CN105420430A - 一种钒钛磁铁矿高炉炉料结构及高炉冶炼方法 - Google Patents

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宋剑
杜斯宏
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张远祥
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Abstract

本发明属于高炉冶炼技术领域，具体涉及一种钒钛磁铁矿高炉炉料结构及高炉冶炼方法。本发明采用“高碱度钒钛烧结矿+低碱度钒钛烧结矿+天然块矿”的炉料结构进行冶炼：高碱度钒钛烧结矿的质量百分比占15～65％，碱度为1.5～2.5；低碱度钒钛烧结矿的质量百分比占35～85％，碱度为0.2～1.5；天然块矿的质量百分比占0～5％。采用本发明的炉料结构进行冶炼，绕过了钒钛烧结矿指标恶化的碱度区间1.5～1.9，能够提高烧结矿质量；通过停用高价球团矿、降低块矿配比的方式，解决了在目前国内外矿产资源短缺的情况下，采用球团矿与块矿造成的冶炼成本高的问题，达到降低冶炼成本目的。

Description

一种钒钛磁铁矿高炉炉料结构及高炉冶炼方法
技术领域
本发明涉及高炉炼铁技术领域，具体涉及一种钒钛磁铁矿高炉炉料结构及高炉冶炼方法。
背景技术
随着自然界资源的短缺，优质铁矿石越来越少，矿石价格也不断上涨，从而给钢铁行业带来巨大的冲击。高炉工序向来是冶炼过程中成本消耗最大的环节，其成本约占钢铁企业整个冶炼过程的60～70％，因此降低钢铁成本的重点环节应放于高炉工序的优化。现代高炉冶炼必须实现高效与低成本冶炼才能获得生存与发展的空间。
世界上各国钢铁公司的发展模式和矿石来源不同决定了高炉炉料结构的不同。目前炉料结构主流上有以下三种：“高碱度烧结矿+块矿”、“高碱度烧结矿+酸性球团”、“高碱度烧结矿+块矿+酸性球团”。
亚洲主要钢铁大国的高炉炉料一般以烧结矿为主，所占比例高达70％左右。其中，日本、韩国高炉炉料以烧结矿为主，因为其主要铁料是国际上购买的粉矿，适宜生产烧结矿。日本高炉炉料结构的特点是烧结矿比例高且一直比较平稳，球团矿比例自1979年以来一直在下降，块矿比例一直在上升。高炉炉料中高碱度烧结矿比例维持在71.3～76.9％，用量一直比较平稳。球团矿比例自20世纪70年代初至1979年达到了高峰，为14％，此后逐年下降至现在的10％以下。典型的如新日铁4号高炉的炉料结构，烧结矿占70％，球团矿占10％；歌山4号高炉使用75～80％的烧结矿，20％的巴西块矿；韩国浦项光阳厂的高炉炉料结构中烧结矿为74％，球团矿为11.84％。
我国因各钢铁厂情况不同，高炉使用球团矿的比例很不相同，一般炉料结构为烧结矿40％～100％+球团矿0％～40％+块矿0％～20％。宝钢高炉的铁料来源与日本大多数高炉相似，所以其炉料结构也与日本大多数高炉相似，即烧结矿占74.5％，球团矿占8.5％，块矿占17％。
烧结矿作为目前世界上高炉冶炼的主要炉料，其成熟的工艺技术、稳定的质量、优质的冶炼性能与低成本，历来成为高炉原料的主体。然而由于资源短缺问题以及加工工艺不同，使得同品位的球团矿价格普遍高于烧结矿10～20％，甚至更高。目前高炉炉料结构主要是“高碱度烧结矿+酸性球团矿+天然块矿”，而球团矿价格高、天然块矿资源短缺，因此高炉上追求熟料率主要以烧结矿为主，有的高炉烧结矿率高达90％以上。因此世界上很多国家的高炉针对矿石利用价值与资源短缺问题都在减少或停止使用球团矿。
