CN112872351A - 一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于耐磨材料制备及应用的技术领域，具体涉及一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法。为解决如何通过一种先进的制备方法将Al2O3与ZrO2陶瓷添加到金属基体内部，并调整Al2O3与ZrO2的比例配比，同时保证两者在材料内部的均匀分散，避免二者的直接接触，以满足重工业中对机械设备零部件的耐磨性要求，提供一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法。本发明通过先进的制备技术将合适比例的Al2O3与ZrO2均匀添加到铁基合金内部，保证材料内部陶瓷颗粒与金属基体的高质量结合，依据实际工况，在一定陶瓷颗粒的添加量下，优化调整Al2O3与ZrO2的体积配比，进而延长机械设备零部件的耐磨性，对于我国的经济发展和社会发展同样具有重大意义。
Description
技术领域
本发明属于耐磨材料制备及应用的技术领域，具体涉及一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法。
背景技术
磨损作为服役部件的一种重要失效形式，已经成为了相关行业快速发展中难以突破的一大瓶颈。我国每年因磨损而消耗的金属材料约为300万吨，带来的直接经济损失约在1000亿元人民币以上。因此，提高机械设备及零部件的耐磨性能，可以有效降低企业的运营成本，同时，耐磨性的提高可减少大量人力、物力的消耗而引起的生产停顿、成本增加。
现阶段，常用的耐磨钢铁材料包括，奥氏体锰钢、镍硬铸铁、高铬铸铁和球墨铸铁，但是单一合金的耐磨性已经处于瓶颈现状，现阶段的手段难以进一步提供其耐磨性。针对上述情况，专家学者提出将硬度高的陶瓷材料与铁基合金有效结合起来制备陶瓷/金属复合耐磨材料，其依据是利用陶瓷颗粒的高硬度、耐氧化、耐腐蚀能力和金属基体的韧性结合起来。目前，我国工程用陶瓷/金属零部件绝大多数为进口，国产技术与国外的耐磨性能相差较大，且不足以实现大规模工业化制备。
发明内容
为解决如何通过一种先进的制备方法将Al2O3与ZrO2陶瓷添加到金属基体内部，并调整Al2O3与ZrO2的比例配比，同时保证两者在材料内部的均匀分散，避免二者的直接接触，以满足重工业中对机械设备零部件的耐磨性要求，本发明提供一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法。
为了达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：
本发明提供一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，陶瓷颗粒的预处理；
步骤2，对预处理后的陶瓷颗粒进行化学镀镍；
步骤3，对步骤2化学镀镍后的陶瓷颗粒进行烘干；
步骤4，将步骤3的陶瓷颗粒与高铬铸铁粉末混合，形成混合物料；
步骤5，将混合物料装入石墨模具；
步骤6，将装有混合物料的石墨模具装入压力机进行预压；
步骤7，进行高频脉冲电流烧结，形成复合耐磨材料；
步骤8，对复合耐磨材料进行打磨清洗，获得混杂协同增强铁基耐磨材料。
进一步，步骤1中所述的陶瓷颗粒为Al2O3和ZrO2陶瓷颗粒，所述的陶瓷颗粒的预处理包括颗粒筛选和清洗；所述颗粒筛选是利用3mm的不锈钢筛网，筛选出直径大于3mm的陶瓷颗粒，保证所用陶瓷颗粒的粒度均匀性，且出于经济成本考虑，工业化应用时需选择毫米级陶瓷颗粒；所述清洗具体过程为：将筛选出的陶瓷颗粒放入体积百分比为50％的酒精溶液中进行超声清洗，超声时间为3-5min，超声频率为100khz，清除表面杂质和油污，保证陶瓷颗粒与金属基体结合界面的干净。
