CN112875379A - 一种用于切叠一体机的纠偏系统和纠偏方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于切叠一体机的纠偏系统和纠偏方法，用于在切叠一体机的放卷装置与裁切装置之间进行纠偏，其中，纠偏系统包括：沿料带的传送方向依次设置的放卷纠偏装置、行进纠偏装置、以及夹持纠偏装置；放卷纠偏装置用于对料带的上料位置进行纠偏，并输送给所述行进纠偏装置；行进纠偏装置用于对放卷纠偏装置输送的料带进行纠偏，并输送给夹持纠偏装置；夹持纠偏装置用于对行进纠偏装置输送的料带进行纠偏，并输送给裁切装置。如此，通过三次纠偏的方式，可提高料带的纠偏精度，进一步减少料带传送过程中料带沿垂直于其传送方向偏移的偏移量，保证通过裁切装置裁切后极片的精度，进而提高成品叠片式锂电池的质量。

Description

一种用于切叠一体机的纠偏系统和纠偏方法

技术领域

本申请涉及极片纠偏技术领域，具体涉及一种用于切叠一体机的纠偏系统和纠偏方法。

背景技术

叠片式锂电池在制造过程中需要将极片卷料分切成单片的单元片，以便于叠合形成电芯。

传统的叠片式锂电池中极片的制片装置是通过对放卷的极片料带进行定长裁切后形成极片，在极片卷料的放卷位置与裁切位置之间通常设置纠偏机构对传送的极片料带进行纠偏，然而，由于极片的放卷位置与裁切位置之间通常间隔一定距离，极片卷料在经过纠偏机构的纠偏后还是存在一跑偏的现象，导致裁切机构裁切后的极片的精度难以得到保证，进而影响后续成品叠片式锂电池的质量。

发明内容

本申请旨在提供一种用于切叠一体机的纠偏系统和纠偏方法，以提高极片纠偏的精度，从而保证裁切后极片的精度，并提高后续成品叠片式锂电池的质量。

根据本申请的第一方面，本申请提供了一种用于切叠一体机的纠偏系统，用于在切叠一体机的放卷装置与裁切装置之间进行纠偏，所述纠偏系统包括：沿料带的传送方向依次设置的放卷纠偏装置、行进纠偏装置、以及夹持纠偏装置；所述放卷纠偏装置设置在所述放卷装置上；所述夹持纠偏装置位于裁切装置的输入端、并靠近所述裁切装置；所述行进纠偏装置设置在所述放卷纠偏装置与夹持纠偏装置之间；所述放卷纠偏装置用于对料带的上料位置进行纠偏，并输送给所述行进纠偏装置；所述行进纠偏装置用于对所述放卷纠偏装置输送的料带进行纠偏，并输送给所述夹持纠偏装置；所述夹持纠偏装置用于对所述行进纠偏装置输送的料带进行纠偏，并输送给裁切装置。

进一步地，所述夹持纠偏装置包括：夹持送料机构，夹持纠偏检测模块，以及夹持纠偏执行机构；所述夹持送料机构设置在所述夹持纠偏执行机构上，所述夹持送料机构用于夹紧所述行进纠偏装置输送的料带、并沿料带的传送方向移送料带，所述夹持纠偏检测模块位于所述夹持送料机构的输入端，用于检测传送至所述夹持送料机构之前的料带宽度方向边缘位置的夹持偏移量；所述夹持纠偏执行机构用于驱动所述夹持送料机构沿料带偏移的相反方向移动所述夹持偏移量的距离值。

进一步地，所述夹持纠偏装置还包括：控制器，所述控制器用于计算所述夹持纠偏检测模块检测的多个周期内的夹持偏移量的偏移平均值，并将该偏移平均值与预设偏移量进行比较，若该偏移平均值在预设偏移范围内时，控制夹持纠偏执行机构沿料带偏移的相反方向驱动所述夹持送料机构移动该偏移平均值；若该偏移平均值大于该预设偏移范围的最大值时，控制夹持纠偏执行机构驱动所述夹持送料机构沿料带偏移的相反方向移动的距离值为预设偏移范围的最大值。