按照烧结专业领域界定，一般将碱度低于1.5的烧结矿作为低碱度烧结矿，碱度高于1.5的烧结矿称为高碱度烧结，碱度大于2.5的称为超高碱度烧结矿。由于碱度不同，烧结矿质量与冶金性能也有差别，随着烧结技术的进步，碱度对烧结矿性能的影响不是很明显，但对于高炉造渣制度却具有决定性影响，高炉渣碱度必须维持在一定的范围才能保持正常冶炼，这就牵涉到炉料结构问题，合理的炉料结构应由冶炼规律与经济性共同决定。
攀钢目前的炉料结构为“高碱度钒钛烧结矿+酸性钒钛球团矿+天然块矿”，随着球团矿比例的变化，烧结矿碱度随之变化，当球团矿比例从10～35％变化时，烧结矿碱度在1.65～2.55变化。由于球团矿价格高于烧结矿，目前球团矿比例不断下降至12％左右，烧结矿碱度下降到1.70左右。随着资源变化与经济冶炼的要求，也存在停用球团矿或者少用块矿的可能性。经发明人多年实践证明，钒钛烧结矿在碱度1.5～1.9的范围内属于低强度区间，其生产技术指标恶化，强度下降、返矿率高、生产率低，冶金性能变差。为了改善烧结矿质量，在不影响炉渣碱度与正常冶炼的条件下，需要改进炉料结构进行冶炼。
综观世界高炉冶炼的炉料结构，仍以“高碱度烧结矿+酸性球团矿+块矿”作为主流炉料结构，少量以“高碱度烧结矿+酸性球团矿”或“高碱度烧结矿+块矿”作为炉料结构，没有“高碱度烧结矿+低碱度烧结+块矿”或“高碱度烧结矿+低碱度烧结矿”的文献与实践。
发明内容
本发明提供了一种钒钛磁铁矿高炉炉料结构，该高炉炉料结构由高、低碱度烧结矿和天然块矿组成，按照质量百分比计，高碱度钒钛烧结矿占15～65％，低碱度钒钛烧结矿占35～85％，天然块矿占为0～5％；
所述高碱度烧结矿的碱度为1.5～2.5，TiO2含量低于8％；所述低碱度钒钛烧结矿的碱度为0.2～1.5，TiO2含量高于8％。
优选的，上述的钒钛磁铁矿高炉炉料结构，所述的天然块矿占0～3％。
优选的，上述的钒钛磁铁矿高炉炉料结构，所述的高碱度钒钛烧结矿的碱度为1.86～2.48，所述的低碱度钒钛烧结矿的碱度为0.49～1.42。
本发明还提供了一种钒钛磁铁矿高炉冶炼方法，该方法包括将高炉炉料进行高炉冶炼，所述高炉炉料为上述结构的钒钛磁铁矿高炉炉料。
其中，上述的钒钛磁铁矿高炉冶炼方法，冶炼所得高炉炉渣碱度为1.0～1.15，TiO2含量为21～23％。
其中，所述的低碱度钒钛烧结矿为碱度(CaO/SiO2)低于1.5的烧结矿，高碱度钒钛烧结矿为碱度(CaO/SiO2)高于1.5的烧结矿。
本发明采用“高碱度钒钛烧结矿+低碱度钒钛烧结矿+天然块矿”的炉料结构进行冶炼，绕过了钒钛烧结矿指标恶化的碱度区间1.5～1.9，能够提高烧结矿质量；通过停用高价球团矿、降低块矿配比的方式，解决了在目前国内外矿产资源短缺的情况下，采用球团矿与块矿造成的冶炼成本高的问题，达到降低高炉冶炼成本的目的。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和理解本发明，并不用于限制本发明。本发明中的百分比除特别说明外，均为质量百分比。
本发明提供了一种钒钛磁铁矿高炉炉料结构，该高炉炉料结构由高、低碱度烧结矿和天然块矿组成，按照质量百分比计，高碱度钒钛烧结矿占15～65％，低碱度钒钛烧结矿占35～85％，天然块矿占为0～5％；
所述高碱度烧结矿的碱度为1.5～2.5，TiO2含量低于8％；所述低碱度钒钛烧结矿的碱度为0.2～1.5，TiO2含量高于8％。
优选的，上述的钒钛磁铁矿高炉炉料结构，所述的天然块矿占0～3％。
优选的，上述的钒钛磁铁矿高炉炉料结构，所述的高碱度钒钛烧结矿的碱度为1.86～2.48，所述的低碱度钒钛烧结矿的碱度为0.49～1.42。
