CN112850179A - 将包装货物自动化重新码垛的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种将包装货物自动化重新码垛的方法，所述方法需要通过输送台(3)实施，其包括用于使包装货物从由待重新配置的包装货物单元(4)构成的原始层(1)全向移入由包装货物单元(4)构成的目标层(5)的装置，其中，所述输送台(3)的面积大于待配置的包装货物单元(4)的原始层(1)所占用的面积，具有以下步骤：·在所述输送台(3)上提供包装货物单元(4)的原始层(1)，·通过所述输送台(3)自动化地将包装货物单元(4)单体化，使得在包装货物单元(4)中的至少两个之间形成调整距离，·使得包装货物单元(4)运动至目标层(5)的预定位置，以及·对包装货物单元(4)的目标层(5)进行可选的补足和可选的压缩。其中目标层(5)的至少一个以上包装货物单元(4)在整个方法期间位于所述输送台(3)上，并且涉及一种用于控制过程的编程设置的数据处理装置，以及涉及一种数据载体或数据序列，包括用于数据处理装置的程序设置的控制命令。

Description

将包装货物自动化重新码垛的方法

技术领域

本发明涉及一种将包装货物自动化重新码垛的方法。

背景技术

在货物流和物资流的物流中，包装货物的分拣、归总和重新配置起着重要作用。自动化程度的加深要求更快且更准确的过程。

在货物及物资运输方面，特别是为了储存、拣选或者实现节省空间的运输，在不同的物流过程或生产过程中将物体分层堆叠。然而在某些过程中，需要改变物体在平面中相对彼此的布局。这样，将原始层的样式修改为目标样式。在此情形下，新产生的层样式可能在数量、尺寸和几何形状方面有别于原始样式。这个过程被称作层的重新配置或重新码垛。在物流中，例如就托盘的重新码垛或者托架(英语：Trays)的装载而言，这种层重新配置在仓储过程中较为常见。尽管“重新码垛”概念狭义上是指货物(作为整体)从一个托盘至另一托盘的转移，但如上文所述通常也将重新配置(也称作逐层重装)理解为重新码垛。在此以及在下文中均采用此更为宽泛的含义。

纸匣、盒子、箱子、袋子、轮子、桶、托盘、货板、托架以及其他产品的经优化的自动码垛或拆垛要求许多因素的最优配合。码垛机-码垛机器人系统、抓具系统、输送系统和对应的码垛软件的优化配合是前提。

就此而言已知诸多不同的解决方案。多数基于抓持机器人与输送系统的组合。

例如存在以下设备：在不将各包装货物单元取下的情况下，将整个托盘的装载物转移至一个尺寸不同的托盘或由另一材料构成的托盘。因此，就这类重新码垛而言仅切换“载体”，发生所谓的托盘切换。层相对彼此的布局以及层样式不变。例如可如EP2349886B1描述的那样，将经码垛的货物从托盘抬起，且随后切换托盘。作为替代方案，可以将货物从一个托盘移动至另一托盘。

另一方案是托盘的翻转。其中将经码垛的货物(通常连同原始托盘一起)夹紧和抬升，将其翻转，且随后以颠倒的方式放置至目标托盘上。可以将现位于货物上的原始托盘取下。在托盘翻转中，货物改变定向，并且更换托盘后倒置。在此情形下不改变层样式。如果需要保留货物的原始定向，则需要实现第二次翻转。

所有托盘切换方案的特征均在于能够快速地切换托盘。但缺点在于，仅当目标托盘至少具有与原始托盘相同的尺寸时才能应用这些方案。如果目标托盘小于原始托盘，则无法应用这些方法。当目标托盘的基面大于原始托盘时，目标托盘的面积不会被完全使用。这样会产生面积损失，因为目标托盘的面积的一部分未被使用。将完全装满的EURO托盘重新码垛至澳大利亚托盘时，例如有约30％的面积不被使用。

另一重新码垛方案是对货物的手动重新码垛。其中，用手将货物逐件地从原始托盘取下，并放置至目标托盘上。可以仅凭肌肉力量，或者通过使用生产工具、例如真空驱动的升降系统来进行抬升和转移。手动重新码垛的一个优点在于，目标托盘的层样式可以不同于原始托盘的层样式。通过改变层样式，能够最优地利用目标托盘的面积。但此方法非常缓慢，工作强度大，并且会对员工的身体造成负担。若不使用生产工具，特别是就人体工学而言，作业将会是很大的负担。

