CN112848134A - 一种模具设计方法、多管口异形零件的模具及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本申请属于注射成型设备技术领域，尤其是涉及一种模具设计方法、多管口异形零件的模具及其加工方法。模具设计方法包括以下步骤：S1：按照零件尺寸得到模芯和零件外壁成型模；S2：在零件外表面有凸起和/或凹槽处，分块设计外壁成型模在模具上的避让装置；分块设计可脱模的模芯；S3：设置模芯和外壁成型模的定位装置。本申请通过八个液压缸和六个模芯的定位和运动，保证零件能够注塑成型，模具能够注塑多管口异形零件；各部件在合模时均能够固定相应的位置，不会因人工操作导致每次注塑的零件产生较大的差异，注塑的零件精确度高，无需二次加工；所需的人工干涉较少，节省人力及人力成本，效率高。

Description

一种模具设计方法、多管口异形零件的模具及其加工方法

技术领域

本申请属于注射成型设备技术领域，尤其是涉及一种模具设计方法、多管口异形零件的模具及其加工方法。

背景技术

随着汽车行业的发展，人们对汽车零部件的加工精度的要求越来越高高，特别是多管口的异形管件零件，往往采用注塑加工。注塑加工的关键环节是将各种形态的塑料制成所需形状的制品或坯件，成型的方法多达三十几种，它的选择主要取决于塑料的类型、起始形态以及制品的外形和尺寸，在这些方法中，以注射成型用得最多，是最基本的成型方法。

注塑成型是塑料在注塑机加热料筒中塑化后，由柱塞或往复螺杆注射到闭合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。

传统的管件注塑模具注塑的管件能够分为上下两个相同的模型，注塑完成后，直接打开模型，取出零件即可，模芯取出也很方便。而鲜有针对多管口的异形管件零件的成型设备，即缺少多管口的不对称的管件的模具；而且对于管件的加工精度要求甚高，需要模具各个部件保持特定的位置关系，在装入模具时不易安装，安装时间较长，而且往往需要在注塑后二次加工才能达到要求，这样就使得效率大大降低，且由于每次人工安装位置的不同，可能会导致产品规格的变化，出现产品差异性，导致产品质量不能保证。

发明内容

为了设计出多管口异形管件零件的模具，减小产品之间的差异性、优化产品质量、提高生产效率，本申请提供一种多管口异形零件的模具，模具设计方法及加工方法。

第一方面，本申请提供一种模具设计方法，采用以下技术方案实现。

一种模具设计方法，包括以下步骤：

S1：按照零件尺寸得到模芯和零件外壁成型模；

S2：在零件外表面有凸起和/或凹槽处，分块设计外壁成型模在模具上的避让装置；

分块设计可脱模的模芯；

S3：设置模芯和外壁成型模的定位装置。

通过采用上述技术方案，保证模腔能够形成精准尺寸的零件；固定模芯，注塑完成后，能够去除全部的模芯，不因主管具有两段或者多段不同弧度的弧形模芯而导致模芯无法取出；外壁成型模分拆成不同的模块，将阻碍零件取出的模块制作出避让和恢复结构。实现零件精准注塑，完成模芯的抽离及外部脱模。

第二方面，本申请提供多管口异形零件的模具，采用以下技术方案。

多管口异形零件的模具，包括定模和动模，所述动模内设有第一模芯、第二模芯、第三模芯、第四模芯、第五模芯和第六模芯，所述第一模芯穿设在所述第五模芯上，所述第二模芯穿设在所述第六模芯上；

所述定模和所述动模闭合时形成模腔；

所述动模设有注塑口，所述注塑口与模腔连通；

所述模腔的外壁可分拆成多个模块；

多个所述模块和所述第一模芯、第二模芯、第三模芯、第四模芯、第五模芯和第六模芯均可定位在所述定模和所述动模之间。

通过采用上述技术方案，由第一模芯穿设在第五模芯上，第二模芯穿设在第六模芯上，实现对第一模芯、第二模芯、第五模芯和第六模芯的定位，第三模芯和第四模芯定位在模壳内，实现各模芯的精准定位，注塑出精度较高的零件；同时各模芯又能分别从不同的管口抽离出去，外部模块也能够让位，将零件完全暴露出来，便于将待注零件从模具中取出。