进一步，所述步骤2中对预处理后的陶瓷颗粒进行化学镀镍，包括以下步骤：
a.将陶瓷颗粒放入丙酮中浸泡3min，依次在200g/L的氢氧化钠溶液、2.4mol/L盐酸溶液中各浸泡20min，每次浸泡后进行超声清洗；
b.将步骤a所得的陶瓷颗粒放入20g/L氯化亚锡酸性溶液中，55℃恒温浸泡2h，取出后超声清洗，放入0.5g/L氯化钯溶液中，55℃恒温浸泡1h；
c.将步骤b所得陶瓷颗粒放入由20g/L氯化镍溶液、15g/L柠檬酸钠溶液、10g/L酒石酸钾钠溶液和23g/L次亚磷酸钠溶液按体积比1：1：1：1组成的混合溶液中，55℃恒温磁力搅拌4h后取出晾干。
更进一步，所述陶瓷颗粒与各溶液的质量比为1：10。对陶瓷颗粒进行化学镀镍的目的是为了增加陶瓷颗粒与金属基体之间界面的润湿性，进而使得陶瓷颗粒与金属基体之间界面结合更为紧密，提高制备耐磨材料的耐磨性。
进一步，所述步骤3中烘干温度为100℃，烘干时间为5min。
进一步，所述步骤4中将步骤3的陶瓷颗粒与高铬铸铁粉末混合的过程为，先将Al2O3陶瓷颗粒和ZrO2陶瓷颗粒与高铬铸铁粉末装入球磨罐中，然后将球磨罐置于高能球磨机中进行高能球磨混合；其中Al2O3陶瓷颗粒、ZrO2陶瓷颗粒与高铬铸铁粉末装入球磨罐的体积比为2-3：3-2：5，Al2O3与ZrO2两者之间性能有很大差异。Al2O3具有很高的硬度，添加到金属基体内部可有效提高复合材料的显微硬度，因此，在经常经受强烈腐蚀的易磨部件中可适当增加Al2O3的比例含量；而ZrO2具有与金属基体相近的热膨胀系数，且ZrO2具有比Al2O3更为优异的塑性，因此，对于那些经受巨大冲击或者很高压力的部件，可适当增加ZrO2的比例含量以减少部件中的应力。高能球磨混合的转速为1400r/min，高能球磨混合的时间为12h，其中球磨机转15min停15min，保证镀镍后的陶瓷颗粒表面均匀附着一定厚度的铁基粉末，形成高质量的陶瓷/镍/合金结合界面，该界面的形成同时可避免陶瓷颗粒的直接接触，进而保证整体材料的耐磨性。高能球磨的优势在于：球磨过程中陶瓷球与高铬铸铁粉末高速冲击下，陶瓷颗粒表面会发生冷焊，形成高质量冶金结合，为后续烧结成型奠定了良好基础。
进一步，所述步骤5中将混合物料装入石墨模具是在真空手套箱内进行的，所述石墨模具的内壁粗糙度为Ra 0.06-0.15μm，模具型腔尺寸为Ф30mm×70mm；
进一步，所述步骤6中预压加载压力5MPa，将混合物料进行部分致密化，保证其致密度达到70％。
进一步，步骤7中所述的高频脉冲电流烧结是在高频脉冲电流烧结装置中进行的，烧结过程是在真空度小于5Pa，高频脉冲放电、粉末内部自产热、外水循环冷却的条件下完成的，烧结温度为950℃，烧结时间为5min。
更进一步，所述高频脉冲电流烧结装置为立式，包括通过导线(21)相互连接在一起的高频脉冲电流烧结炉和电控制箱；
所述高频脉冲电流烧结炉包括顶座、底座和位于顶座与底座之间的真空炉腔，所述顶座的上部连接有压力电机，所述真空炉腔内的顶部和底部分别设置有上电极板和下电极板，所述上电极板中间下部和下电极板的中间上部分别竖直连接有上电极和下电极，所述上电极的下端和下电极的上端分别连接有上垫块和下垫块，所述上垫块和下垫块之间设置有石墨模具，上垫块和下垫块均部分伸至石墨模具内，位于石墨模具内的上垫块的底部和下垫块的顶部分别铺设有上石墨纸和下石墨纸；石墨模具内的上石墨纸和下石墨纸之间放置烧结块体材料；所述高频脉冲电流烧结炉的外侧壁设置有设有外水循环冷却管，所述循环冷却管上连接有进水阀和出水阀，高频脉冲电流烧结炉外部左侧设有真空泵，所述真空泵通过真空阀、真空管与真空炉腔连接；所述高频脉冲电流烧结炉的侧部还设有真空抽接口、K型热电偶测温孔、抽气孔、带有挡板的观察窗；