出于此原因，重新码垛或重新配置的自动化是趋势所在。在目前已知的方案中，基本上是借助搬运系统和/或机器人将货物从原始托盘取下(拆垛)，且随后将其装载至目标托盘上(码垛)。可以不同的方式实现自动重新码垛。已知一种重新码垛机，其由一个拆垛设备和一个码垛设备构成，这些设备借助输送技术连接。在重新码垛过程中，将原始托盘的最上方的层逐行取下并单体化。将货物单独地并且先后地通过辊式输送机“鱼贯式”导引至码垛设备。将货物传递至码垛设备，在此处逐行生成层并将其放置在目标托盘上。此设备的优点在于能够最优地利用目标托盘的面积，因为可以自由地配置层样式。在原始托盘的层样式恰当的情况下，能够实现快速的重新码垛。缺点在于较大的面积需求和高设备成本。此外，在原始托盘的层样式不规则的情况下，重新码垛可能会非常耗时，并且需要额外的构件。

另一自动化重新码垛方案由工业机器人构成，其将各物体从原始托盘取下并直接放置在目标托盘上。也可以基于一个原始托盘对数个目标托盘进行操作。在此情形下，为该系统增设机器人的线性导引器。该系统非常节省空间，因为在将货物卸载后立即将其放置在目标托盘上，而无需对其进行中间存储。但由于采用单独抓持和单独搬运，重新码垛非常耗时。在此方案的一个变型中，机器人将物体逐一取下，并将其放置在一个缓冲面上。随后将物体运输至提取点，并且通过机器人将物体(仍旧逐一地或者一起)拾取并放置在目标托盘上。

美国专利申请US2007280814揭示过一种制造由单一箱(Single-Case)层构成的混箱(Mixed-Case)层的设备。这个过程由以下组成：拆垛，包裹的单体化，包裹在缓冲面中的缓冲，形成新的层，以及随后的码垛。因此，在本发明的范围内，该设备是重新码垛设备。这个装置由以下组成：数个用于引入物品单一的原始托盘的输送线路，用于创建新层的工业机器人，以及包含非驱动的滚珠的滚珠台，借助机器人在层创建期间在这个滚珠台上单独地移动产品。这个滚珠台可视作非驱动的全向面。但其并非输送面，因为其无法借助自有构件使物体主动运动。

就使用的输送系统而言，值得一提的是辊式输送机和所谓的矩阵式输送机，其用于针对性地使包装货物单元发生运动。

发明内容

基于此情形，本发明的目的在于提供一种将包装货物自动化重新码垛的方法，借助所述方法能够以较少的耗时执行重新码垛，实现货物的可变的重新配置，且同时需要的空间较小。

本发明用以达成上述目的的解决方案为根据权利要求1所述的方法。其他有益技术方案特别是为附属权利要求的主题。

本发明涉及一种将包装货物自动化重新码垛的方法，其中所述方法需要通过输送台实施，其包含用于使包装货物从由待重新配置的包装货物单元构成的原始层全向移入由包装货物单元构成的目标层的装置，其中，所述输送台的面积大于待配置的包装货物的原始层所占用的面积，其中所述方法具有以下步骤：

·在输送台上提供包装货物单元的原始层，

·通过输送台自动化地将包装货物单元单体化，使得在包装货物单元中的至少两个之间产生调整距离，

·使包装货物单元运动至目标层的预定位置，以及

·对包装货物单元的目标层进行可选的补足

以及可选的压缩。

根据本发明，在整个方法期间，所述目标层的包装货物单元中的至少一个以上位于所述输送台上。

在此以及在下文中，“包装货物”或“包装货物单元”概念是指任何形式的经包装或待包装的单件货物。在此不仅涉及经盒装或未盒装的包裹，而是涉及能够以单个形式或容器的形式运输、即运动的任何类型的可包装货物。

在本发明的范围内，“原始层”概念是指数个包装货物单元的布局或配置。数个包装货物单元的布局或配置例如可以包括两个、三个、四个、五个、六个、七个、八个、九个、十个、十一个、十二个或更多包装货物单元的布局或配置。其构成一个布局，这个布局(能够)在一个平面中支承在原始托盘中或者支承在原始输入装置上。可以借助适当的手段使这个布局整体化地、而不仅是单独地运动。

在本发明的范围内，“包装货物的自动化重新码垛”特别是指：将托盘或者另一保持或储存装置的原始层的包装货物单元送入配置有所改变的目标层。包装货物单元的目标配置，或换句话来说目标布局或目标结构例如是由目标托盘或者目标保持或储存装置的另一尺寸给定。其中，目标配置可能包括原始层的包装货物单元中的全部或仅一部分。亦即，与原始层相比，目标层可能具有数目相同、更少或者更多的包装货物单元。同样地，目标层可以不仅包括一个原始层的包装货物单元中的一部分，还包括一或数个其他原始层的包装货物单元。因此，在此明确地涵盖以下情形：目标层包括源自不同原始层的包装货物单元，借此构成包含特性(尺寸、重量、颜色、内容等)不同的单元的层。