可选的，

所述第一模芯与第二驱动装置连接；

所述第二模芯与第一驱动装置连接；

所述第三模芯与第六驱动装置连接；

所述第四模芯与第四驱动装置连接；

所述第五模芯与第八驱动装置连接；

所述第六模芯与第七驱动装置连接。

通过采用上述技术方案，避免人工手动操作模芯的摆放位置，实现精准定位和有效的脱模方式，节省人力及人工成本的同时，实现注塑高精确度零件。

可选的，

所述定模设有二管口限位块、一管口限位块、四管口限位块、三管口限位柱二和三管口限位柱一；合模时：

所述二管口限位块与第六模芯卡接，与第二模芯抵接；

所述一管口限位块与第五模芯卡接，与第一模芯抵接；

所述四管口限位块限定第四模芯的位置；

所述三管口限位柱二插接在三管口限位块一上；

所述三管口限位柱一插接在三管口限位块二上。

通过采用上述技术方案，定模运用较多的插接部件实现尽量多部件的定位，保证注塑过程中各模芯位置的稳定，不因人工干扰、模具移动等外界因素的变动而影响注塑质量。

可选的，

形成第三管口的模块包括三管口限位块二和三管口限位块一；

形成第二管口的模块包括二管口限位块二和二管口限位块一。

通过采用上述技术方案，分块设定出需要脱开外模的部分，便于脱模，有利于注塑完成后取出待注零件。

可选的，

所述三管口限位块二与第三驱动装置连接；

所述三管口限位块一通过第一拨杆与动模滑动连接；

所述二管口限位块二通过第二拨杆与动模滑动连接；

所述二管口限位块一与第五驱动装置连接。

通过采用上述技术方案，限定脱开外模的控制让位的结构，在注塑前形成封闭完整的注塑模腔；注塑后能够让位待注零件，便于将其从模具中取出。

可选的，

所述定模设有一拨杆定位孔和二拨杆定位孔；合模时：

所述第一拨杆插入所述一拨杆定位孔；

所述第二拨杆插入所述二拨杆定位孔。

通过采用上述技术方案，合模时，通过动模将两个可手动让位的拨杆定位。实现此处结构在注塑前形成封闭完整的注塑模腔，注塑后能够让位待注零件，便于将其从模具中取出。

可选的，

所述第五模芯靠近第六模芯的端面设有凹槽，第六模芯靠近第五模芯的端面设有与所述凹槽相配合的凸起。

通过采用上述技术方案，在保证第五模芯和第六模芯紧密接触的情况下，还能够保证第五模芯和第六模芯的同轴度，使注塑后零件的主观内壁更平滑。

第三方面，本申请提供多管口异形零件的加工方法，采用以下技术方案实现：

多管口异形零件的加工方法，包括以下步骤：

（1）合模：调整模具，将定模和动模相对扣合，形成模腔；

（2）注塑：将注塑液注入注塑口，使注塑液充满模腔；

（3）冷却成型；

（4）脱模：抽取模芯，打开模块；

（5）取出零件，逆序合模。

通过采用上述技术方案，使用上述模具能够实现多管口异形零件的加工，加工出的待注零件尺寸精度高，无需进行二次加工，脱模方便，省时省力，提高工作效率。

可选的，所述脱模过程为：

（1）将动模从定模上拔出；

（2）同时驱动第一驱动装置和第二驱动装置，使第一模芯脱离第一管口，使第二模芯脱离第二管口；

（3）驱动第三驱动装置，拨动第一拨杆；

（4）驱动第四驱动装置；

（5）同时驱动第五驱动装置和第六驱动装置，第五驱动装置拨动第二拨杆；

（6）同时驱动第七驱动装置和第八驱动装置，使第五模芯脱离第一管口，使第六模芯脱离第二管口。

通过采用上述技术方案，分别有序的启动液压缸，使彼此至今不发生运动的干涉，也不对零件产生应力，顺利方便的取出待注零件。

综上，本申请至少具有以下有益技术效果。

1、本申请通过八个液压缸和六个模芯的定位和运动，保证零件能够注塑成型，模具能够注塑多管口异形零件。

2、各部件在合模时均能够固定相应的位置，不会因人工操作导致每次注塑的零件产生较大的差异，注塑的零件精确度高，无需二次加工。

3、所需的人工干涉较少，节省人力及人力成本，效率高。

附图说明

图1为待注塑的异形零件的主视图。

图2为待注塑的异形零件的左视图。

图3为本申请异形零件的模具整体结构示意图。

图4为本申请异形零件的模具爆炸图。