进一步地，所述行进纠偏装置包括：行进纠偏检测模块和行进纠偏执行机构，所述行进纠偏检测模块用于检测放卷纠偏装置输送的料带宽度方向边缘位置的行进偏移量，所述行进纠偏执行机构用于沿料带偏移的相反方向移动所述行进偏移量的距离值；所述行进纠偏检测模块还储存有用于对所述行进偏移量进行修改的修正比例；所述控制器还用于在所述偏移平均值大于预设行进偏移量调整阈值时，修正所述行进偏移量为所述偏移平均值与所述修正比例的乘积。

进一步地，所述放卷纠偏装置包括：放卷纠偏检测模块和放卷纠偏执行机构，所述放卷纠偏检测模块用于检测放卷装置上料带宽度方向的边缘位置的放卷偏移量，所述放卷纠偏执行机构用于沿放卷的料带偏移的相反方向驱动放卷装置移动放卷偏移量的距离值。

根据本申请的第二方面，本申请提供了一种基于所述的纠偏系统的用于切叠一体机的纠偏方法，包括如下步骤：

放卷纠偏步骤，对料带的上料位置进行纠偏；

行进纠偏步骤，对放卷纠偏步骤纠偏后的料带进行纠偏；

夹持纠偏步骤，对行进纠偏步骤纠偏后的料带进行纠偏。

进一步地，所述夹持纠偏步骤包括：

夹紧行进纠偏步骤纠偏后的料带、并沿料带的传送方向移送料带；

检测行进纠偏步骤纠偏后的料带宽度方向边缘位置的夹持偏移量；

沿料带偏移的相反方向带动料带移动所述夹持偏移量的距离值。

进一步地，所述夹持纠偏步骤还包括：

检测多个周期内的夹持偏移量；

计算多个周期内夹持偏移量的偏移平均值；

若所述偏移平均值在预设偏移范围内时，则沿料带偏移的相反方向移动的距离为所述偏移平均值；若所述偏移平均值大于预设偏移范围的最大值时，则沿料带偏移的相反方向移动的距离为该预设范围的最大值。

进一步地，所述行进纠偏步骤包括：

检测放卷纠偏步骤纠偏后的料带宽度方向边缘位置的行进偏移量；

沿料带偏移的相反方向移动所述行进偏移量的距离值；

若所述偏移平均值大于预设行进偏移量调整阈值时，修正所述行进偏移量为所述偏移平均值与所述修正比例的乘积。

进一步地，所述放卷纠偏步骤包括：

检测放卷装置上料带宽度方向的边缘位置的放卷偏移量；

沿放卷的料带偏移的相反方向带动放卷装置移动放卷偏移量的距离值。

依据本申请所提供的用于切叠一体机的纠偏系统及纠偏方法，放卷纠偏装置对料带的上料位置进行第一次纠偏，再通过行进纠偏装置对行进过程中的料带进行第二次纠偏，最后通过夹持纠偏装置对进入到裁切装置之前的料带进行第三次纠偏，如此，通过三次纠偏的方式，可提高料带的纠偏精度，进一步减少料带传送过程中料带沿垂直于其传送方向偏移的偏移量，保证通过裁切装置裁切后极片的精度，进而提高成品叠片式锂电池的质量。

附图说明

图1为一种实施例中用于切叠一体机的纠偏系统的结构示意图；

图2为另一种实施例中用于切叠一体机的纠偏系统结构示意图；

图3为本申请提供的夹持纠偏装置的立体图；

图4为本申请提供的夹持纠偏装置的后视图；

图5为本申请提供的用于切叠一体机的纠偏方法的流程图；

图6为本申请中放卷纠偏步骤的流程图；

图7本申请中夹持纠偏步骤的流程图一；

图8为本申请中夹持纠偏步骤的流程图二；

图9为本申请中行进纠偏步骤的流程图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。其中不同实施方式中类似元件采用了相关联的类似的元件标号。在以下的实施方式中，很多细节描述是为了使得本申请能被更好的理解。然而，本领域技术人员可以毫不费力的认识到，其中部分特征在不同情况下是可以省略的，或者可以由其他元件、材料、方法所替代。在某些情况下，本申请相关的一些操作并没有在说明书中显示或者描述，这是为了避免本申请的核心部分被过多的描述所淹没，而对于本领域技术人员而言，详细描述这些相关操作并不是必要的，他们根据说明书中的描述以及本领域的一般技术知识即可完整了解相关操作。