重新码垛操作或此需求可能是出于不同的原因。视用途、区域、客户要求等而定，使用具有不同规格的不同托盘。广为使用的是所谓的标准或EURO托盘(800mm x 1200mm)、工业托盘(1000mm x 1200mm)、北美托盘(1016mm x 1219mm)、澳大利亚托盘(1165mm x1165mm)等。许多公司使用这些托盘规格中的数个，因而常常需要将货物从一个托盘重新码垛至另一托盘。

在其他情形下则需要将不同的产品用一个托盘储存和运输。可以采用以下方案：当将产品以种类单一的方式按列布置时，采用“显示托盘(Display-pallets)”或者“彩虹托盘(Rainbow pallets)”，当产品上下堆叠地布置在种类单一的层中时，采用逐层布置，当产品堆叠在经混合的层中时，采用“混箱托盘(mixed case pallets)”，或者当产品在托盘中的布局可自由选择时，采用“真混箱托盘(true mixed case pallets)”。

在本发明的范围内，另一重新码垛情形例如为：在用于仓储和中间存储的设备中使用货板。将货物从一个托盘卸下，并数个一起地放置在货板上。随后在货板上进行货物的内部运输和仓储。在此需要将托盘的原始层划分成数个较小的层，以便放置在货板上。

全向输送台是能够使物体在一个平面中沿数个或所有方向运动的输送设备。下面介绍这类全向输送台的一些示例，其不构成对本发明的限制。

专利申请US3645379A揭示过一种全向输送系统，其由若干全向轮构成，这些全向轮安装在正交布置的轴体上并被共同驱动。此系统展示一种由两个正交布置的轮子构成的“模块”，这些轮子经两个驱动器驱动。这个系统能够使物体沿所有方向运动，但不能旋转。

申请CN1117928A揭示过上述原理的另一实施方案。在此通过一个驱动器对数个万向轮进行成组驱动。其相互或呈矩阵状并排布置。在此同样可以看出，轮子相互机械连接，因此，一个驱动器对数个轮子进行驱动。在此能够在一定条件下实现旋转。仅能围绕固定定义的点实现，且数个模块在此处相遇。无法实现无滑移的旋转。借助这个系统无法同时实现平移和旋转。

DE102010044239A1的系统依据类似的原理工作。在此，将数个万向轮安装在正交布置的轴体上，并对其进行共同驱动。同上述示例一样，在此通过一个驱动器对数个轮子进行驱动。在该申请案的实施方案中无法实现旋转。通过将数个这种模块组合，能够实现与申请CN1117928A所揭示的内容类似的系统，从而能够进行围绕固定定义的点的旋转。借助这个系统无法同时实现平移和旋转。

专利申请GB2348631A揭示过一种“驱动式滚珠输送机(driven ball conveyor)”，其为由数个自由旋转的滚珠构成的输送系统，这些滚珠布置在一个平面上。滚珠是成组布置，并共同地被位于滚珠下方的轴体驱动(旋转)。轴体同时用作针对滚珠的支撑件。轴体是相互正交布置，并且通过将沿x和y的旋转叠加能够实现全向运动。无法实现旋转。

已授权的专利EP0276881B1揭示过另一由经驱动的滚珠构成的全向输送系统。类似于上一示例，对滚珠进行共同驱动。但滚珠是成组布置，且这些组并排布置，因而相邻的组能够以不同的方向和速度移动。这样便能围绕模块的交点旋转。由于滚珠的运动耦合，无法实现无滑移的旋转。

专利申请DE102009026388A1揭示过驱动式滚珠台的进一步发展。不同于前述系统，在此单独地对滚珠进行驱动。围绕x轴和y轴的旋转分别通过一个电动马达实现，因而每个滚珠具有2个驱动器。通过此单滚珠控制系统，能够使任意数目的物体以任意的轨迹运动。能够同时实现平移和(无滑移的)旋转。

已授权的专利EP2874923B1揭示过一种由经单独驱动的万向轮构成的模块式全向输送系统。可以将模块或单体相互安装在一起，从而构建任意大小的输送面。通过单轮驱动器能够使物体相互独立地沿任意轨迹运动。可以围绕任意点旋转。这样便能同时并且无滑移地实现平移和旋转。