图5为操作组件的俯视图。

图6为模芯结构图。

图7为第一管口到第二管口内模芯及其脱模结构连接示意图。

图8为图7的仰视角度的结构示意图。

图9为第二管口外模连接结构示意图。

图10为第三管口和第四管口连接结构图。

图11为模具的定模结构示意图。

图12为动模和零件的位置关系图。

附图标记说明：1、定模；11、注塑口；12、模型定位柱；13、二管口限位块；14、一管口限位块；15、四管口限位块；16、三管口限位柱二；17、三管口限位柱一；18、一拨杆定位孔；19、二拨杆定位孔；2、动模；20、操作组件；21、第一液压缸；211、一液压缸座；212、一液压缸滑道；22、第二液压缸；221、二液压缸座；222、二液压缸滑槽；223、二液压缸底滑块；224、固角螺栓；225、转孔；226、拉杆；23、第三液压缸；231、三管口限位块二；24、第四液压缸；241、四管口限位槽；25、第五液压缸；251、二管口让位块一；252、二管口让位块二；2521、第二拨杆；253、二管口限位座一；254、二管口限位座二；26、第六液压缸；261、三管口限位孔二；262、三管口限位孔一；263、三管口限位块一；2631、第一拨杆；264、三管口拉芯滑道；265、三管口限位座一；266、六液压缸座；27、第七液压缸；271、第一固块；272、第二固块；273、铰接块；274、铰接节；28、第八液压缸；281、八缸滑道；282、转盘；283、八液压缸座；291、底座；2911、底定位柱；2912、底连接柱；292、模壳；2921、模型定位孔；61、阶梯形管；71、主管；72、支管；73、边管；81、第一模芯；82、第二模芯；83、第三模芯；84、第四模芯；85、第五模芯；86、第六模芯；9、零件；91、第一管口；92、第二管口；921、凸出环；93、第三管口；931、内环柱；932、第三管孔；94、第四管口；95、凸出块。

具体实施方式

以下结合附图1-12，对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种多管口异形零件9的模具。

参照图1，多管口异形零件9是一种管件，管件包括主管71和支管72，在支管72上有边管73；零件9具有四个出口，分别为第一管口91、第二管口92、第三管口93和第四管口94，主管71呈斜弯曲状，第一管口91和第二管口92位于主管71的两端，第一管口91的轴向和第二管口92的轴线是异面直线，主管71靠近第一管口91的一端设有阶梯形管61，主管71靠近第二管口92的一端设有凸出环921；在主管71中部连通有支管72，支管72轴线是直的，支管72远离主管71的一端为第三管口93，第三管口93的口壁设有第三管孔932；支管72侧壁连通有边管73，边管73远离支管72的一端为第四管口94，边管73是一段直管，第四管口94大致朝向第一管口91的方向，在主管71外壁、支管72与凸出环921之间设有凸出块95。

参照图2，支管72内设有内环柱931，内环柱931内壁与主管71连通，内环柱931外壁与支管72内壁形成环形槽，凸出块95的凸起方向与支管72的轴向相同。

模具的设计思路是首先按照零件9尺寸得到模芯和零件9外壁成型模；其次，在零件9外表面有凸起和/或凹槽处，分块设计外壁成型模在模具上的避让装置；分块设计可脱模的模芯；最后，设置模芯和外壁成型模的定位装置。

区分动模1和定模2，在动模1上安装模芯和操作组件20，操作组件20包括多个液压缸，分别控制和定位模芯和外模的位置。

参照图3，图3是注塑图1和图2所示零件9的模具结构图，模具包括定模1和动模2，定模1包括四个模型定位柱12，动模2包括四个模型定位孔2921，和模时，模型定位柱12能够插入到模型定位孔2921中，脱模时，模型定位柱12能够从模型定位孔2921中拔出。定模1和动模2之间形成模腔，定模1上表面设有注塑孔，合模时，注塑孔通向模腔。定模1还包括其他定位部件，如二管口限位块13、三管口限位柱一17和三管口限位柱二16。