其中，上述的钒钛磁铁矿高炉炉料结构，所述高、低碱度烧结矿的制备可以按照本领域常规的制备方法进行：由钒钛磁铁精矿粉、富矿粉、生石灰、石灰石、燃料和辅助料按要求配料，通过调节石灰石配比，混合、烧结而得。
优选的，上述的钒钛磁铁矿高炉炉料烧结矿，所述的烧结配料要求按照质量百分比计，钒钛磁铁精矿粉50～80％、富矿粉0～30％、生石灰0～7％、石灰石0～30％、燃料5～8％、辅助料0～3％。其中，所述的燃料为焦炭、无烟煤的一种或两种；辅助料为含铁冶金废料，如瓦斯灰、炼钢污泥、铁渣、轧钢皮、钢渣的一种或多种。烧结的具体步骤与参数如下所述：
高、低碱度烧结矿采用两个独立的配料系统与混合制粒系统进行配料与混合制粒，再分别在两台烧结机中进行烧结。将以上各种物料进行一次混合与二次制粒，得到混合料，而后进行布料、点火、抽风烧结、破碎、冷却、筛分等环节，生产出两种不同碱度的烧结矿，转运至高炉进行冶炼。例如，所述配料环节，将烧结矿TFe基数±0.5％控制在95％以上，Ro(Ro为烧结矿碱度CaO/SiO2)基数±0.05％控制在90％以上，减少成分波动；所述混合制粒环节，混合料的一次水分含量控制在6.8～8.0％，二次水分含量控制在7.0～8.0％；所述布料环节，采用梭式-圆辊-多辊布料器进行布料；在点火环节中，点火温度控制在1000～1100℃；所述抽风烧结环节，料层控制在600mm以上，负压14000Pa以上，废气温度110～140℃，FeO基数控制在7～8％，FeO基数±0.5％控制在65％以上；所述破碎环节，将热烧结矿粒度破碎至150mm以下；所述冷却环节，烧结矿温度冷却至150℃以下；所述筛分环节，进行分级，10～16mm粒度的烧结矿作为铺底料供烧结机使用，<5mm粒度的烧结矿作为返矿返回烧结进行配料，>5mm粒度的烧结矿作为成品矿转运至高炉进行冶炼；在高、低碱度烧结矿烧结过程中会产生返矿，返矿的成分与烧结矿接近，须在烧结过程中循环使用，返矿比例占配料总量的30～60％。
本发明还提供了一种钒钛磁铁矿高炉冶炼方法，该方法包括将上述结构的高炉炉料进行高炉冶炼，冶炼方法参照本领域常规方法：将上述烧结工序生产的高、低碱度钒钛烧结矿分别装入不同的矿槽，在高炉配料前进行一次沟下筛分，筛除细粒级粉末，分级点为5mm，<5mm的烧结矿作为返矿返回烧结使用，>5mm的烧结矿作为入炉烧结矿，参与高炉配料与装料。
按炉渣[R2＝CaO/SiO2控制在1.0～1.15，R3＝(CaO+MgO)/SiO2控制在1.4～1.45，R4＝(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)控制在0.9～0.95，TiO2控制在21.0～23.5％]要求调整炉料结构，其中，高碱度钒钛烧结矿占15～65％、低碱度钒钛烧结矿占35～85％、天然块矿占0～5％，按批重上料转运至炉顶进行装料，焦炭也分批装料，而后进行送风开始冶炼，在冶炼过程中，在风口进行煤粉喷吹，进行正常冶炼得到合格生铁。
其中，上述的钒钛磁铁矿高炉冶炼方法，冶炼所得高炉炉渣碱度为1.0～1.15，TiO2含量为21～23％。
其中，所述的低碱度钒钛烧结矿为碱度低于1.5(CaO/SiO2)的烧结矿，高碱度钒钛烧结矿为碱度高于1.5(CaO/SiO2)的烧结矿。
下面结合实施例具体说明钒钛磁铁矿高炉炉料结构及高炉冶炼方法的实现。
1、制备高、低碱度烧结矿
实施例1、实验室制备烧结矿
为达到要求的炉料结构与改善烧结矿质量，按照上述提供的配料-混合制粒-布料-点火-抽风烧结-破碎-冷却-筛分的步骤，共制备了8批不同碱度的烧结矿，其中高碱度烧结矿3批，低碱度矿5批，制备烧结矿的配比见表1，烧结矿成分见表2，烧结矿主要性能指标见表3。