所有前述全向输送台类型均适于应用在本发明的方法中。

在本发明的方法中，所述输送台的面积大于待配置的包装货物单元的原始层所占用的面积。此方案是有利的，因为所述自动化方法，特别是就重新码垛或重新配置任务的时间及空间高效实施而言，其基础是不将各包装货物单元单独地装载至输送台上。

在本发明的方法的第一步骤中，在输送台上提供包装货物单元的原始层。在此涵盖所有提供类型，例如手动放置、通过机器人放置、通过抓具放置，抑或通过辊式输送机或者输送带放置。在此同样明确涵盖以下情形：尽管原始托盘的数个包装货物单元构成本发明的范围内的原始层，但提供的包装货物单元并非对应托盘的整个平面或层，而仅为一部分。

在下一步骤中，通过所述输送台自动化地将包装货物单元单体化，使得在包装货物单元中的至少两个之间产生调整距离。

在将原始层放置至输送台上后，通过针对性的运动使包装货物单元发生运动，从而在单元之间产生间隙。就各包装货物单元而言，此运动可以依序进行，或者优选为“爆发式运动”。在这种爆发式运动中，使得包装货物单元、至少是包装货物单元中的数个同时背离彼此运动。可以通过手动输入，例如借助操作界面实现轨迹计算。作为替代方案，可以通过计算机辅助系统全自动地计算轨迹。在此情形下，这个系统计算包装货物单元从原始层至目标层的运动。相应的层样式可以手动或自动定义。

在使用传统的无单轮驱动器或控制系统的全向输送技术的情况下，可以使得包装货物单元依序地，即并非同时而是先后地平移运动或者旋转。在使用包含单轮驱动器或控制系统的全向输送技术的情况下，即使是在单体化运动期间，也可以视需要而定使包装货物单元旋转任意度数，且同时对其进行平移输送。旋转的条件是：物体之间的间隙足够大，因而不会发生物体之间的碰撞。在使用包含单轮驱动器的全向输送技术的情况下，能够使包装货物单元以平移、旋转或者由上述组合而成的运动方式运动。

在本发明的方法的另一步骤中，使所述包装货物单元运动至目标层的预定位置。一旦如上文所述将包装货物单元单体化，使得其相互具有足够的调整距离，便可立即通过输送台的输送技术将包装货物单元送至目标层的预定位置。在此，目标层中无需包含原始层的所有包装货物单元。可能多余的包装货物单元可以或是留在输送台上，或是可以移入缓冲段。这种缓冲段例如可以由工作台、皮带或者辊式输送机构成。因此，目标层的层样式可以有别于原始层样式。即使是在聚集期间，即在将各包装货物单元移至一起期间，也可以使物体针对性地旋转。最后可以将目标层传递至目标托盘。

因此，随后可以进行可选的补足，以及同样可选地，将包装货物单元的目标层压缩。在此例如可以将源自另一其他原始层的包装货物单元或者源自缓冲区的各包装货物单元添加至目标层。如果在包装货物单元之间尚且有距离或间隙，所述输送台的输送技术优选能够自动化地将这些距离或间隙减小至最低程度，即将目标层压缩，以便例如通过机器人、抓具抑或通过皮带或辊式输送机将目标层从输送台分离。

根据本发明，在整个方法期间，所述目标层的包装货物单元中的至少一个以上在位于所述输送台上。

换句话说，本发明的方法的核心构思为，在方法的整个步骤期间，将目标层的至少一个以上包装货物单元留在输送台上。

与目前已知的方法的区别在于，对于尽可能多的包装货物单元而言，不实施缓冲或中间步骤。特别是不采用以下方案，即，以使包装货物单元单独或先后地送入辊式输送机或皮带的方式将其单体化，随后再从此处将包装货物单元单独或先后地送回输送台并组成目标层。

这样一来，借助本发明的方法能够显著地节省时间和空间。与此同时，就从原始层至目标层的配置变化而言，仍然能够实现尽可能高的可变性。

在所述方法的不同技术方案中，原始层的包装货物单元的数目可以不同于或者等于目标层的包装货物单元的数目。

即使层样式非常复杂，也能基于本发明实现对其的搬运。在此情形下，输送设备的空间需求不会显著提升，且过程时间也不会显著延长。

如前文所述，在原始层的包装货物单元多余的情况下，可以或是在输送台自身上，或是以紧随输送台的方式设置缓冲面。在包装货物单元的数量不足的情况下，可以将另一新的原始层装载至输送台，或者可以从另一源，例如辊式输送机、皮带、工作台将为补足目标层而需要的包装货物单元输送至其在目标层中的位置。