所述电控制箱上设有电源开关、压力电机控制器、真空泵控制器、烧结温度控制器、显示器和指示灯。
高频脉冲电流烧结的具体步骤为：
①打开高频脉冲电流烧结炉炉门，将装有混合粉末的石墨模具置于下电极上，保证石墨模具与下电极居中并紧密接触，在石墨模具上方置放上电极，调整上电极的垂直方向位移，加载少许压力，使得石墨模具与上下电极居中并紧密接触，随后关闭炉门；
②开启真空泵开关，对炉腔进行抽真空，保持炉腔内部的真空度小于5Pa，
③开启外水冷却循环系统，对整个烧结炉系统进行冷却；
④开启高频脉冲电流烧结装置的电源开关，加载烧结压力40MPa，设置烧结温度为为950℃，保温时长为5min；混合物料经高频脉冲电流烧结后成为氧化铝、氧化锆混杂协同增强铁基复合耐磨材料；
⑤关闭高频脉冲电流烧结装置电源开关，使得烧结炉系统缓慢降温，待石墨模具温度降温至150℃以下时，关闭真空泵开关；
⑥打开高频脉冲电流烧结炉炉门，调整上电极的垂直方向向上移动，取出石墨模具，关闭烧结炉炉门。
进一步，所述步骤8中复合耐磨材料打磨清洗过程为将复合耐磨材料置于光滑玻璃平面上，砂纸从50-1000#依次递增打磨复合材料周边并进行抛光，随后用体积百分比为50％的酒精溶液对其进行擦拭，自然风干，即得到深暗色的氧化铝、氧化锆混杂协同增强铁基耐磨材料。
与现有技术相比本发明具有以下优点：
1、本发明对陶瓷颗粒进行化学镀镍可增加陶瓷颗粒与金属基体之间界面的润湿性，进而使得陶瓷颗粒与金属基体之间界面结合更为紧密，提高了制备的耐磨材料的耐磨性。
2、本发明将Al2O3与ZrO2陶瓷颗粒以及高铬铸铁粉末按照设计的体积配比进行高能球磨混合，使陶瓷颗粒与高铬铸铁粉末在高速冲击下，实现均匀分散，保证镀镍后的陶瓷颗粒表面均匀附着一定厚度的铁基粉末，形成高质量的陶瓷/镍/合金结合界面，该界面的形成同时可避免陶瓷颗粒的直接接触，进而保证整体材料的耐磨性，为后续烧结成型奠定了良好基础。
3、本发明利用高频脉冲电流烧结技术对混合物料进行烧结成型，充分发挥高频电流的趋肤效应、放电效应，使得粉末与陶瓷颗粒实现高质量结合；同时与现有技术铸造法相比，本发明使用的高频脉冲电流烧结技术还具有制备时间短、装置构造简单的优势。
4、结合Al2O3与ZrO2陶瓷颗粒的性能，本发明通过调整Al2O3与ZrO2陶瓷颗粒二者之间的体积配比，实现了制备的耐磨材料整体硬度与韧性的均衡需求。
5、本发明制备的混杂协同增强铁基耐磨材料内部孔隙数量少。
附图说明
图1为高频脉冲电流烧结装置的结构示意图。图中标记如下：1-底座，2-下电极板，3-下电极，4-下垫块，5-石墨模具，6-烧结块体材料，7-上垫块，8-上电极，9-上电极板，10-顶座，11-压力电机，12-真空管，13-真空阀，14-真空泵，15-进水阀，16-出水阀，17-外水循环冷却管，18-上石墨纸，19-下石墨纸，20-真空炉腔，21-导线，22-电源开关，23-压力电机控制器，24-真空泵控制器，25-烧结温度控制器，26-显示器，27-电控制箱，28-指示灯，29-高频脉冲电流烧结炉。
图2为氧化铝、氧化锆混杂增强铁基耐磨材料的微观形貌。其中(a)金相形貌；(b)颗粒/基体界面结合形貌。
具体实施方式
下面结合本发明实施例和附图，对本发明实施例中的技术方案进行具体、详细的说明。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。
实施例1
一种氧化铝、氧化锆混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，Al2O3、ZrO2陶瓷颗粒预处理；