表1高、低碱度烧结矿配料比(％)
注：现场返矿与实验室返矿成分不同，现场返矿碱度较高，实验室返矿与同批号的烧结矿成分一致或接近。
表2高、低碱度烧结矿实际化学成分(％)
批号 TFe FeO CaO SiO2 Ro MgO Al2O3 V2O5 TiO2 S P
R1 54.68 7.67 3.07 6.21 0.49 2.64 3.59 0.500 9.91 0.032 0.027
R2 53.26 8.13 4.50 6.12 0.74 2.61 3.65 0.500 10.02 0.021 0.024
R3 51.82 5.90 6.77 6.26 1.08 2.51 3.59 0.430 8.56 0.013 0.030
R4 51.69 5.00 7.44 6.23 1.19 2.59 3.65 0.430 8.71 0.016 0.028
R5 50.40 6.31 8.82 6.19 1.42 2.47 3.48 0.400 8.10 0.019 0.031
R6 49.04 7.34 11.21 6.04 1.86 2.47 3.29 0.360 7.24 0.029 0.026
R7 48.57 8.10 12.38 5.81 2.13 2.44 3.10 0.360 7.08 0.052 0.023
R8 47.33 7.63 14.37 5.80 2.48 2.41 3.00 0.330 6.43 0.058 0.029
表3高、低碱度试验烧结矿主要技术指标
注：综合指数权值成品率︰利用系数︰转鼓指数＝30︰30︰40；
Ro为烧结矿碱度(CaO/SiO2)，ISO转鼓指数(国际标准)为烧结矿强度指数。
为了考察每组试验的综合效果，采用国内外普遍使用的综合指数法。综合指数I＝ω1p1+ω2p2+Λ+ωnpn，计算个体指数p：高优指标(例如转鼓指数)，p＝X/M；低优指标(例如固体燃耗)，p＝M/X，式中M为试验的最优值，X为实测值。对于烧结试验而言，ISO转鼓指数、利用系数、成品率、固体燃耗、烧结矿平均粒径等是最重要的试验结果，可以反映出烧结性能，根据专家经验与生产实际，给出各项指标的重要程度(权值ω)，ω的取值不影响综合效果的排序。本项评价成品率︰利用系数︰转鼓指数＝30︰30︰40，综合指数越高，效果越好，但不影响效果的排序。
本发明的目的是采用高、低不同碱度的钒钛烧结矿进行搭配冶炼，一是绕过钒钛烧结矿碱度在1.5～1.9范围内的指标恶化区间；二是减少或停止球团矿用量，降低冶炼成本；三是减少块矿配比，解决资源短缺问题。
由表3可见，将制备的烧结矿分为低碱度区与高碱度区，低碱度区范围0.49～1.42，高碱度区范围1.86～2.48，通过综合评价，可以得出不同碱度对综合效果的影响程度。
在低碱度区出现了最佳效果的碱度：批号R3，碱度1.08时出现成品率、利用系数、转鼓指数较好的状况，综合指数93.04，与高碱度区三批料的平均综合指数93.16非常接近；批号R5，碱度1.42时也同样取得了意料不到的效果，综合指数95.76，优于高碱度区的平均综合指数93.16。
试验充分说明在钒钛磁铁精矿烧结过程中，通过优化配料与合理控制烧结参数，在低碱度区达到高碱度区的烧结矿性能指标与综合效果是可能的，从而绕开了钒钛烧结矿指标恶化的碱度区间，为生产两种碱度烧结矿与一种高炉高、低碱度烧结矿的新型炉料结构奠定了基础。
2、高炉新型炉料结构的实现
钒钛磁铁矿冶炼在很长一段时间内以“高碱度钒钛烧结矿+酸性钒钛球团矿+块矿”为主，目前仍然如此。
由于资源与价格问题，为达到经济冶炼目的，不得不停用球团矿、少用块矿。