在最简单的情形下，原始层的包装货物单元的数目与目标层相同，仅目标层的配置或尺寸或定向发生变化。

在本发明的另一简单的技术方案中，使至少一个包装货物单元仅平移运动。

在本发明的另一简单的技术方案中，使至少一个包装货物单元仅平移运动。

这样便通过运动步骤的并行化实现所述方法的极高的效率。为此需要的输送台的全向输送技术既可以通过每个驱动器对应数个轮子的方案，也可以优选通过分别具有自有驱动器的轮子实现。

如果输送台的每个单个轮子均具有自有的可控制的驱动器，则能够使至少一个包装货物单元同时进行平移运动和旋转。

这增强了所述方法的效率，进而提高可变性和速度，并进一步减小设备的空间需求，因为即使在最狭小的空间内也能调动包装货物单元。

在所述方法的另一技术方案中，使至少两个包装货物单元以相互不同的平移方向或者不同的旋转方向运动。

这样一来，不同于现有技术，能够非常快地使包装货物单元从原始位置出发获得必要的调整距离，从而沿期望的方向移动至目标位置。在目前已知的方法中，使包装货物单元逐一地、通常仅先后或相继地运动，因而本发明的方法在这一方面也有显著的速度提升。

在本发明的方法的一个优选实施方式中，原始层的包装货物单元和目标层的包装货物单元均在整个方法期间位于输送台上。

这样一来，就空间和时间而言均避免单个单元的缓冲。在这个实施方式中，不需要例如将包装货物单元送至辊式输送机上或者送至皮带上的复杂操作。根据本发明，输送台无需其他辅助便能实施重新码垛。藉此将所述方法进一步优化。

在所述方法的另一技术方案中，所述输送台的面积可以是待配置的包装货物单元的原始层所占用面积的1.2倍至5.0倍。

根据本发明，下限是输送台的面积至少等于原始层的面积。此外，选择的面积应足以在无碰撞运动期间确保包装货物单元的必要的调整距离。但视要求和用途而定，例如数个原始层需要同时位于输送台上，用以制造混合式目标层时，也可以选择较大的面积。例如，所述输送台的面积可以是原始层的面积1.5倍，可以是待配置的包装货物单元的原始层所占用的面积的约2.8倍、约2.0倍、约2.5倍、约3.0倍、约3.5倍、约4.0倍、约4.5倍或者约5.0倍。在对方法有特殊要求的情况下，例如当目标层样式非常复杂，包含许多源自不同原始层的包装货物单元时，或者当尺寸差异极大的包装货物单元位于统一的原始层上时，也可以选择更大的面积。

在根据本发明的方法的另一实施方式中，所述输送台的面积小于待配置的包装货物单元的原始层和目标层所占用的面积。

换句话说，输送台可以具有一定的面积，使得分别仅将一个原始层送至工作台上，随后根据本发明对其进行重新配置，且随后在将下一原始层置于工作台上前，将如此产生的目标层取下。这样一来，实施重新码垛所需的空间需求极小，因此可以同时并排构建数个这种设备，和/或通过一个用于装卸的机器人对这些设备进行操作。

本发明还涉及一种编程设置的数据处理装置，用于控制本发明的方法。

所述数据处理装置包括用于实施本发明的方法的控制系统。为此，所述数据处理装置具有保存在存储器中的有关各包装货物单元或包装货物单元组的尺寸、重量、规格以及其他参数或特性的数据，或者也从诸如摄像机、传感器或秤的其他源接收数据。所述数据处理装置特别是能够接收，或者以保存于存储器中的方式具有有关任何包装货物单元在输送台上的起始位置及末尾位置的数据。根据这些接收数据，编程设置的数据处理装置能够对本发明的方法进行控制，具体方式为，将控制指令和控制数据特别是发送至执行器、全向轮的驱动器、传感器以及输送台的其他技术装置，并视情况而定对其实施进行监控。

在本发明的其他技术方案中，所述用于使包装货物全向运动的装置具有轮子，其中，或是每个轮子均可被单独驱动，或是数个轮子可被一个共同的驱动器驱动。

如前文所述，借助用于包装货物的全向运动的装置中的这类可单独或成组驱动的轮子，能够实现所述方法的高效率，因为可以依序乃至同步地使得包装货物单元既平移运动又旋转运动。这样一来，由于包装货物单元无需远距离移行，重新码垛所需的运动的空间需求最小化，且进而也将过程时间减小至最低程度。

