CN112880555B - 一种坐标系的标定方法与系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种坐标系的标定方法与系统，该方法包括：建立机器人工作车间的车间坐标系；所述机器人上设置有激光反射器；对所述车间线体内的设备安装位置进行激光划线，得到设备在所述车间坐标系里的坐标值；根据所述设备的坐标值，在所述车间坐标系内对所述设备进行落位安装，在落位安装过程中对所述设备的位置进行精调；所述机器人记录所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第一坐标值，所述激光反射器测量所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第二坐标值；根据所述第一坐标值和所述第二坐标值对所述车间坐标系进行标定。本发明技术方案实现了对设备的精准落位以及满足了机器人离线程序精度的要求。

Description

一种坐标系的标定方法与系统

技术领域

本发明涉及自动化控制技术领域，特别涉及一种坐标系的标定方法与系统。

背景技术

随着汽车市场对产品研发迭代的快速要求，汽车生产线的建设周期的不断的压缩，为了加快新产品的投放周期，缩短生产线安装调试时间，通过使用机器人离线程序及虚拟调试技术，可以缩短生产线调试周期20％-35％，在同质化竞争的市场格局中，减少项目成本，提高项目效率。

在现有的工具坐标系的标定方法中大多使用的是四点法与全局测量法，其中四点法采用的是机器人的内部方法，缺乏封闭的测量环，不考虑负责及机器人形变，精度较差(正常约5-10mm)，报告多为测量过程照片，无设备位置坐标值，可追溯性差；全局法，不考虑机器人负载及形变因素，精度与4点法相当，约5-10mm；报告及过程多采用手动方式输入，耗时较长，约1小时/台，可通过仿真数据进行位置及测量结果复核，但是人为参与度较高，数据可篡改性大，真实性无法保证。

发明内容

为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种坐标系的标定方法与系统，所述技术方案如下：

建立机器人工作车间的车间坐标系；所述机器人上设置有激光反射器；

对所述车间线体内的设备安装位置进行激光划线，得到设备在所述车间坐标系里的坐标值；

根据所述设备的坐标值，在所述车间坐标系内对所述设备进行落位安装，在落位安装过程中对所述设备的位置进行精调；

在所述机器人移动至所述设备的位置时，所述机器人记录所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第一坐标值，所述激光反射器测量所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第二坐标值；

根据所述第一坐标值和所述第二坐标值对所述车间坐标系进行标定。

另一方面，提供了一种坐标系的标定系统，所述系统包括车间坐标系建立模块、激光划线模块、落位安装模块、坐标值确定模块和标定模块；

所述车间坐标系建立模块：用于建立机器人工作车间的车间坐标系；所述机器人上设置有激光反射器；

所述激光划线模块：用于对所述车间线体内的设备安装位置进行激光划线，得到设备在所述车间坐标系里的坐标值；

所述落位安装模块：用于根据所述设备的坐标值，在所述车间坐标系内对所述设备进行落位安装，在落位安装过程中对所述设备的位置进行精调；

所述坐标值确定模块：用于在所述机器人移动至所述设备的位置时，所述机器人记录所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第一坐标值，所述激光反射器测量所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第二坐标值；

所述标定模块：用于根据所述第一坐标值和所述第二坐标值对所述车间坐标系进行标定。

相应的，所述车间坐标系建立模块，包括确定模块和拼接模块；

所述确定模块：用于确定所述机器人工作车间内的多个标靶坐标系；

所述拼接模块：用于根据预设的绝对坐标模型对所述多个标靶坐标系进行拼接，得到所述车间坐标系。

相应的，所述拼接模块，包括参考点拟合模块、拟合精度判断模块和参考点拼接模块；

所述参考点拟合模块：用于对于多个标靶坐标系中的每个标靶坐标系，从所述标靶坐标系中选取多个参考点，按照与车间坐标系的拟合关系对所述多个参考点在所述标靶坐标系中的坐标值进行拟合，得到每个参考点在车间坐标系下的坐标值；