另外，说明书中所描述的特点、操作或者特征可以以任意适当的方式结合形成各种实施方式。同时，方法描述中的各步骤或者动作也可以按照本领域技术人员所能显而易见的方式进行顺序调换或调整。因此，说明书和附图中的各种顺序只是为了清楚描述某一个实施例，并不意味着是必须的顺序，除非另有说明其中某个顺序是必须遵循的。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

实施例一、

如图1所示，本实施例提供的用于切叠一体机的纠偏系统中，其中，切叠一体机通常主要由放卷装置40和裁切装置50组成，放卷装置40主要用于放卷料带100，该料带为制作叠片式锂电池的极片料带，该极片料带可以是正极极片料带、也可以是负极极片料带，裁切装置50用于对放卷装置40所放卷的料带100定长裁切，而形成极片101，该极片101相应的可以是正极极片，也可以是负极极片。再通过切叠一体机中的叠片装置将极片与隔膜交替叠放形成叠片式锂电池。

本实施例是在放卷装置40与裁切装置50之间沿料带100的传送方向设置有主要用于在放卷装置40与裁切装置50之间对料带进行纠偏。结合图1和图2所示，本实施例所提供的用于切叠一体机的纠偏系统主要包括：放卷纠偏装置10、行进纠偏装置20和夹持纠偏装置30。其中，放卷纠偏装置10、行进纠偏装置20和夹持纠偏装置30沿料带100在放卷装置40与裁切装置50之间的传送方向依次设置，放卷纠偏装置10设置在放卷装置40上，夹持纠偏装置30位于裁切装置50的输入端、并靠近该裁切装置50，行进纠偏装置20设置在放卷纠偏装置10与夹持纠偏装置30之间。

具体而言，放卷纠偏装置10用于对放卷装置40上料带100的上料位置进行纠偏，并将纠偏后的料带输送给行进纠偏装置20。其中，料带100是以卷料的形式进行放卷的，相应的，放卷纠偏装置10是对卷料的上料位置进行纠偏。行进纠偏装置20用于对放卷纠偏装置10输送的料带100进行纠偏，并将其纠偏后的料带输送给夹持纠偏装置30。夹持纠偏装置30用于对行进纠偏装置20输送的料带进行纠偏，并将其纠偏后的料带输送给裁切装置50。

本实施例中，在放卷装置40与裁切装置50之间的料带通过放卷纠偏装置10对料带100的上料位置进行第一次纠偏，再通过行进纠偏装置20对行进过程中的料带进行第二次纠偏，最后通过夹持纠偏装置30对进入到裁切装置50之前的料带进行第三次纠偏，如此，通过三次纠偏的方式，可提高料带的纠偏精度，进一步减少料带100传送过程中料带沿垂直于其传送方向偏移的偏移量，保证通过裁切装置50裁切后极片的精度，进而提高成品叠片式锂电池的质量。

如图1和图2所示，放卷纠偏装置10包括：放卷纠偏检测模块11和放卷纠偏执行机构12，放卷纠偏检测模块11用于检测放卷装置10上料带宽度方向的边缘位置的放卷偏移量，具体的，放卷纠偏检测模块11为两个光电传感器，两个光电传感器均位于放卷装置10上卷料的上方，并分别位于料带的宽度方向的两侧边，可分别检测料带的宽度方向两边缘位置的放卷偏移量。放卷纠偏执行机构12用于沿放卷的料带偏移的相反方向驱动放卷装置10移动放卷偏移量的距离值，也就是说，放卷纠偏机构12驱动放卷装置10沿偏移的相反方向移动的距离值为放卷偏移量，从而对卷料的上料位置进行纠偏。