参照图4，动模2包括操作组件20、底座291和模壳292，底座291上设置有底定位柱2911，底定位柱2911与模壳292下表面的凹槽相对应，底座291上还设有底连接柱2912，底连接柱2912将底座291和模壳292连接；操作组件20中的大多数组件盛放在模壳292中与模壳292连接，只有少数连接部件穿过模壳292与底座291连接；操作组件20主要包括第一液压缸21、第二液压缸22、第三液压缸23、第四液压缸24、第五液压缸25、第六液压缸26、第七液压缸27、第八液压缸28和模芯。

参照图5，图中示出的是操作组件20的俯视图，其中显示了模芯和液压缸的位置接连接关系。八个液压缸从空间上来说不是处于同一平面，其活塞杆方向也各不相同，大致依照第一液压缸21、第二液压缸22和第八液压缸28位于最上层，其次是第五液压缸25，再往下依次是第四液压缸24、第三液压昂23、第六液压缸26和第七液压缸27的顺序排列，各液压缸都固定在动模2上，由各液压缸的活塞杆拉动与其连接的部件，实现开模和合模。

参照图6和图1，图中示出的是各模芯位置关系，第一模芯81是其端部带有一个梯形块的阶梯状圆台，阶梯状圆台能够完全插入到阶梯形管61（见图1）中，第一管口91与梯形块抵接，第一模芯81整体在轴向是中空的，第五模芯85为轴线有弧度的圆柱体，能够通过第一管口91插入到主管71中，第五模芯85整体穿设在第一模芯81中，第五模芯85和第一模芯81滑动连接，第一模芯81能在第五模芯85上滑动；第二模芯82是开有通孔的块状结构，第六模芯86为轴线有弧度的柱体，柱体的径向横截面为圆形，该柱体能够通过第二管口92插入到主管71中，第六模芯86穿设在第二模芯82中，第六模芯86和第二模芯82滑动连接，第二模芯82能在第六模芯86上滑动；第五模芯85靠近第二模芯82的端部与第六模芯86靠近第一模芯81的端部抵接；参照第五模芯85和第六模芯86在主管71中的位置，在支管72相应的位置设有第三模芯83，第三模芯83靠近第五模芯85的部分能够自第三管口93插入支管72，第三模芯83靠近第五模芯85的另一部分设有凹槽，能够使凸出块95插入其中；参照第五模芯85和第六模芯86在主管71中的位置，在边管73相应的位置设有第四模芯84，第四模芯84能够通过第四管口94插入边管73中。

参照图7，第五模芯85靠近第六模芯86的端部设有凹槽，第六模芯86靠近第五模芯85的端部设有与凹槽相对应的凸起，第五模芯85和第六模芯86同轴卡接；第五模芯85远离第二模芯82的一端与第二液压缸22的活塞杆连接，第二液压缸22与二液压缸座221固定连接，二液压缸座221中部设有二液压缸滑槽222，第二液压缸22活塞杆穿过二液压缸座221与二液压缸滑槽222内的第一模芯81连接，第一模芯81可在第二液压缸22的活塞杆方向滑动。

参照图8，二液压缸座221还与转盘282的一端固定连接，转盘282另一端通过固角螺栓224与模壳292（见图4）连接，转盘282中部设有转孔225，第八液压缸28的活塞杆穿过八液压缸座283通过拉杆226与转孔225铰接，八液压缸座283固定在模壳292上，二液压缸座221下部设有二液压缸底滑块223。

参照图7和图8，第六模芯86远离第五模芯85的一端与第一液压缸21的活塞杆连接，第一液压缸21与一液压缸座211固定连接，一液压缸座211呈三爪形结构，其中一爪形结构与第一液压缸21固定连接；一爪形结构设有一液压缸滑道212，第二模芯82可在一液压缸滑道212上沿活塞杆方向滑动；另外一个爪形结构通过铰接块273与模壳292铰接。三爪形结构汇聚处通过两个铰接节274和第二固块272与底座291（见图4）连接，第七液压缸27固定在底座291的第一固块271上，第七液压缸27活塞杆穿过第一固块271与铰接节274铰接。