此外，本发明涉及一种数据载体或数据序列，包括用于对本发明的数据处理装置进行程序设置的控制命令。

所述控制命令例如可以用所有常用的计算机语言(Java、C++等)编写，并且通过数字或模拟接口传递至执行器，和/或从输送设备的传感器、摄像机、秤等接收。

附图说明

下面参照附图对本发明进行详细说明。其中：

图1为本发明的一个优选技术方案中的相继的方法步骤的原理图，

图2为本发明的另一优选技术方案中的相继的方法步骤的原理图，

图3为本发明的另一优选技术方案中的相继的方法步骤的原理图，

图4为本发明的另一优选技术方案中的相继的方法步骤的原理图，以及

图5为本发明的另一优选技术方案中的相继的方法步骤的原理图。

具体实施方式

下面参照附图对本发明进行详细说明。需要注意的是，描述的不同方面可以单独应用或者组合应用。在未明确作为替代性方案阐释的情况下，可以将任何方向与本发明的不同实施方式组合。同样需要注意的是，附图可能也仅反映本发明的部分方面。

此外，为简单起见，下文通常仅以一个实体为基准。除非另有明确说明，否则本发明也可以具有数个相关实体。就此而言，“一”和“一个”字样仅表示在简单的实施方式中使用至少一个实体。

就下文对方法的描述而言，除非另有明确说明，否则方法的各步骤可以任意顺序安排和/或组合。此外，除非另有明确说明，否则方法可以相互组合。

给出的数值通常不应理解为精确值，而是也包括+/-1％乃至+/-10％的公差。

对标准或规定的参考应理解为在申请时间点上对标准或规定的参考，和/或(在提交优先权申请的情况下)在优先权申请时间点上对标准或规定的参考。不应理解成排除后续或替代性标准或者规定的适用性。

在图1中，首先在标记a下示出位于原始托盘2上的原始层1。图中仅以矩形大幅简化地示出包含用于使包装货物全向运动的装置的输送台3。原始层2由待重新配置的包装货物单元4构成。输送台3的面积大于待配置的包装货物单元4的原始层1所占用的面积。在通过方向箭头示出的步骤a中，在输送台4上提供原始层2。此举既可手动亦可(半)自动化进行。在所示技术方案中，原始层1包括原始托盘2的一个层的所有包装货物单元4。原始层1的包装货物单元4的仅例示性示出的数目为12。在图1的技术方案中，包装货物单元4的尺寸相同，但这不是必需的。在图1的步骤b中，如通过方向箭头示出的那样将包装货物单元单体化。此操作包括使包装货物单元4运动，使得在其之间产生调整距离。这个运动与许多因素相关，其中在此包括包装货物单元4在提供过程中在输送台3上的位置、包装货物单元的尺寸、朝向目标位置的后续运动或目标定向。如步骤c所示，使包装货物单元4个性化旋转，其中仅为了构成后续目标层5而需要采用不同定向的包装货物单元才发生旋转运动。在所示示例中，原始层1的包装货物单元4的数目大于目标层5的包装货物单元4的数目。具体而言，原始层1的4个包装货物单元4未被接收至目标层5，而原始层1的8个包装货物单元4之后构成目标层5。在图1的步骤d中，使包装货物单元4平移运动。藉此将对应的包装货物单元4聚集，从而将单元4在目标层5内的相互距离最小化，且进而构成目标层5。此外，使原始层1的多余的包装货物单元4运动至输送台3的边缘，以便随后将目标层5从输送台3取下。在图1的步骤e中，将构成的目标层5从输送台3取下并装载至目标托盘6上。原始层1的多余的包装货物单元4留在输送台3上，并且例如可以在下一步骤中使其运动，以免在提供新的原始层1时造成阻碍。举例而言，这些包装货物单元4也可以作为最先移入新的目标层5的目标位置的包装货物单元。这样一来，在本发明的所示实施方式中，后续目标层5的所有包装货物单元均留在输送台上，直至目标层5被补足和取下。与目前已知的方法相比，包装货物单元4所经过的运动距离非常短，且实施重新码垛所需的空间需求非常小。此外，通过从提供原始层1起至到达在目标层5中的相应位置为止的非常短的运动行程，能够显著节约时间。

图2以示意性原理图示出本发明的方法的另一优选技术方案。在输送台3上有来自总共三个不同的原始层1的包装货物单元4，其分别通过不同的阴影示出。机器人7抓取各一原始层1，并在输送台3上提供这个原始层。在单体化运动后，使得包装货物单元4朝向目标层位置平移运动。在所示技术方案中，目标层5所具有的包装货物单元4的数目大于原始层1。因此，通过对应的单体化和移动至目标层5，将补足目标层5所需的包装货物单元4从另一原始层1添加。在补足以及视情况而定通过输送台3压缩后，第二机器人将目标层5取下并将其放置至目标托盘6上。在此期间，或者在将第一目标层5取下后，可以在输送台3上提供另一第三原始层1。在下一步骤中，可以使得第二原始层1的剩余的包装货物单元4运动至目标层位置。借助为将第二目标层5补足而需要的源自第三原始层1的包装货物单元4，在继续实施方法的过程中，通过单体化和移入预定位置，能够准备用于从输送台3取下的第二目标层5。这样一来，在本发明的这个实施方式中，后续目标层5的所有包装货物单元4也均留在输送台上，直至目标层5被补足和取下。与目前已知的方法相比，包装货物单元4所经过的运动距离非常短，且实施重新码垛所需的空间需求非常小。此外，通过从提供原始层1起至到达在目标层5中的相应位置为止的非常短的运动行程，能够显著节约时间。

