿；

B、初级排序：利用最小二乘法，将铁矿石品种的矿石品位和价格进行二次多项式拟合，得到矿石品位-价格二次拟合多项式；

然后将铁矿石品种的矿石品位代入矿石品位-价格二次拟合多项式中，求得该铁矿石品种的拟合价格；

接着按照（实际价格-拟合价格）/实际价格的值从小到大对这m类铁矿石品种进行排序，该排序即初级经济性排序；

C、烧结排序：以满足炉渣碱度R为计算基准，将m类铁矿石品种进行配料，混匀，得到混匀矿，之后对混匀矿进行烧结，得到m种烧结矿；

接着利用最小二乘法，将烧结矿的品位与烧结成该烧结矿的成本进行二次多项式拟合，得到烧结矿的品位-烧结矿的成本二次拟合多项式；

然后将烧结矿的品位代入烧结矿的品位-烧结矿的成本格二次拟合多项式中，求得该铁矿石品种的烧结成烧结矿的拟合成本；

再按照（烧结矿的实际成本-烧结矿的拟合成本）/烧结矿的实际成本的值从小到大对这m类铁矿石品种进行排序，该排序即烧结经济性排序；

D、冶炼排序：从m种烧结矿中进行筛选，筛选出烧结矿冶炼后炉渣中w(MgO)为8.0～9.0%且w(TiO₂)<7%的n种烧结矿，其中，n≤m；然后采用筛选出的n种烧结矿分别冶炼生铁，得到每种烧结矿冶炼一吨生铁所需的成本；接着按照冶炼一吨生铁所需的成本从低到高进行排序，得到这n种烧结矿所对应的n类铁矿石品种的冶炼经济性排序。

2.根据权利要求1所述的高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法，其特征在于，其特征在于，还包括性价比最佳范围确定和最佳入炉品位确定步骤，具体步骤如下：

E、性价比最佳范围确定：假设高炉酸性料价格及品种、燃料价格及品种不变以及生产中的固定费用不发生变化，在保持一吨生铁制造成本不变的情况下，以现行实际生产所用的混匀矿品位为基准，按照提升混匀矿w(TFe)1.0%、2.0%、……、X-2%、X-1%、X%进行X次配料，之后冶炼，其中，X为正整数；第X次配料时，混匀矿品位不能超过65%；

分别计算每次配料后再提升混匀矿w(TFe)1.0%所需的成本，同时计算采用该次配料生产时，提升烧结矿w(TFe)1.0%所需的成本和提升入炉矿石w(TFe)1.0%所需的成本；

取X次配料的提升混匀矿w(TFe)1.0%所需的成本计算的最大值H_max和最小值H_min，得到提升混匀矿w(TFe)1.0%成本范围[H_min，H_max]，该范围为混匀矿性价比最佳范围；

取X次配料的提升烧结矿w(TFe)1.0%所需的成本计算的最大值S_max和最小值S_min，得到提升烧结矿w(TFe)1.0%成本范围[S_min，S_max]，该范围为烧结矿性价比最佳范围；

取X次配料的提升入炉矿w(TFe)1.0%所需的成本计算的最大值R_max和最小值R_min，得到提升入炉矿w(TFe)1.0%成本范围[R_min，R_max]，该范围为入炉矿性价比最佳范围；

F、最佳入炉品位确定：假设高炉酸性料价格及品种、燃料价格及品种不变以及生产中的固定费用不发生变化，以入炉矿w(TFe)在46.5%～52.9%进行配料，冶炼，之后计算生铁制造成本；

然后绘制混匀矿w(TFe)与生铁制造成本的关系曲线，生铁制造成本最低值所对应的入炉品位即为最佳入炉品位。

3.根据权利要求1所述的高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法，其特征在于，步骤C所述炉渣碱度R为1.08倍，炉渣中MgO质量百分比为7.5～9.5%，高炉指标焦比490kg/t、燃料比630kg/t、w[Si]为0.45～0.55%。

4.根据权利要求1所述的高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法，其特征在于，所述步骤D中烧结矿的品位范围是在45～60%的TFe品位范围。

5.根据权利要求1所述的高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价方法，其特征在于，所述铁矿石的化学成分按质量百分比包括如下组分：40～64%的TFe、4.5～13.5%的SiO₂、0.2～1.68%的CaO、0.32～1.65%的MgO、0.15～4.5%的MnO、1.15～2.55%的Al₂O₃、0.019～0.350%的S、0.015～0.282%的P、0.001～0.099%的Pb、0.004～0.407%的Zn、0.11～3.5%的TiO₂、0.02～0.25%的K₂O、0.008～0.66%的NaO，其中TFe是以Fe₂O₃、FeO、Fe₃O₄的形式存在，总计100%。

6.一种高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价系统，其特征在于，包括顺序连接的合并分类模块（1）、排序单元（10）、性价比最佳范围确定模块（5）、入炉品位确定模块（6）和输出模块（8）；

所述的排序单元（10）包括顺序连接的初级排序模块（2）、烧结排序模块（3）和冶炼排序模块（4）；排序单元（10）还与输出模块（8）相连；

所述的性价比最佳范围确定模块（5）还与输出模块（8）相连；

还包括输入模块（7），输入模块（7）分别与合并分类模块（1）、排序单元（10）、性价比最佳范围确定模块（5）、入炉品位确定模块（6）相连；

所述的入炉品位确定模块（6）还与冶炼排序模块（4）相连。

7.根据权利要求6所述的高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价系统，其特征在于，所述的输入模块采用触摸显示输入设备。

8.根据权利要求6所述的高炉冶炼用铁矿石经济性综合评价系统，其特征在于，所述的输入模块为液晶显示器。