本实施例中，放卷装置10具体为放卷轴，放卷轴与放卷纠偏执行机构12传动连接，以通过放卷纠偏执行机构对其进行纠偏。

在一实施例中，放卷纠偏执行机构可以包括：放卷纠偏驱动电机，以及放卷纠偏传动丝杠组件。放卷轴与放卷纠偏传动丝杠组件连接，放卷纠偏传动丝杠组件中的丝杠的长度方向与放卷轴的长度方向平行，放卷纠偏驱动电机用于驱动放卷纠偏传动丝杠组件中的丝杠转动，以通过丝杠将旋转运动转化为直线运动，从而带动放卷轴移动。

具体而言，放卷纠偏驱动电机与放卷纠偏检测模块11电连接，放卷纠偏检测模块11检测到放卷偏移量，并将该偏移量转化为电信号输送给放卷纠偏驱动电机，放卷纠偏驱动电机输出相应的转矩，进而控制丝杠转化的直线运动所移动的距离。

行进纠偏装置20包括：行进纠偏检测模块21和行进纠偏执行机构22，行进纠偏检测模块21用于检测放卷纠偏装置10输送的料带100宽度方向边缘位置的行进偏移量，行进纠偏执行机构22用于沿料带100偏移的相反方向移动行进偏移量的距离值，也就是说，行进纠偏装置22带动料带沿其偏移的相反方向移动的距离值为行进偏移量，从而对行进过程中的料带进行纠偏。

同样的，行进纠偏检测模块21也可采用两个光电传感器，两个光电传感器位于行进过程中料带的上方或下方，且两个光电传感器分别位于行进过程中料带宽度方向的两侧边，可分别检测行进过程中料带100的行进偏移量。

行进纠偏执行机构22采用蛇形纠偏的方式，该行进纠偏执行机构22具体包括：两个并排设置的过料辊221，以及蛇形纠偏机构222。行进的料带穿带在两个过料辊221之间，蛇形纠偏机构222用于驱动两个过料辊221的两端同时向垂直于偏移的相反方向摆动，进而对行进过程的料带进行纠偏。

夹持纠偏装置30包括：夹持送料机构31，夹持纠偏检测模块32，以及夹持纠偏执行机构33。夹持送料机构31设置在夹持纠偏执行机构33上，夹持送料机构31用于夹紧行进纠偏装置20输送的料带、并沿料带的传送方向移送料带，夹持纠偏检测模块32位于夹持送料机构31的输入端，该夹持纠偏检测模块32用于检测传送至夹持送料机构31之前的料带宽度方向边缘位置的夹持偏移量。夹持纠偏执行机构33用于驱动夹持送料机构31沿料带偏移的相反方向移动夹持偏移量的距离值，也就是说，夹持纠偏执行机构33驱动夹持送料机构31沿料带偏移的相反方向移动的距离值为夹持偏移量。

本实施例中，夹持纠偏装置30还包括：控制器，夹持纠偏检测模块32具体采集N个周期的夹持偏移量X，优选的实施方式中，N为0-1000之间的正整数。更优选的实施方式中，N可选20或者50。控制器用于计算夹持纠偏检测模块32检测的N个周期内的夹持偏移量X的偏移平均值X_agv，并将该偏移平均值X_agv与预设偏移量进行比较，若该偏移平均值X_agv在预设偏移范围内时，则控制器控制夹持纠偏执行机构33沿料带偏移的相反方向驱动夹持送料机构31移动该偏移平均值X_agv；若该偏移平均值X_agv大于该预设偏移范围的最大值X_max时，则控制器控制夹持纠偏执行机构33驱动夹持送料机构31沿料带偏移的相反方向移动的距离值为预设偏移范围的最大值。

一种实施例中，前述的行进纠偏检测模块21还储存有用于对行进偏移量进行修改的修正比例。前述的控制器还用于在偏移平均值X_agv大于预设行进偏移量调整阈值时，修正行进纠偏装置20的行进偏移量为该偏移平均值X_agv与修正比例的乘积。从而调整行进纠偏量的值，变化料带进入到夹持纠偏装置的位置，以减少夹持偏移量。

上述实施方式中，该预设偏移范围在0-10mm之间，则该预设偏移范围的最大值X_max为10mm。优选的实施方式中，该预设偏移范围的最大值X_max为1mm。

参见图3和图4所示，本实施例所提供的夹持纠偏装置30中，夹持送料机构31包括：送料组件311和压料组件312，压料组件312用于将料带100压紧或松开于送料组件311上，送料组件311用于传送料带100给裁切装置50。