通过以上烧结矿制备结果，得到在低碱度区碱度1.08、1.42的综合效果接近或优于高碱度区的结果，由此用这两个低碱度与高碱度分别进行搭配，再配以少量块矿，高碱度钒钛烧结矿比例为15～65％，低碱度钒钛烧结矿比例35～85％，块矿比例为0～5％，特别地，块矿配比限定在3％以下，从而产生了新的炉料结构(见表8、表10)；同时与实际生产配加球团矿的炉料结构进行对比(见表6)，以及在这些炉料结构下进行冶炼产生的炉渣成分见表7、表9、表11。
新的炉料结构产生以上炉渣成分条件为：
1)焦比428kg/t，煤比150kg/t。
2)块矿、球团矿成分
表4块矿与球团矿成分(％)
名称 TFe FeO SiO2 CaO V2O5 TiO2 MgO Al2O3 S P Fe2O3 Ro
块矿 45.59 0.56 22.99 1.75 0.31 5.36 0.01 0.14 68.88 0.08
球团 53.30 2.52 6.40 1.50 0.43 9.10 2.76 3.80 0.00 0.01 73.48 0.23
3)烧结矿成分
表5烧结矿成分(％)
名称 TFe FeO SiO2 CaO V2O5 TiO2 MgO Al2O3 S P Fe2O3 Ro
J1.98 48.61 7.97 5.92 11.74 0.37 7.29 2.48 3.27 0.041 0.027 60.90 1.98
J1.82 48.66 7.58 6.17 11.25 0.37 7.39 2.45 3.35 0.038 0.031 61.37 1.82
J1.76 48.83 7.60 6.15 10.81 0.38 7.45 2.53 3.34 0.033 0.030 61.65 1.76
R1.08 51.82 5.90 6.26 6.77 0.43 8.56 2.51 3.59 0.013 0.030 65.94 1.08
R1.42 50.40 6.31 6.19 8.82 0.40 8.10 2.47 3.48 0.019 0.031 64.18 1.42
R1.86 49.04 7.34 6.04 11.21 0.36 7.24 2.47 3.29 0.029 0.026 62.00 1.86
R2.13 48.57 8.10 5.81 12.38 0.36 7.08 2.44 3.10 0.052 0.023 60.66 2.13
R2.48 47.33 7.63 5.80 14.37 0.33 6.43 2.41 3.00 0.058 0.029 59.94 2.48
实施例2、实际生产配加球团矿对比炉料结构
表6实际生产配加球团矿对比炉料结构
表7实际生产配加球团矿对比炉渣成分(％)
实施例2作为对比例，与本发明的新型炉料结构实施例3与实施例4进行对比：实施例2实际生产中配加了球团矿，炉料结构为“高碱度钒钛烧结矿+酸性钒钛球团矿+球团矿”，在碱度1.98、1.82、1.76条件下，球团矿配比分别为22.6％、19％、14.5％，块矿配比1.5～2.0％，用该炉料结构进行冶炼，炉渣碱度R21.11～1.12，TiO222.5％左右，炉况稳定顺行，冶炼正常进行，但入炉品位低；并且由于使用了球团矿，冶炼成本还高。
实施例3、低碱度1.08与高碱度1.86、2.13、2.48搭配炉料结构
表8低碱度1.08与高碱度烧结矿构成的炉料结构
表9低碱度1.08与高碱度烧结矿搭配炉渣成分(％)
本实施例采用低碱度1.08与高碱度烧结矿进行搭配，产生三种新的炉料结构：
1)“低碱度1.08烧结矿37.0％+碱度1.86烧结矿61％+块矿2.0％”
2)“低碱度1.08烧结矿48.5％+碱度2.13烧结矿49％+块矿2.5％”