参照图9，第五液压缸25固定连接在模壳292上，第五液压缸25的活塞杆固定连接二管口让位块一251，二管口让位块一251与二管口限位座一253滑动连接，二管口限位座一253固定连接在第六模芯86一侧的模壳292上；第六模芯86另一侧的模壳292上固定连接二管口限位座二254，二管口限位座二254与二管口让位块二252滑动连接，二管口让位块二252上插设有第二拨杆2521，二管口让位块二252可在第二拨杆2521的作用下在二管口限位座二254上滑动。

参照图10，其示出的是第三模芯83和第四模芯84及其脱模结构，第四模芯84远离第三模芯83的一端与第四液压缸24活塞杆固定连接，第四液压缸24固定在模壳292上。

第三模芯83滑动连接在三管口拉芯滑道264上，三管口拉芯滑道264滑动连接在六液压缸座266上，六液压缸座266固定在模壳292上，第六液压缸26固定在六液压缸座266上，第六液压缸26活塞杆穿过六液压缸座266与三管口拉芯滑道264固定连接，控制三管口拉芯滑道264在六液压缸座266上的滑动，同时带动第三模芯83沿垂直于第三模芯83圆柱部分的轴线方向运动。

第三管口93对应位置处设有三管口限位块一263和三管口限位块二231，第四模芯84轴线的一侧设有三管口限位块一263，三管口限位块一263滑动连接在三管口限位座一265上，三管口限位座一265固定连接在模壳292上，三管口限位块一263上插设有第一拨杆2631，三管口限位块一263可在第一拨杆2631的作用下在三管口限位座一265上滑动；第四模芯84轴线的另一侧设有三管口限位块二231，三管口限位块二231远离第三模芯83的一端固定连接第三液压缸23的活塞杆，第三液压缸23固定连接在模壳292上。

参照图11和图5，合模时，动模2向定模1的方向运动，使定模1插进动模2内，此时的具体结构搭配如下。定模1设有四个模型定位柱12，动模2设有四个模型定位孔2921（见图4），四个模型定位柱12分别插入与其位置对应的模型定位孔2921；二管口限位块13卡设在第二模芯82和一液压缸座211之间；一管口限位块14卡设在第一模芯81和二液压缸座221之间；模壳292上设有四管口限位槽241（见图12），四管口限位块15插入四管口限位槽241卡设在第四液压缸24的活塞杆上；三管口限位柱二16插入三管口限位座一265和三管口拉芯滑道264（见图10）和三管口限位孔二261（见图12）；三管口限位柱一17插入三管口限位块二231（见图10）和三管口限位孔一262（见图12）；第一拨杆2631（见图10）能够插入一拨杆定位孔18；第二拨杆2521能够插入二拨杆定位孔19，从而实现整套设备中各个部件的定位。

参照图12和图8，二液压缸座221下表面设有二液压缸底滑块223，模壳292上设有八缸滑道281，八缸滑道281呈圆弧形，其弧度与第五模芯85在待注零件9中的部分的弧度相同，二液压缸底滑块223设置在八缸滑道281内，开模时，二液压缸底滑块223沿八缸滑道281滑动，使第五模芯85脱离待注零件9。

多管口异形零件9的加工方法包括以下步骤：

（1）合模：调整模具，将定模1和动模2相对扣合，形成模腔；

将第一液压缸21、第二液压缸22、第三液压缸23、第四液压缸24、第五液压缸25、第六液压缸26、第七液压缸27和第八液压缸28的活塞杆都推到最大进程，保证第一模芯81、第二模芯82、第三模芯83、第四模芯84、第五模芯85和第六模芯86的压紧在能够形成完整模腔的特定位置。