送料组件311包括：送料动力源(图中未示出)，送料辊3111，以及固定架3112，送料辊3111可转动的安装在固定架3112上，送料动力源的输出端与送料辊3111的辊轴传动连接，料带100穿带在送料辊3111上，送料辊3111优选采用钢辊，送料动力源用于驱动送料辊3111转动，从而移送料带100。

压料组件312包括：压料动力源3121，压料辊3122，以及移动架3123，移动架3123可滑动的设置在固定架3111上，压料辊3122可转动的安装在移动架3123上，并且，压料辊3122与送料辊3111相互平行，压料辊3122优选采用胶辊。移动架3123可带动压料辊3122向靠近或远离送料辊3111的方向移动，以压紧或松开料带100。压料动力源3121固定在固定架3112上，并且，该压料动力源3121的输出端与移动架3123连接，该压料动力源3121用于为移动架3123的移动提供动力。

具体而言，压力动力源3121可以为驱动气缸，驱动气缸固定在固定架3112上，驱动气缸的活塞杆端部与移动架3123连接。

一种实施例中，为保证移动架3123与固定架3112之间采用滑动的方式移动。具体而言，在固定架3112上设置有第一直线导轨3113，在移动架3123上设置有第一滑块3124，第一滑块3124可滑动的设置在第一直线导轨3113上，并且，该第一直线导轨3113的长度方向与移动架3123的移动方向一致，即垂直于送料辊3111与压料辊3122的轴向方向。

夹持纠偏执行机构33包括：底板331，纠偏动力源332，丝杠333以及丝杠螺母334。纠偏动力源332安装在底板331上，丝杠333可转动的安装在底板331上，丝杠螺母334螺接在丝杠333上。前述的送料组件311中的固定架3112则可滑动的设置在该底板331上，并且，送料组件311中的固定架3112与丝杠螺母334连接。丝杠333的长度方向即为垂直与料带的传送方向的宽度方向，纠偏动力源332的输出端与丝杠333传动连接，以驱动丝杠333旋转，丝杠螺母334将丝杠333的旋转运动转化为直线运动，从而带动固定架3112移动，进而对料带进行纠偏。

一种实施例中，在底板331上还设置有第二直线导轨335，前述的送料组件311还包括：第二滑块3113，前述的固定架3113则固定在第二滑块3113上，第二滑块3113可滑动的安装在第二直线导轨335上，第二直线导轨335的长度方向即为垂直与料带的传送方向的宽度方向。

在一实施例中，该夹持纠偏执行机构33还包括：两个限位传感器336和限位片337，两个限位传感器336沿第二直线导轨335的长度方向依次设置，限位片337则设置在第二滑块3113上，两个限位传感器336都为光电传感器，且都与纠偏动力源332电连接。通过限位片337遮挡光电传感器的光路，以控制纠偏动力源332停止，进而通过丝杠333控制丝杠螺母334的移动距离，从而对丝杠螺母进行限位。

实施例二、

参见图5所示，本实施例提供了一种基于上述实施例所述的纠偏系统的用于切叠一体机的纠偏方法，包括如下步骤：

放卷纠偏步骤S10，对料带10的上料位置进行纠偏。具体的，是通过放卷纠偏装置10对料带10的上料位置进行纠偏。

更为具体的是，参见图6所示，该放卷纠偏步骤S10具体包括以下步骤：

料带上料位置检测步骤S11，检测放卷装置上料带宽度方向的边缘位置的放卷偏移量。

料带上料位置纠偏步骤S12，沿放卷的料带偏移的相反方向带动放卷装置移动放卷偏移量的距离值。

本实施例中，该放卷纠偏装置10包括：放卷纠偏检测模块11和放卷纠偏执行机构12，放卷纠偏检测模块11用于检测放卷装置10上料带宽度方向的边缘位置的放卷偏移量，具体的，放卷纠偏检测模块11为两个光电传感器，两个光电传感器均位于放卷装置10上卷料的上方，并分别位于料带的宽度方向的两侧边，可分别检测料带的宽度方向两边缘位置的放卷偏移量。放卷纠偏执行机构12用于沿放卷的料带偏移的相反方向驱动放卷装置10移动放卷偏移量的距离值，也就是说，放卷纠偏机构12驱动放卷装置10沿偏移的相反方向移动的距离值为放卷偏移量，从而对卷料的上料位置进行纠偏。