图3以原理图示出本发明的方法的另一优选技术方案。在步骤a中，首先通过输送台3使得第一原始层1移入形式为辊式输送机的缓冲段8。在步骤b中，在输送台3上提供第二原始层1‘，并且使得第二原始层1‘的包装货物单元4移入其在目标层5中的对应位置。在步骤c中，从辊式输送机8的缓冲段在输送台3上提供第一原始层1的包装货物单元4并使其运动，使得这些包装货物单元如在步骤d中示出的那样将目标层5补足，在这个技术方案中，这个目标层所具有的包装货物单元4的数目也大于原始层1。在步骤d中将如此产生的目标层5送至目标托盘6上。在步骤e中，可以在继续实施方法的过程中在输送台3上提供新的原始层1“，并通过输送台3的输送装置将这个原始层送入缓冲段8。可以在步骤f中如同在步骤b中提供第二原始层1‘那样，在输送台3上提供第四原始层1“‘，并且可以使这个原始层1“‘的包装货物单元运动至其在目标层5中的对应位置。以就原理而言重复步骤c的方式，在步骤g中通过使经缓冲的包装货物单元4运动至输送台3上并移入目标层5的对应位置，再次对目标层5进行补足。可以在步骤h中将完整的第二目标层5放置至目标托盘6的第一目标层5上。在步骤i中，可以在最后一步中例如将剩余的包装货物单元4从缓冲段8移出。可以或是将其作为多余的包装货物单元取下，或是整合成最后的目标层5。在本发明的方法的这个技术方案中，第二原始层1‘的包装货物单元4留在输送台3上。在这个技术方案中，尽管是先将第一原始层1的包装货物单元4移入缓冲段8，以便之后为了将目标层5补足而重新在输送台3上提供，但仍非常好地实现本发明的方法的核心构思和与此相关的优点。

图4以示意性原理图示出本发明的方法的另一优选技术方案。在步骤a中，在输送台3上同时或先后地提供三个原始层1。为清楚起见，各原始层1的包装货物单元4依据其归属而以不同于其他原始层1的包装货物单元4的阴影示出。在步骤b中，从原始层1以旋转和/或平移的方式将那些归属于目标层5的包装货物单元4单体化。根据纯粹示意性的方向箭头，使得经单体化的包装货物单元4移入其目标位置，以便在下一步骤c中构成目标层5。在步骤c中视情况而定紧随有压缩运动，在这之后才能将目标层5从输送台3取下并且放置至目标托盘6上。在步骤d中，以近似重复步骤b的方式，首先将源自三个原始层1中的每一个的、目前留在原始位置中的包装货物单元4从原始层1单体化，且随后使其如通过方向箭头简化示出的那样移入其在目标层5中的目标位置。在步骤e中，视情况而定对目标层5进行压缩，并将其从输送台取下。可以将这个目标层放置至位于目标托盘6上的第一目标层5上，也可以放置至一个新的目标托盘6上。在步骤f中，将三个原始层1的剩余包装货物单元4单体化，并使其移入其在目标层5中的目标位置。由于这样无法完整地构成第三目标层5，在步骤g中在输送台3上提供三个新的原始层1。以就原理而言重复步骤b的方式，在步骤h中从相应的新原始层1将补足第三目标层5所需的包装货物单元4单体化，并使其移入其在目标层5中的目标位置。在此情形下，可以通过输送台3既实施旋转又实施平移。运动通过方向箭头示意性示出。在步骤i中，将视情况而定经压缩的第三目标层5从输送台取下，并放置在目标托盘6上，视情况而定放置在先前产生的第一或第二目标层5上。在本发明的这个技术方案中，各目标层5的所有包装货物单元4同样在整个操作期间留在输送台3上。为了容置数个不同的原始层1，这个输送台的尺寸大于先前示出的技术方案。但仍然无需像先前技术中目前已知的方法那样使用非常占用空间的缓冲段。在在此示出的技术方案中，即使目标层的层样式较为复杂，也能以最小的空间和非常短的时间实现。