所述拟合精度判断模块：对于所述多个参考点中的每个参考点，判断所述参考点在车间坐标系下的坐标值是否符合预设拟合精度，若符合，则将所述参考点作为目标参考点，若不符合，则重新从所述标靶坐标系中选取参考点，并执行对所述参考点的拟合，直至所述参考点在车间坐标系下的坐标值符合预设拟合精度；

所述参考点拼接模块：用于根据预设的绝对坐标模型将各标靶坐标系中的多个目标参考点在车间坐标系下的坐标值进行拼接。

相应的，所述标定模块，包括导入模块、计算模块和验证模块；

所述导入模块：用于将所述第一坐标值和所述第二坐标值导入到外部计算工具；

所述计算模块：用于通过所述外部计算工具计算所述第一坐标值和所述第二坐标值的误差值；

所述验证模块：用于通过验证所述误差值对所述车间坐标系进行标定。

相应的，所述设备的位置包括至少3个，所述第一坐标值包括对应于所述至少3个设备的位置的至少3个第一坐标值，所述第二坐标值对应于所述至少3个设备的位置的至少3个第二坐标值；

所述验证模块包括第一验证模块和第一验证模块判断模块；

所述第一验证模块：用于对于所述至少3个位置中的每个位置，计算与所述位置对应的第一坐标值和第二坐标值之间的差值，得到至少3个差值；

所述第一验证模块判断模块：用于判断所述至少3个差值中每个差值是否大于预设差值范围；

若所述至少3个差值中每个差值均小于预设差值范围，则确定所述车间坐标系符合精度要求。

本发明提供的一种坐标系的标定方法与系统，具有如下技术效果：

本发明实施例通过设备在车间坐标系中的精确落位以及在机器人移动至安装设备的位置时，机器人记录的第一坐标值与激光反射器测量机器人移动到设备位置时的第二坐标值，对车间坐标系进行标定的技术方案实现了设备的精准落位以及对落位的坐标的校准，满足了机器人离线程序精度的要求，机器人实际移动的位置的坐标值和测量系统的位置坐标值误差控制在2mm以内，同时充分考虑机器人负载及变形因素。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种坐标系标定方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的一种坐标系标定方法的绝对拼接模型；

图3为本发明实施例提供的一种坐标系标定系统的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本公开的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本公开的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的方法和系统的例子。

请参阅图1，其所示为本发明实施例提供的一种坐标系标定方法的流程示意图，下面结合图1，对本发明实施例提供的一种坐标系标定方法进行详细说明，所述方法包括：

S101：建立机器人工作车间的车间坐标系；所述机器人上设置有激光反射器；

S102：对所述车间线体内的设备安装位置进行激光划线，得到设备在所述车间坐标系里的坐标值；

S103：根据所述设备的坐标值，在所述车间坐标系内对所述设备进行落位安装，在落位安装过程中对所述设备的位置进行精调；

进一步地，所述建立机器人工作车间的车间坐标系，包括：

确定所述机器人工作车间内的多个标靶坐标系；

根据预设的绝对坐标模型对所述多个标靶坐标系进行拼接，得到所述车间坐标系。

进一步地，所述根据预设的绝对坐标模型对所述多个标靶坐标系进行拼接，得到所述车间坐标系，包括：

对于多个标靶坐标系中的每个标靶坐标系，从所述标靶坐标系中选取多个参考点，按照与车间坐标系的拟合关系对所述多个参考点在所述标靶坐标系中的坐标值进行拟合，得到每个参考点在车间坐标系下的坐标值；

对于所述多个参考点中的每个参考点，判断所述参考点在车间坐标系下的坐标值是否符合预设拟合精度，若符合，则将所述参考点作为目标参考点，若不符合，则重新从所述标靶坐标系中选取参考点，并执行对所述参考点的拟合，直至所述参考点在车间坐标系下的坐标值符合预设拟合精度；