本实施例中，放卷装置10具体为放卷轴，放卷轴与放卷纠偏执行机构12传动连接，以通过放卷纠偏执行机构对其进行纠偏。

在一实施例中，放卷纠偏执行机构可以包括：放卷纠偏驱动电机，以及放卷纠偏传动丝杠组件。放卷轴与放卷纠偏传动丝杠组件连接，放卷纠偏传动丝杠组件中的丝杠的长度方向与放卷轴的长度方向平行，放卷纠偏驱动电机用于驱动放卷纠偏传动丝杠组件中的丝杠转动，以通过丝杠将旋转运动转化为直线运动，从而带动放卷轴移动。

具体而言，放卷纠偏驱动电机与放卷纠偏检测模块11电连接，放卷纠偏检测模块11检测到放卷偏移量，并将该偏移量转化为电信号输送给放卷纠偏驱动电机，放卷纠偏驱动电机输出相应的转矩，进而控制丝杠转化的直线运动所移动的距离。

行进纠偏步骤S20，对放卷纠偏步骤纠偏后的料带100进行纠偏。具体的，是通过行进纠偏装置20对行进中的料带100进行纠偏。

夹持纠偏步骤S30，对行进纠偏步骤纠偏后的料带进行纠偏。具体的是，通过夹持纠偏装置30对料带进行纠偏，并将纠偏后的料带输送给裁切装置50。

参见图7所示，夹持纠偏步骤S30具体包括如下步骤：

料带夹持移送步骤S31，夹紧行进纠偏步骤纠偏后的料带、并沿料带的传送方向移送料带。

料带夹持偏移检测步骤S32，检测行进纠偏步骤纠偏后的料带宽度方向边缘位置的夹持偏移量。

料带夹持纠偏步骤S33，沿料带偏移的相反方向带动料带移动所述夹持偏移量的距离值。

本实施例中，夹持纠偏装置30包括：夹持送料机构31，夹持纠偏检测模块32，以及夹持纠偏执行机构33。夹持送料机构31设置在夹持纠偏执行机构33上，夹持送料机构31用于夹紧行进纠偏装置20输送的料带、并沿料带的传送方向移送料带，夹持纠偏检测模块32位于夹持送料机构31的输入端，该夹持纠偏检测模块32用于检测传送至夹持送料机构31之前的料带宽度方向边缘位置的夹持偏移量。夹持纠偏执行机构33用于驱动夹持送料机构31沿料带偏移的相反方向移动夹持偏移量的距离值，也就是说，夹持纠偏执行机构33驱动夹持送料机构31沿料带偏移的相反方向移动的距离值为夹持偏移量。

一种实施例中，前述的夹持纠偏步骤S30还包括：

多个周期偏移量检测步骤S34，通过夹持纠偏检测模块32检测多个周期内的夹持偏移量。

偏移平均值计算步骤S35，通过控制器计算多个周期内夹持偏移量的偏移平均值。

料带移动量确定步骤S36，若所述偏移平均值在预设偏移范围内时，则沿料带偏移的相反方向移动的距离为所述偏移平均值；若所述偏移平均值大于预设偏移范围的最大值时，则沿料带偏移的相反方向移动的距离为该预设范围的最大值。

具体而言，本实施例中，夹持纠偏装置30还包括：控制器，夹持纠偏检测模块32具体采集N个周期的夹持偏移量X，优选的实施方式中，N为0-1000之间的正整数。更优选的实施方式中，N可选20或者50。控制器用于计算夹持纠偏检测模块32检测的N个周期内的夹持偏移量X的偏移平均值X_agv，并将该偏移平均值X_agv与预设偏移量进行比较，若该偏移平均值X_agv在预设偏移范围内时，则控制器控制夹持纠偏执行机构33沿料带偏移的相反方向驱动夹持送料机构31移动该偏移平均值X_agv；若该偏移平均值X_agv大于该预设偏移范围的最大值X_max时，则控制器控制夹持纠偏执行机构33驱动夹持送料机构31沿料带偏移的相反方向移动的距离值为预设偏移范围的最大值。