将定模1上的各插接结构对准模壳292上相应的部位：四个模型定位柱12分别插入与其位置对应的模型定位孔2921；二管口限位块13卡设在第二模芯82和一液压缸座211之间；一管口限位块14卡设在第一模芯81和二液压缸座221之间；四管口限位块15卡设在第四液压缸24的活塞杆上；管口限位柱二插入三管口限位座一265和三管口拉芯滑道264（见图10）和三管口限位孔二261（见图12）；三管口限位柱一17插入三管口限位块二231（见图10）和三管口限位孔一262（见图12）；第一拨杆2631能够插入一拨杆定位孔18；第二拨杆2521能够插入二拨杆定位孔19。此时，模芯外形成模腔，模腔与定模1上的注塑口11（见图4）相连通。

（2）注塑：将注塑液注入注塑口11，使注塑液充满模腔；

（3）冷却成型；

（4）将动模2整体向远离定模1的方向运动，使定模1从动模2上拔出；解除上述的定位结构；

（5）同时驱动第一液压缸21和第二液压缸22，收回第一液压缸21活塞杆和第二液压缸22活塞杆，第一液压缸21的活塞杆连接第二模芯82，使第二模芯82沿一液压缸座211，与第六模芯86相对滑动，从而第二模芯82脱离第一管口91；第二液压缸22的活塞杆连接第一模芯81，使第一模芯81沿着二液压缸滑槽222，与第五模芯85相对滑动，从而第一模芯81脱离第二管口92；

（6）驱动第三液压缸23，收回第三液压缸23活塞杆，拨动第一拨杆2631；

将第三管口93暴露出来，同时也将主管71和支管72的交叉处暴露出来，为完全脱模，将待注零件9从模壳292中取出做准备；

（7）驱动第四液压缸24，收回第四液压缸24的活塞杆；

将第四模芯84从待注零件9中取出，以此取消第三模芯83的定位，便于后续取出第三模芯83。

（8）同时驱动第五液压缸25和第六液压缸26，收回第五液压缸25的活塞杆和第六液压缸26的活塞杆，拨动第二拨杆2521；使主管71上的凸出环921暴露出来，便于取出待注零件9。

第六液压缸26活塞杆连接三管口拉芯滑道264，三管口拉芯滑道264与第三模芯83滑动连接，三管口拉芯滑道264与第三模芯83的接触面与三管口拉芯滑道264与六液压缸座266的接触面不垂直，呈倾斜角度，使第六液压缸26的活塞杆运动时，第三模芯83可沿零件9支管72轴向运动，从而将第三模芯83从待注零件9中取出，使零件9的支管72和凸出块95暴露出来。

（9）同时驱动第七液压缸27和第八液压缸28，收回第七液压缸27的活塞杆和第八液压缸28的活塞杆。

第七液压缸27拉动铰接节274中部，铰接节274一端连接底座291，另一端连接一液压缸座211，第七液压缸27的活塞杆拉动一液压缸座211，由于一液压缸座211通过铰接块273铰接在模壳292上，通过拉动第七液压缸27的活塞杆，使第六模芯86的运动弧度与第六模芯86在主管71内部分的弧度相同，从而将第六模芯86自第二管口92从主管71中取出；

第八液压缸28收回第八液压缸28活塞杆，拉杆226拉动转盘282，因为转盘282一端固定连接在二液压缸座221上，另一端转动连接在模壳292上，所以拉杆226拉动二液压缸座221，二液压缸座221下表面设有二液压缸底滑块223，二液压缸底滑块223沿着模壳292上的八缸滑道281滑动，滑动弧度与第五模芯85在主管71内部分的弧度相同，从而使第五模芯85自第一管口91从主管71中取出。

（10）取出零件，逆序合模；

（11）进行下一次的注塑。

本申请实施例的实施原理为：通过六个模芯、八个液压缸在动模2上安装，通过定模1和动模2的卡和实现模腔的精确定位和完整扣合，在注塑前形成模腔而注塑成型；注塑成型后冷却；脱模时，通过八个液压缸的联动能够将六个模芯分别从四个管口取出，从而取出零件。逆序操作，完成合模，为下一次注塑做好准备。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种模具设计方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：按照零件(9)尺寸得到模芯和零件(9)外壁成型模；