根据预设的绝对坐标模型将各标靶坐标系中的多个目标参考点在车间坐标系下的坐标值进行拼接。

在本发明实施例中，在机器人工作车间内以立柱或一些固定的设备为坐标原点，通过激光扫描仪建立多个标靶坐标系，然后根据预设的绝对坐标模型对所述多个标靶坐标系进行拼接，得到拼接后的车间坐标系。如图2所示，为本发明实施例提供的一种坐标系标定方法的绝对拼接模型，通过该绝对拼接模型可大大降低标靶坐标系向传递误差，多个站点测量的数据相互独立，整体精度也比较均匀。

上述车间坐标系的零点尽量选择在车间中心区域，在拼接之前需要对每个标靶坐标系进行选取多个参考点，选取参考点的目的是对每个标靶坐标系进行更加准确的拟合。紧接着按照与车间坐标系的拟合关系对多个参考点在所述标靶坐标系中的坐标值进行拟合，其中，参考点的选取最优个数为3～5个参考点，上述拟合过程是把标靶坐标系中的参考点的坐标值根据拟合关系转化为车间坐标系里的坐标值，其中的转化关系是根据零点坐标位置的不同，将标靶坐标系里的坐标值转化为车间坐标系里的坐标值。

在拟合过程中，需要判断参考点在车间坐标系下的坐标值是否符合预设拟合精度，在本发明实施例中符合预设拟合精度设置为1mm，若符合拟合精度，则将参考点作为目标参考点并对目标参考点进行拟合，若不符合，则重新从标靶坐标系中选取参考点，并执行对参考点的拟合，直至参考点在车间坐标系下的坐标值满足小于等于1mm的预设拟合精度。紧接着根据预设的绝对坐标模型将各标靶坐标系中的多个目标参考点在车间坐标系下的坐标值进行拼接，得到拼接后的在车间坐标系里的参考点的坐标值，进而得出车间坐标系。

具体的，使用激光跟踪仪对车间线体内的设备进行激光划线取值，根据测量设备的坐标值，在所述车间坐标系内对所述设备进行落位安装，线体内所有设备均须激光划线、落位，其中安装设备包括工装夹具、外部固定工具、修模器、放置台、APC、机器人底座(含七轴)、桥架、围栏等。根据仿真或2Dlayout提取车间线体内装备地脚板坐标，以上所描述的所有划线与落位的设备都是相对于车间坐标系进行的，其中划点误差控制在0.1mm以内，以确保后续的误差值控制在2mm之内。并根据外界提供的划线图和位置坐标值清单对设备进行落位并控制划点误差，清单点号须与划线图中点号对应，所有地脚板按照激光划线落位安装。

在上述设备进行落位的精度调整的过程中，其中精准调整落位过程以主夹具为例进行介绍，对车间线体内主夹具在车间坐标系下进行精度调整，底板夹具根据长度选定基准孔个数至少4个，其基准孔尽量不共线，最终安装后所有基准孔坐标测量值较理论在允许误差范围内。与主夹具相关的操作机器人以该主夹具的车身坐标系进行落位调整，在车间内选择合适的测量设备位置，通过测量主夹具上的基准孔。

S104：在所述机器人移动至所述设备的位置时，所述机器人记录所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第一坐标值，所述激光反射器测量所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第二坐标值；

S105：根据所述第一坐标值和所述第二坐标值对所述车间坐标系进行标定。

进一步地所述根据所述第一坐标值和所述第二坐标值对所述车间坐标系进行标定，包括：

将所述第一坐标值和所述第二坐标值导入到外部计算工具；

通过所述外部计算工具计算所述第一坐标值和所述第二坐标值的误差值；

通过验证所述误差值对所述车间坐标系进行标定。

进一步地，所述设备的位置包括至少3个，所述第一坐标值包括对应于所述至少3个设备的位置的至少3个第一坐标值，所述第二坐标值对应于所述至少3个设备的位置的至少3个第二坐标值；