更为具体的是，参见图9所示，该行进纠偏步骤S20包括如下步骤：

行进料带位置检测步骤S21,检测放卷纠偏步骤纠偏后的料带宽度方向边缘位置的行进偏移量。

行进料带位置纠偏步骤S22，沿料带偏移的相反方向移动所述行进偏移量的距离值。

行进偏移量确定步骤S23，若所述偏移平均值大于预设行进偏移量调整阈值时，修正所述行进偏移量为所述偏移平均值与所述修正比例的乘积。

本实施例中，行进纠偏装置20包括：行进纠偏检测模块21和行进纠偏执行机构22，行进纠偏检测模块21用于检测放卷纠偏装置10输送的料带100宽度方向边缘位置的行进偏移量，行进纠偏执行机构22用于沿料带100偏移的相反方向移动行进偏移量的距离值，也就是说，行进纠偏装置22带动料带沿其偏移的相反方向移动的距离值为行进偏移量，从而对行进过程中的料带进行纠偏。

同样的，行进纠偏检测模块21也可采用两个光电传感器，两个光电传感器位于行进过程中料带的上方或下方，且两个光电传感器分别位于行进过程中料带宽度方向的两侧边，可分别检测行进过程中料带100的行进偏移量。

行进纠偏执行机构22采用蛇形纠偏的方式，该行进纠偏执行机构22具体包括：两个并排设置的过料辊221，以及蛇形纠偏机构222。行进的料带穿带在两个过料辊221之间，蛇形纠偏机构222用于驱动两个过料辊221的两端同时向垂直于偏移的相反方向摆动，进而对行进过程的料带进行纠偏。

一种实施例中，前述的行进纠偏检测模块21还储存有用于对行进偏移量进行修改的修正比例。前述的控制器还用于在偏移平均值X_agv大于预设行进偏移量调整阈值时，修正行进纠偏装置20的行进偏移量为该偏移平均值X_agv与修正比例的乘积。从而调整行进纠偏量的值，变化料带进入到夹持纠偏装置的位置，以减少夹持偏移量。

上述实施方式中，该预设偏移范围在0-10mm之间，则该预设偏移范围的最大值X_max为10mm。优选的实施方式中，该预设偏移范围的最大值X_max为1mm。

综上所述，本实施例所提供的用于切叠一体机的纠偏系统及纠偏方法，放卷纠偏装置对料带的上料位置进行第一次纠偏，再通过行进纠偏装置对行进过程中的料带进行第二次纠偏，最后通过夹持纠偏装置对进入到裁切装置之前的料带进行第三次纠偏，如此，通过三次纠偏的方式，可提高料带的纠偏精度，进一步减少料带传送过程中料带沿垂直于其传送方向偏移的偏移量，保证通过裁切装置裁切后极片的精度，进而提高成品叠片式锂电池的质量。

以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (10)

1.一种用于切叠一体机的纠偏系统，用于在切叠一体机的放卷装置与裁切装置之间进行纠偏，其特征在于，所述纠偏系统包括：沿料带的传送方向依次设置的放卷纠偏装置、行进纠偏装置、以及夹持纠偏装置；所述放卷纠偏装置设置在所述放卷装置上；所述夹持纠偏装置位于裁切装置的输入端、并靠近所述裁切装置；所述行进纠偏装置设置在所述放卷纠偏装置与夹持纠偏装置之间；所述放卷纠偏装置用于对料带的上料位置进行纠偏，并输送给所述行进纠偏装置；所述行进纠偏装置用于对所述放卷纠偏装置输送的料带进行纠偏，并输送给所述夹持纠偏装置；所述夹持纠偏装置用于对所述行进纠偏装置输送的料带进行纠偏，并输送给裁切装置。