用筛网为3mm不锈钢筛网，筛选出直径大于3mm的陶瓷颗粒，保证所用陶瓷颗粒的粒度均匀性；将在筛选的陶瓷颗粒在体积百分比为50％的酒精溶液中进行超声清洗，超声时长5min，清除表面杂质和油污，保证陶瓷颗粒与金属基体结合界面的干净；
步骤2，Al2O3、ZrO2陶瓷颗粒化学镀镍；镀镍步骤如下：
a.将陶瓷颗粒放入丙酮中浸泡3min，依次放入200g/L的氢氧化钠溶液、2.4mol/L盐酸溶液中各浸泡20min，每次浸泡后进行超声清洗；
b.将步骤a所得的陶瓷颗粒放入20g/L氯化亚锡酸性溶液中，55℃恒温浸泡2小时，取出后超声清洗，放入0.5g/L氯化钯溶液中，55℃恒温浸泡1小时；
c.将步骤b所得陶瓷颗粒放入由20g/L氯化镍溶液、15g/L柠檬酸钠溶液、10g/L酒石酸钾钠溶液和23g/L次亚磷酸钠溶液按体积比1：1：1：1组成的混合溶液中，55℃恒温磁力搅拌4小时后取出晾干；
陶瓷颗粒与各溶液比例为10g每100mL。
步骤3，对步骤2化学镀镍后的Al2O3、ZrO2陶瓷颗粒进行烘干；
将化学镀镍后的Al2O3、ZrO2陶瓷颗粒置于烘箱中进行烘干，烘箱温度设置为100℃，保持时长5min；
步骤4，步骤3的Al2O3、ZrO2陶瓷颗粒与高铬铸铁粉末混合，形成混合物料；
首先，将烘干的Al2O3陶瓷颗粒和ZrO2陶瓷颗粒与高铬铁粉按照体积比2：3：5装入球磨罐中，球磨参数为：球磨转速为1400r/min，球磨时长为12h，其中球磨机转15min停15min，保证镀镍后的陶瓷颗粒表面均匀附着一定厚度的铁基粉末，形成高质量的陶瓷/镍/合金结合界面，该界面的形成同时可避免陶瓷颗粒的直接接触，进而保证整体材料的耐磨性；
步骤5，在真空手套箱内将混合物料装入石墨模具；石墨模具的内壁粗糙度为Ra0.06-0.15μm，模具型腔尺寸为Ф30mm×70mm；
步骤6，将装有混合物料的石墨模具装入压力机进行预压；
将装有混合物料的石墨模具装入压力机下，加载压力5MPa，将混合物料进行部分致密化，保证其致密度达到70％；
步骤7，高频脉冲电流烧结形成复合耐磨材料；
高频脉冲电流烧结的具体步骤为：
①打开高频脉冲电流烧结炉炉门，将装有混合粉末的石墨模具置于下电极上，保证石墨模具与下电极居中并紧密接触，在石墨模具上方置放上电极，调整上电极的垂直方向位移，加载少许压力，使得石墨模具与上下电极居中并紧密接触，随后关闭炉门；
②开启真空泵开关，对炉腔进行抽真空，保持炉腔内部的真空度小于5Pa，
③开启外水冷却循环系统，对整个烧结炉系统进行冷却；
④开启高频脉冲电流烧结装置的电源开关，加载烧结压力40MPa，设置烧结温度为为950℃，保温时长为5min；混合物料经高频脉冲电流烧结后成为氧化铝、氧化锆混杂协同增强铁基复合耐磨材料；
⑤关闭高频脉冲电流烧结装置电源开关，使得烧结炉系统缓慢降温，待石墨模具温度降温至150℃以下时，关闭真空泵开关；
⑥打开高频脉冲电流烧结炉炉门，调整上电极的垂直方向向上移动，取出石墨模具，关闭烧结炉炉门。
步骤8，复合耐磨材料的打磨清洗；
将复合耐磨材料置于光滑玻璃平面上，砂纸从50-1000#依次递增打磨复合材料周边并进行抛光，随后用体积百分比为50％的酒精溶液对其进行擦拭，自然风干，得到混杂协同增强铁基耐磨材料。
实施例2
对实施例1制备的氧化铝、氧化锆混杂协同增强铁基耐磨材料进行分析、测试
①利用阿基米德排水法测试氧化铝、氧化锆混杂协同增强铁基耐磨材料的致密度；
测试得到氧化铝、氧化锆混杂协同增强铁基耐磨材料的致密度高达98％以上。
②利用金相显微镜和扫描电子显微镜来观察氧化铝、氧化锆在金属基体内部的分布状况、颗粒/基体的界面结合情况；从图2(a)可以看到氧化铝、氧化锆两种陶瓷颗粒在金属基体内部分布均匀，图2(b)可以看到镀镍后陶瓷颗粒与金属基体界面干净、无杂质等缺陷；
实施例3