所述通过验证所述误差值对所述车间坐标系进行标定，包括：

对于所述至少3个位置中的每个位置，计算与所述位置对应的第一坐标值和第二坐标值之间的差值，得到至少3个差值；

判断所述至少3个差值中每个差值是否大于预设差值范围；

若所述至少3个差值中每个差值均小于预设差值范围，则确定所述车间坐标系符合精度要求。

在本发明实施例中，移动机器人至15个设备位置，其中，15个位置要求在机器人作业移动范围内，尽可能保证所选的点能覆盖到作业的整个区域。在机器人移动的同时并记录机器人移动到的位置时的第一坐标值，以及激光反射器测量机器人移动到该位置时的第二坐标值，并将其记录的第一坐标值与第二坐标值导入到外部计算工具中，其中外部计算工具是计算机第三方应用转件，可以完成计算第一坐标值与第二坐标值之间的误差值的功能，通过验证误差值对车间坐标系进行标定，倘若误差值在2mm误差范围之内，则插入加密狗自动生成坐标系报告以及机器人移动的第一坐标值，确保的检测坐标的准确度，减少人工参与的导致的误差值。

在进行测量之后需要对测量结果进行验证，验证过程包括选取在所述车间坐标系中设备至少3个位置，并记录至少3个位置的第一坐标值以及至少3个位置的第二坐标值，计算与所述位置对应的第一坐标值和第二坐标值之间的差值，得到至少3个差值，其中设备包括主夹具、固定焊枪、固定胶枪以及其他机器人连接的外部工具。验证过程还包括对测量值进行比较，若至少3个差值中每个差值均小于预设差值范围，则确定所述车间坐标系符合精度要求，则可以说明车间坐标系验证完成，预设差值范围在本发明实施例中为2mm，其中，2mm的误差值包括拟合误差、划点误差、落位误差和相对误差。

由本发明实施例的上述技方案可见，本发明通过通过设备在车间坐标系中的精确落位以及在机器人移动至安装设备的位置时，机器人记录的第一坐标值与激光反射器测量机器人移动到设备位置时的第二坐标值，对车间坐标系进行标定的技术方实现了设备的精准落位以及对落位的坐标的校准，满足了机器人离线程序精度的要求，机器人实际位置的坐标值和测量系统的位置坐标值误差控制在2mm以内，同时充分考虑机器人负载及变形因素。

本发明实施例中还提供了一种坐标系标定的系统，所述系统如图3所示，其为本发明实施例提供的一种坐标系标定系统的流程示意图，包括：车间坐标系建立模块10、激光划线模块20、落位安装模块30、坐标值确定模块40和标定模块50；

所述车间坐标系建立模块10：用于建立机器人工作车间的车间坐标系；所述机器人上设置有激光反射器；

所述激光划线模块20：用于对所述车间线体内的设备安装位置进行激光划线，得到设备在所述车间坐标系里的坐标值；

所述落位安装模块30：用于根据所述设备的坐标值，在所述车间坐标系内对所述设备进行落位安装，在落位安装过程中对所述设备的位置进行精调；

所述坐标值确定模块40：用于在所述机器人移动至所述设备的位置时，所述机器人记录所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第一坐标值，所述激光反射器测量所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第二坐标值；

所述标定模块50：用于根据所述第一坐标值和所述第二坐标值对所述车间坐标系进行标定。

进一步地，所述车间坐标系建立模块10，包括确定模块和拼接模块；

所述确定模块：用于确定所述机器人工作车间内的多个标靶坐标系；

所述拼接模块：用于根据预设的绝对坐标模型对所述多个标靶坐标系进行拼接，得到所述车间坐标系。

进一步地，所述拼接模块，包括参考点拟合模块、拟合精度判断模块和参考点拼接模块；

所述参考点拟合模块：用于对于多个标靶坐标系中的每个标靶坐标系，从所述标靶坐标系中选取多个参考点，按照与车间坐标系的拟合关系对所述多个参考点在所述标靶坐标系中的坐标值进行拟合，得到每个参考点在车间坐标系下的坐标值；