2.如权利要求1所述的用于切叠一体机的纠偏系统，其特征在于，所述夹持纠偏装置包括：夹持送料机构，夹持纠偏检测模块，以及夹持纠偏执行机构；所述夹持送料机构设置在所述夹持纠偏执行机构上，所述夹持送料机构用于夹紧所述行进纠偏装置输送的料带、并沿料带的传送方向移送料带，所述夹持纠偏检测模块位于所述夹持送料机构的输入端，用于检测传送至所述夹持送料机构之前的料带宽度方向边缘位置的夹持偏移量；所述夹持纠偏执行机构用于驱动所述夹持送料机构沿料带偏移的相反方向移动所述夹持偏移量的距离值。

3.如权利要求2所述的用于切叠一体机的纠偏系统，其特征在于，所述夹持纠偏装置还包括：控制器，所述控制器用于计算所述夹持纠偏检测模块检测的多个周期内的夹持偏移量的偏移平均值，并将该偏移平均值与预设偏移量进行比较，若该偏移平均值在预设偏移范围内时，控制夹持纠偏执行机构沿料带偏移的相反方向驱动所述夹持送料机构移动该偏移平均值；若该偏移平均值大于该预设偏移范围的最大值时，控制夹持纠偏执行机构驱动所述夹持送料机构沿料带偏移的相反方向移动的距离值为预设偏移范围的最大值。

4.如权利要求3所述的用于切叠一体机的纠偏系统，其特征在于，所述行进纠偏装置包括：行进纠偏检测模块和行进纠偏执行机构，所述行进纠偏检测模块用于检测放卷纠偏装置输送的料带宽度方向边缘位置的行进偏移量，所述行进纠偏执行机构用于沿料带偏移的相反方向移动所述行进偏移量的距离值；所述行进纠偏检测模块还储存有用于对所述行进偏移量进行修改的修正比例；所述控制器还用于在所述偏移平均值大于预设行进偏移量调整阈值时，修正所述行进偏移量为所述偏移平均值与所述修正比例的乘积。

5.如权利要求1所述的用于切叠一体机的纠偏系统，其特征在于，所述放卷纠偏装置包括：放卷纠偏检测模块和放卷纠偏执行机构，所述放卷纠偏检测模块用于检测放卷装置上料带宽度方向的边缘位置的放卷偏移量，所述放卷纠偏执行机构用于沿放卷的料带偏移的相反方向驱动放卷装置移动放卷偏移量的距离值。

6.一种基于权利要求1-5所述的纠偏系统的用于切叠一体机的纠偏方法，其特征在于，包括如下步骤：

放卷纠偏步骤，对料带的上料位置进行纠偏；

行进纠偏步骤，对放卷纠偏步骤纠偏后的料带进行纠偏；

夹持纠偏步骤，对行进纠偏步骤纠偏后的料带进行纠偏。

7.如权利要求6所述的用于切叠一体机的纠偏方法，其特征在于，所述夹持纠偏步骤包括：

夹紧行进纠偏步骤纠偏后的料带、并沿料带的传送方向移送料带；

检测行进纠偏步骤纠偏后的料带宽度方向边缘位置的夹持偏移量；

沿料带偏移的相反方向带动料带移动所述夹持偏移量的距离值。

8.如权利要求7所述的用于切叠一体机的纠偏方法，其特征在于，所述夹持纠偏步骤还包括：

检测多个周期内的夹持偏移量；

计算多个周期内夹持偏移量的偏移平均值；

若所述偏移平均值在预设偏移范围内时，则沿料带偏移的相反方向移动的距离为所述偏移平均值；若所述偏移平均值大于预设偏移范围的最大值时，则沿料带偏移的相反方向移动的距离为该预设范围的最大值。

9.如权利要求8所述的用于切叠一体机的纠偏方法，其特征在于，所述行进纠偏步骤包括：

检测放卷纠偏步骤纠偏后的料带宽度方向边缘位置的行进偏移量；

沿料带偏移的相反方向移动所述行进偏移量的距离值；

若所述偏移平均值大于预设行进偏移量调整阈值时，修正所述行进偏移量为所述偏移平均值与所述修正比例的乘积。

10.如权利要求6所述的用于切叠一体机的纠偏方法，其特征在于，所述放卷纠偏步骤包括：

检测放卷装置上料带宽度方向的边缘位置的放卷偏移量；

沿放卷的料带偏移的相反方向带动放卷装置移动放卷偏移量的距离值。

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