高频脉冲电流烧结装置为立式，包括通过导线(21)相互连接在一起的高频脉冲电流烧结炉(29)和电控制箱(27)；
所述高频脉冲电流烧结炉(29)包括顶座(10)、底座(1)和位于顶座(10)与底座(1)之间的真空炉腔(20)，所述顶座(10)的上部连接有压力电机(11)，所述真空炉腔(20)内的顶部和底部分别设置有上电极板(9)和下电极板(2)，所述上电极板(9)中间下部和下电极板(2)的中间上部分别竖直连接有上电极(8)和下电极(3)，所述上电极(8)的下端和下电极(3)的上端分别连接有上垫块(7)和下垫块(4)，所述上垫块(7)和下垫块(4)之间设置有石墨模具(5)，上垫块(7)和下垫块(4)均部分伸至石墨模具(5)内，位于石墨模具(5)内的上垫块(7)的底部和下垫块(4)的顶部分别铺设有上石墨纸(18)和下石墨纸(19)；石墨模具(5)内的上石墨纸(18)和下石墨纸(19)之间放置烧结块体材料(6)；所述高频脉冲电流烧结炉(29)的外侧壁设置有设有外水循环冷却管(17)，所述循环冷却管(17)上连接有进水阀(15)和出水阀(16)，高频脉冲电流烧结炉(29)外部左侧设有真空泵(14)，所述真空泵(14)通过真空阀(13)、真空管(12)与真空炉腔(20)连接；所述放电烧结炉(29)的侧部还设有真空抽接口、K型热电偶测温孔、抽气孔、带有挡板的观察窗；所述电控制箱(27)上设有电源开关(22)、压力电机控制器(23)、真空泵控制器(24)、烧结温度控制器(25)、显示器(26)和指示灯(28)。
Claims (10)
1.一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，陶瓷颗粒的预处理；
步骤2，对预处理后的陶瓷颗粒进行化学镀镍；
步骤3，对步骤2化学镀镍后的陶瓷颗粒进行烘干；
步骤4，将步骤3的陶瓷颗粒与高铬铸铁粉末混合，形成混合物料；
步骤5，将混合物料装入石墨模具；
步骤6，将装有混合物料的石墨模具装入压力机进行预压；
步骤7，进行高频脉冲电流烧结，形成复合耐磨材料；
步骤8，对复合耐磨材料进行打磨清洗，获得混杂协同增强铁基耐磨材料。
2.根据权利要求1所述的一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，其特征在于：步骤1中所述的陶瓷颗粒为Al2O3陶瓷颗粒和ZrO2陶瓷颗粒，所述的陶瓷颗粒的预处理包括颗粒筛选和清洗；所述颗粒筛选是利用3mm的不锈钢筛网，筛选出直径大于3mm的陶瓷颗粒，所述清洗具体过程为：将筛选出的陶瓷颗粒放入体积百分比为50％的酒精溶液中进行超声清洗，超声时间为3-5min，超声频率为100khz。
3.根据权利要求1所述的一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，其特征在于：所述步骤2中对预处理后的陶瓷颗粒进行化学镀镍，包括以下步骤：
a.将陶瓷颗粒放入丙酮中浸泡3min，依次在200g/L的氢氧化钠溶液、2.4mol/L盐酸溶液中各浸泡20min，每次浸泡后进行超声清洗；
b.将步骤a所得的陶瓷颗粒放入20g/L氯化亚锡酸性溶液中，55℃恒温浸泡2h，取出后超声清洗，放入0.5g/L氯化钯溶液中，55℃恒温浸泡1h；
c.将步骤b所得陶瓷颗粒放入由20g/L氯化镍溶液、15g/L柠檬酸钠溶液、10g/L酒石酸钾钠溶液和23g/L次亚磷酸钠溶液按体积比1：1：1：1组成的混合溶液中，55℃恒温磁力搅拌4h后取出晾干；
其中，陶瓷颗粒与各溶液的质量/体积比为1：10，单位分别为g和mL。
4.根据权利要求1所述的一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，其特征在于：所述步骤3中烘干温度为100℃，烘干时间为5min。