所述拟合精度判断模块：对于所述多个参考点中的每个参考点，判断所述参考点在车间坐标系下的坐标值是否符合预设拟合精度，若符合，则将所述参考点作为目标参考点，若不符合，则重新从所述标靶坐标系中选取参考点，并执行对所述参考点的拟合，直至所述参考点在车间坐标系下的坐标值符合预设拟合精度；

所述参考点拼接模块：用于根据预设的绝对坐标模型将各标靶坐标系中的多个目标参考点在车间坐标系下的坐标值进行拼接。

进一步地，所述标定模块50，包括导入模块、计算模块和验证模块；

所述导入模块：用于将所述第一坐标值和所述第二坐标值导入到外部计算工具；

所述计算模块：用于通过所述外部计算工具计算所述第一坐标值和所述第二坐标值的误差值；

所述验证模块：用于通过验证所述误差值对所述车间坐标系进行标定。

进一步地，所述设备的位置包括至少3个，所述第一坐标值包括对应于所述至少3个设备的位置的至少3个第一坐标值，所述第二坐标值对应于所述至少3个设备的位置的至少3个第二坐标值；

所述验证模块包括第一验证模块和第一验证模块判断模块；

所述第一验证模块：用于对于所述至少3个位置中的每个位置，计算与所述位置对应的第一坐标值和第二坐标值之间的差值，得到至少3个差值；

所述第一验证模块判断模块：用于判断所述至少3个差值中每个差值是否大于预设差值范围；

若所述至少3个差值中每个差值均小于预设差值范围，则确定所述车间坐标系符合精度要求。

关于上述实施例中的系统，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不做详细阐述说明。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种坐标系的标定方法，其特征在于，所述方法包括：

确定机器人工作车间内的多个标靶坐标系；选取每个标靶坐标系中多个参考点，按照与车间坐标系的拟合关系对所述多个参考点在所述标靶坐标系中的坐标值进行拟合，得到每个参考点在车间坐标系下的坐标值；在所述多个参考点在车间坐标系下的坐标值符合预设拟合精度的情况下，确定目标参考点；根据预设的绝对坐标模型将各标靶坐标系中的多个目标参考点在车间坐标系下的坐标值进行拼接，得到所述机器人工作车间内的车间坐标系；所述机器人上设置有激光反射器；

对所述车间线体内的设备安装位置进行激光划线，得到设备在所述车间坐标系里的坐标值；

根据所述设备的坐标值，在所述车间坐标系内对所述设备进行落位安装，在落位安装过程中对所述设备的位置进行精调；

在所述机器人移动至所述设备的位置时，所述机器人记录所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第一坐标值，所述激光反射器测量所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第二坐标值；

将所述第一坐标值和所述第二坐标值导入到外部计算工具；

通过所述外部计算工具计算所述第一坐标值和所述第二坐标值的误差值；

通过验证所述误差值对所述车间坐标系进行标定。

2.根据权利要求1所述的一种坐标系的标定方法，其特征在于，所述在所述多个参考点在车间坐标系下的坐标值符合预设拟合精度的情况下，确定目标参考点，包括：

对于所述多个参考点中的每个参考点，判断所述参考点在车间坐标系下的坐标值是否符合预设拟合精度，若符合，则将所述参考点作为目标参考点，若不符合，则重新从所述标靶坐标系中选取参考点，并执行对所述参考点的拟合，直至所述参考点在车间坐标系下的坐标值符合预设拟合精度。

3.根据权利要求1所述的一种坐标系的标定方法，其特征在于，所述设备的位置包括至少3个，所述第一坐标值包括对应于所述至少3个设备的位置的至少3个第一坐标值，所述第二坐标值对应于所述至少3个设备的位置的至少3个第二坐标值；