图5以示意性原理图示出本发明的方法的另一优选技术方案。在步骤a中首先将原始层1装载至输入辊式输送机9上。辊式输送机9在输送台3上提供原始层1。在这个技术方案中，提供的原始层1不包括原始托盘2的层的所有包装货物单元。确切而言，在这个技术方案中，原始层1包括原始托盘2的一系列层并且相应地可以说是逐行在输送台3上提供。例如可以通过机器人7将原始托盘2自动化地装载至输入辊式输送机9上。在步骤b中，在输送台3上将原始层1的包装货物单元4单体化。在步骤c中，随即使包装货物单元4运动至其在目标层5中的目标位置，在在此示出的技术方案中，既可同步地亦可依序地(例如每次同时2个包装货物单元4)，或者以相对目标层的定向逐行地实施。如在步骤d中的展示的那样，也可以通过输入辊式输送机9在输送台上提供另一原始层1，而第一原始层的包装货物单元4尚不处于其在目标层5中的最终位置中。在步骤e中将目标层5补足，视情况而定对其进行压缩，并通过输送台3将其传递给输出辊式输送机10。例如可以通过机器人7将目标层5从输出辊式输送机10取下，并放置至目标托盘6上。在将第一目标层5传递至输出辊式输送机10的同时，或在此之间，或在此之后，已可从在步骤d中在输送台3上提供的第二原始层1将其他包装货物单元4单体化。此外，也已可以使这类包装货物单元4朝向其在待构成的新目标层5的目标位置运动。在步骤f中，可以继续提供新的原始层1，将新提供的包装货物单元4单体化，并使其移入用于形成和补足目标层5的目标位置。在本发明的方法的这个技术方案中，能够近似不间断地实施重新码垛，其不仅可“分批”进行，也可“流动式”进行。其中特别优选地，技术方案的空间需求和重新码垛所需要的时间均减小至最低程度。此外需要指出，在将通过辊式输送机9、10进行的运动与本发明的在输送台3上的运动组合后，就上游或下游步骤而言实现高可变性。据此，例如可以将机器人7布置在位于仓库中的匹配位置上，将目标托盘6直接传递至覆膜工位等，可以通过性价比高且可靠的辊式输送机调整为此所需的空间和行程，而不限制或丧失本发明的方法的优点。

附图标记表

1 原始层，也包括1‘，1‘，1“‘

2 原始托盘

3 输送台

4 包装货物单元

5 目标层

6 目标托盘

7 机器人

8 缓冲段

9 输入辊式输送机

10 输出辊式输送机

Claims (11)

1.一种将包装货物自动化重新码垛的方法，所述方法通过输送台(3)实施，其包括用于使包装货物从由待重新配置的包装货物单元(4)构成的原始层(1)全向移入由包装货物单元(4)构成的目标层(5)的装置，其中，所述输送台(3)的面积大于待配置的包装货物单元(4)的原始层(1)所占用的面积，所述方法包括以下步骤：

·在所述输送台(3)上设置包装货物单元(4)的原始层(1)，

·通过所述输送台(3)自动化地将包装货物单元(4)单体化，使得在包装货物单元(4)中的至少两个之间形成调整距离，

·使包装货物单元(4)运动至目标层(5)的预定位置，以及

·对包装货物单元(4)的目标层(5)进行可选的补足和可选的压缩，

其中目标层(5)的包装货物单元(4)中的至少一个以上在整个方法期间位于输送台(3)上。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述原始层(1)的包装货物单元(4)的数目和/或层样式与所述目标层(5)的包装货物单元(4)的数目和/或层样式不同或者相同。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，使至少一个包装货物单元(4)既平移运动也旋转。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，使所述至少一个包装货物单元(4)局部地同时既平移运动也旋转。

5.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，使至少两个包装货物单元(4)以相互不同的平移方向或者以不同的旋转方向运动。

6.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述原始层(1)的包装货物单元(4)和所述目标层(5)的包装货物单元(4)均在整个方法期间位于所述输送台(3)上。

7.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述输送台(3)的面积是所述待配置的包装货物单元(4)的原始层(1)所占用面积的1.2倍至5.0倍。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述输送台(3)的面积小于所述待配置的包装货物单元(4)的原始层(1)和目标层(5)所占用的面积。

9.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述用于使包装货物全向运动的装置具有轮子，其中，或是每个轮子均能够被单独驱动，或是数个轮子能够被一个共同的驱动器驱动。

10.一种编程设置的数据处理装置，用于控制如上述权利要求中任一项所述的方法。

11.一种数据载体或数据序列，包括用于对如权利要求10所述的数据处理装置进行程序设置的控制命令。

Images