3)“低碱度1.08烧结矿61.8％+碱度2.48烧结矿36％+块矿2.2％”
用这三种炉料结构进行冶炼，入炉品位可达50.1％左右，高于实施例2入炉品位，可达到增铁节焦的目的，产生的炉渣R21.12，R31.42，R40.91，TiO222.5％左右，与实施例2对比，基本相同或接近，说明新的炉料结构在冶炼过程中是可行的，更为重要的是，新型炉料结构没有使用高价的球团矿，块矿配比限定在3％以下，可以降低冶炼成本。
实施例4、低碱度1.42与高碱度1.86、2.13、2.48搭配炉料结构
表10低碱度1.42与高碱度烧结矿构成的炉料结构
表11低碱度1.42与高碱度烧结矿搭配炉渣成分(％)
与实施例3类似，本实施例采用低碱度1.42与高碱度烧结矿进行搭配，产生三种新的炉料结构：
1)“低碱度1.42烧结矿65.0％+碱度1.86烧结矿33.0％+块矿2.0％”
2)“低碱度1.42烧结矿72.5％+碱度2.13烧结矿25.0％+块矿2.5％”
3)“低碱度1.42烧结矿82.5％+碱度2.48烧结矿15.0％+块矿2.2％”
用这三种炉料结构进行冶炼，入炉品位可达49.8％左右，同样高于实施例2的入炉品位，可达到增铁节焦的目的，产生的炉渣R21.12-1.13，R31.41-1.42，R40.91-0.92，TiO222.5％左右，与实施例2对比，基本相同或接近，说明新的炉料结构在冶炼过程中是可行的，更为重要的是，新型炉料结构没有使用高价的球团矿，块矿配比限定在3％以下，可以降低冶炼成本，解决块矿资源短缺的问题。与实施例3比较，采用1.42低碱度烧结矿与高碱度烧结矿搭配，1.42低碱度烧结矿所占比例较高，达到65.0～82.5％。
综合实施例1-实施例4，采用钒钛磁铁精矿生产低碱度烧结矿时，在低碱度区出现了烧结指标与高碱度烧结矿接近或更优的低碱度烧结矿，使其与高碱度烧结矿搭配，再配以少量块矿产生新型炉料结构，用新型炉料结构进行冶炼，入炉品位提高，炉渣成分与实际生产配加球团矿的炉料结构接近或相同，说明新型炉料结构是可行的。
更为重要是采用低碱度钒钛烧结矿、高碱度钒钛烧结矿与天然块矿的炉料结构进行生产，绕过了钒钛烧结矿指标恶化的碱度区间，提高了烧结矿质量；通过停用高价球团矿、降低块矿配比，可以降低冶炼成本，为国内外冶炼技术的创新。

Claims (5)

1.一种钒钛磁铁矿高炉炉料结构，其特征在于：该高炉炉料结构由高、低碱度烧结矿和天然块矿组成，按照质量百分比计，高碱度钒钛烧结矿占15～65％，低碱度钒钛烧结矿占35～85％，天然块矿占0～5％；
所述高碱度钒钛烧结矿的碱度为1.5～2.5，TiO2含量低于8％；所述低碱度钒钛烧结矿的碱度为0.2～1.5，TiO2含量高于8％。
2.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿高炉炉料结构，其特征在于：所述的天然块矿占0～3％。
3.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿高炉炉料结构，其特征在于：所述的高碱度钒钛烧结矿的碱度为1.86～2.48，所述的低碱度钒钛烧结矿的碱度为0.49～1.42。
4.一种钒钛磁铁矿高炉冶炼方法，该方法包括将高炉炉料进行高炉冶炼，其特征在于：所述高炉炉料为权利要求1～3任意一项所述结构的钒钛磁铁矿高炉炉料。
5.根据权利要求4所述的钒钛磁铁矿高炉冶炼方法，其特征在于：冶炼所得高炉炉渣碱度为1.0～1.15，TiO2含量为21～23％。
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