所述通过验证所述误差值对所述车间坐标系进行标定，包括：

对于所述至少3个位置中的每个位置，计算与所述位置对应的第一坐标值和第二坐标值之间的差值，得到至少3个差值；

判断所述至少3个差值中每个差值是否大于预设差值范围；

若所述至少3个差值中每个差值均小于预设差值范围，则确定所述车间坐标系符合精度要求。

4.一种坐标系的标定系统，其特征在于，所述系统包括车间坐标系建立模块、激光划线模块、落位安装模块、坐标值确定模块和标定模块；所述标定模块包括导入模块、计算模块和验证模块：

所述车间坐标系建立模块：用于确定机器人工作车间内的多个标靶坐标系；选取每个标靶坐标系中多个参考点，按照与车间坐标系的拟合关系对所述多个参考点在所述标靶坐标系中的坐标值进行拟合，得到每个参考点在车间坐标系下的坐标值；在所述多个参考点在车间坐标系下的坐标值符合预设拟合精度的情况下，确定目标参考点；根据预设的绝对坐标模型将各标靶坐标系中的多个目标参考点在车间坐标系下的坐标值进行拼接，得到所述机器人工作车间内的车间坐标系；所述机器人上设置有激光反射器；

所述激光划线模块：用于对所述车间线体内的设备安装位置进行激光划线，得到设备在所述车间坐标系里的坐标值；

所述落位安装模块：用于根据所述设备的坐标值，在所述车间坐标系内对所述设备进行落位安装，在落位安装过程中对所述设备的位置进行精调；

所述坐标值确定模块：用于在所述机器人移动至所述设备的位置时，所述机器人记录所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第一坐标值，所述激光反射器测量所述机器人移动到所述设备在所述车间坐标系下的位置时的第二坐标值；

所述导入模块：用于将所述第一坐标值和所述第二坐标值导入到外部计算工具；

所述计算模块：用于通过所述外部计算工具计算所述第一坐标值和所述第二坐标值的误差值；

所述验证模块：用于通过验证所述误差值对所述车间坐标系进行标定。

5.根据权利要求4所述的一种坐标系的标定系统，其特征在于，所述车间坐标系建立模块，包括参考点拟合模块、拟合精度判断模块和参考点拼接模块；

所述参考点拟合模块：用于对于多个标靶坐标系中的每个标靶坐标系，从所述标靶坐标系中选取多个参考点，按照与车间坐标系的拟合关系对所述多个参考点在所述标靶坐标系中的坐标值进行拟合，得到每个参考点在车间坐标系下的坐标值；

所述拟合精度判断模块：对于所述多个参考点中的每个参考点，判断所述参考点在车间坐标系下的坐标值是否符合预设拟合精度，若符合，则将所述参考点作为目标参考点，若不符合，则重新从所述标靶坐标系中选取参考点，并执行对所述参考点的拟合，直至所述参考点在车间坐标系下的坐标值符合预设拟合精度；

所述参考点拼接模块：用于根据预设的绝对坐标模型将各标靶坐标系中的多个目标参考点在车间坐标系下的坐标值进行拼接。

6.根据权利要求4所述的一种坐标系的标定系统，其特征在于，所述设备的位置包括至少3个，所述第一坐标值包括对应于所述至少3个设备的位置的至少3个第一坐标值，所述第二坐标值对应于所述至少3个设备的位置的至少3个第二坐标值；

所述验证模块包括第一验证模块和第一验证模块判断模块；

所述第一验证模块：用于对于所述至少3个位置中的每个位置，计算与所述位置对应的第一坐标值和第二坐标值之间的差值，得到至少3个差值；

所述第一验证模块判断模块：用于判断所述至少3个差值中每个差值是否大于预设差值范围；

若所述至少3个差值中每个差值均小于预设差值范围，则确定所述车间坐标系符合精度要求。

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