5.根据权利要求1所述的一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，其特征在于：所述步骤4中将步骤3的陶瓷颗粒与高铬铸铁粉末混合的过程为，先将Al2O3陶瓷颗粒和ZrO2陶瓷颗粒与高铬铸铁粉末装入球磨罐中，然后将球磨罐置于高能球磨机中进行高能球磨混合；其中Al2O3陶瓷颗粒、ZrO2陶瓷颗粒与高铬铸铁粉末装入球磨罐的体积比为2-3：3-2：5，高能球磨混合的转速为1400r/min，高能球磨混合的时间为12h。
6.根据权利要求1所述的一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，其特征在于：所述步骤5中将混合物料装入石墨模具是在真空手套箱内进行的，所述石墨模具的内壁粗糙度为Ra 0.06-0.15μm，模具型腔尺寸为Ф30mm×70mm。
7.根据权利要求1所述的一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，其特征在于：所述步骤6中预压加载压力5MPa。
8.根据权利要求1所述的一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，其特征在于：步骤7中所述的高频脉冲电流烧结是在高频脉冲电流烧结装置中进行的，烧结过程的真空度小于5Pa，烧结压力40为MPa，烧结温度为950℃，烧结时间为5min。
9.根据权利要求8所述的一种混杂协同增强铁基耐磨材料的制备方法，其特征在于：所述高频脉冲电流烧结装置为立式，包括通过导线(21)相互连接在一起的高频脉冲电流烧结炉(29)和电控制箱(27)；
所述高频脉冲电流烧结炉(29)包括顶座(10)、底座(1)和位于顶座(10)与底座(1)之间的真空炉腔(20)，所述顶座(10)的上部连接有压力电机(11)，所述真空炉腔(20)内的顶部和底部分别设置有上电极板(9)和下电极板(2)，所述上电极板(9)中间下部和下电极板(2)的中间上部分别竖直连接有上电极(8)和下电极(3)，所述上电极(8)的下端和下电极(3)的上端分别连接有上垫块(7)和下垫块(4)，所述上垫块(7)和下垫块(4)之间设置有石墨模具(5)，上垫块(7)和下垫块(4)均部分伸至石墨模具(5)内，位于石墨模具(5)内的上垫块(7)的底部和下垫块(4)的顶部分别铺设有上石墨纸(18)和下石墨纸(19)；石墨模具(5)内的上石墨纸(18)和下石墨纸(19)之间放置烧结块体材料(6)；所述高频脉冲电流烧结炉(29)的外侧壁设置有外水循环冷却管(17)，所述循环冷却管(17)上连接有进水阀(15)和出水阀(16)，高频脉冲电流烧结炉(29)外部左侧设有真空泵(14)，所述真空泵(14)通过真空阀(13)、真空管(12)与真空炉腔(20)连接；
所述电控制箱(27)上设有电源开关(22)、压力电机控制器(23)、真空泵控制器(24)、烧结温度控制器(25)、显示器(26)和指示灯(28)。
10.根据权利要求1所述的一种铁基耐磨材料的混合成型技术，其特征在于：步骤8中所述的复合耐磨材料打磨清洗过程为，将复合耐磨材料置于光滑玻璃平面上，砂纸从50-1000#依次递增打磨复合耐磨材料周边并进行抛光，随后用体积百分比为50％的酒精溶液对其进行擦拭，自然风干。
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| CN112872351B (zh) | 2023-07-14 |
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