S2：在零件(9)外表面有凸起和/或凹槽处，分块设计外壁成型模在模具上的避让装置；

分块设计可脱模的模芯；

S3：设置模芯和外壁成型模的定位装置。

2.多管口异形零件的模具，包括定模(1)和动模(2)，其特征在于：所述动模(2)设有第一模芯(81)、第二模芯(82)、第三模芯(83)、第四模芯(84)、第五模芯(85)和第六模芯(86)，所述第一模芯(81)穿设在所述第五模芯(85)上，所述第二模芯(82)穿设在所述第六模芯(86)上；

所述定模(1)和所述动模(2)闭合时形成模腔；

所述动模(2)设有注塑口(11)，所述注塑口(11)与模腔连通；

所述模腔的外壁可分拆成多个模块；

多个所述模块和所述第一模芯(81)、第二模芯(82)、第三模芯(83)、第四模芯(84)、第五模芯(85)和第六模芯(86)均可定位在所述定模(1)和所述动模(2)之间。

3.根据权利要求2所述多管口异形零件的模具，其特征在于：

所述第一模芯(81)与第二驱动装置连接；

所述第二模芯(82)与第一驱动装置连接；

所述第三模芯(83)与第六驱动装置连接；

所述第四模芯(84)与第四驱动装置连接；

所述第五模芯(85)与第八驱动装置连接；

所述第六模芯(86)与第七驱动装置连接。

4.根据权利要求3所述多管口异形零件的模具，其特征在于：

所述定模(1)设有二管口限位块(13)、一管口限位块(14)、四管口限位块(15)、三管口限位柱二(16)和三管口限位柱一(17)；所述动模(2)设有三管口限位座一(265)和三管口限位块二(231)；合模时：

所述二管口限位块(13)与第六模芯(86)卡接，与第二模芯(82)抵接；

所述一管口限位块(14)与第五模芯(85)卡接，与第一模芯(81)抵接；

所述四管口限位块(15)限定第四模芯(84)的位置；

所述三管口限位柱二(16)插接在所述三管口限位座一(265)上；

所述三管口限位柱一(17)插接在所述三管口限位块二(231)上。

5.根据权利要求4所述多管口异形零件的模具，其特征在于：

形成第三管口(93)的模块包括三管口限位块二(231)和三管口限位块一(263)；

形成第二管口(92)的模块包括二管口让位块二(252)和二管口让位块一(251)。

6.根据权利要求5所述多管口异形零件的模具，其特征在于：

所述三管口限位块二(231)与所述第三驱动装置连接；

所述三管口限位块一(263)通过第一拨杆(2631)与所述动模(2)滑动连接；

所述二管口让位块二(252)通过第二拨杆(2521)与所述动模(2)滑动连接；

所述二管口让位块一(251)与所述第五驱动装置连接。

7.根据权利要求6所述多管口异形零件的模具，其特征在于：所述定模(1)设有一拨杆定位孔(18)和二拨杆定位孔(19)；合模时：

所述第一拨杆(2631)插入所述一拨杆定位孔(18)；

所述第二拨杆(2521)插入所述二拨杆定位孔(19)。

8.根据权利要求7所述多管口异形零件的模具，其特征在于：所述第五模芯(85)靠近第六模芯(86)的端面设有凹槽，第六模芯(86)靠近第五模芯(85)的端面设有与所述凹槽相配合的凸起。

9.多管口异形零件的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）合模：调整模具，将定模(1)和动模(2)相对扣合，形成模腔；

（2）注塑：将注塑液注入注塑口(11)，使注塑液充满模腔；

（3）冷却成型；

（4）脱模：抽取模芯，打开模块；

（5）取出零件，逆序合模。

10.根据权利要求9所述多管口异形零件的加工方法，其特征在于，所述脱模过程为：

（1）将动模(2)从定模(1)上拔出；

（2）同时驱动第一驱动装置和第二驱动装置，使第一模芯(81)脱离第一管口(91)，使第二模芯(82)脱离第二管口(92)；

（3）驱动第三驱动装置，拨动第一拨杆(2631)；

（4）驱动第四驱动装置；

（5）同时驱动第五驱动装置和第六驱动装置，第五驱动装置拨动第二拨杆(2521)；

（6）同时驱动第七驱动装置和第八驱动装置，使第五模芯(85)脱离第一管口(91)，使第六模芯(86)脱离第二管口(92)。

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