CN112847504B - 全自动无人值守推进剂制样机及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了全自动无人值守推进剂制样机及制备方法，机架结构的顶部中间部位设置有滑轨机构，所述滑轨机构上固定安装有用于对推进剂进行切片的第一切断动力机构，第一切断动力机构的底端固定有第一切刀组件；所述滑轨机构与用于推动其移动的推进机构相连，推进机构固定在机架结构的顶部；所述第一切刀组件的正下方对接有用于输送推进剂药坯的进料导向结构；所述机架结构的尾段支撑安装有用于将切条之后的药条切制为哑铃型的第二切断动力机构，第二切断动力机构的底端固定有第二切刀组件。此制样机采用全自动化设备完成整个制样工艺流程，实现无人值守对推进剂药坯的参数化切断、切片、切条及哑铃型试件的加工。

Description

全自动无人值守推进剂制样机及制备方法

技术领域

本发明涉及固体推进剂试样制备技术领域，特别是涉及全自动无人值守推进剂制样机及制备方法。

背景技术

在对固体火箭发动机推进剂性能测试过程中，需要将推进剂药坯进行参数化切断、切片、切条并最终切制成哑铃型，以便于进行后续的测试工艺过程。

现有的试样制备过程采用半自动化的设备，在制备过程中，需要人工辅助完成多道不同的工艺，其无法实现全自动化的加工工艺，目前，试样制备的基本工作流程如图15。

由上述的工艺流程可知，其在制备过程中有多道不同的工艺过程需要人工进行参入，其制备效率比较低，而且制备过程中，如果操作不当，产生摩擦或者撞击就会带来一定的安全风险。

发明内容

为解决以上技术问题，本发明提供全自动无人值守推进剂制样机及制备方法，此制样机采用全自动化设备完成整个制样工艺流程，实现无人值守对推进剂药坯的参数化切断、切片、切条及哑铃型试件的加工，现场实现人机隔离，样品制备过程中无需人工参与现场操作，提高了制备效率和制备过程的安全性。

为了实现上述的技术特征，本发明的目的是这样实现的：全自动无人值守推进剂制样机，它包括机架结构，在机架结构的顶部中间部位设置有滑轨机构，所述滑轨机构上固定安装有用于对推进剂进行切片的第一切断动力机构，第一切断动力机构的底端固定有第一切刀组件；所述滑轨机构与用于推动其移动的推进机构相连，推进机构固定在机架结构的顶部；所述第一切刀组件的正下方对接有用于输送推进剂药坯的进料导向结构；所述机架结构的尾段支撑安装有用于将切条之后的药条切制为哑铃型的第二切断动力机构，第二切断动力机构的底端固定有第二切刀组件。

所述机架结构包括机架体，机架体的支撑立柱底端固定安装有用于调节高度的支撑脚，在机架体的上部之间固定有上部支撑框架，上部支撑框架的顶部固定有工作台。

所述滑轨机构包括对称固定在机架结构的机架体顶部的滑轨板，滑轨板的顶部设置有滑轨，滑轨上通过滑块支撑有滑移板。

所述推进机构包括第一防爆伺服电机，第一防爆伺服电机的输出轴通过第一传动箱与第一防爆伺服缸相连，第一防爆伺服缸的第一推杆通过连接座与滑轨机构的滑移板固定相连。

所述第一切断动力机构和第二切断动力机构采用相同的结构，第一切断动力机构包括第二防爆伺服电机，第二防爆伺服电机的输出轴通过第二传动箱与第二防爆伺服缸相连，第二防爆伺服缸的第二推杆通过连接座与第一切刀组件固定相连，第二防爆伺服缸固定在滑轨机构的滑移板顶端；第一切刀组件的顶部对称固定有导向杆，导向杆与导向套构成滑动配合，导向套固定在滑移板的顶部。

所述进料导向结构包括多块分段式挡板，分段式挡板通过调节杆固定在导杆安装座上，导杆安装座上安装有锁紧螺栓，并将调节杆锁紧；在分段式挡板的输送末端设置有限位座，限位座上支撑有限位横杆。

所述第一切刀组件包括第一刀架横梁，第一刀架横梁的顶部中间部位与第一切断动力机构的第二推杆固定相连，在第一刀架横梁的底端两侧对称固定有第一刀体安装板，第一刀体安装板的底端之间固定安装有第一切刀；所述第一切刀采用直切刀，在其的底端设置有单斜面切削刃，所述单斜面切削刃的开刃角度为7°~8°。

所述第二切刀组件包括第二刀架横梁，第二刀架横梁的顶部中间部位与第二切断动力机构的推杆末端固定相连，第二刀架横梁的底端两侧对称固定有第二刀体安装板，第二刀体安装板的底端之间固定安装有第二切刀；

所述第二切刀采用多块组合式刀具，包括位于中间部位的双端弧形刀片，在双端弧形刀片的两端分别贴合固定有第一直刀片和第二直刀片，通过三组刀片端面贴合安装的方式完成哑铃型模具的成型；三组刀片的切削刃都采用等腰双斜面的开刃方式，并保证其开刃角度为14.01°~14.25°；所述双端弧形刀片的两端设置有弧形刀片段。

所述第一切刀组件和第二切刀组件都分别配合安装有用于对药坯进行压紧的压紧机构，所述压紧机构包括固定在相应的第一切刀组件和第二切刀组件上的压紧缸安装板，压紧缸安装板上固定安装有压紧缸，压紧缸的活塞杆底端固定有压板。

全自动无人值守推进剂制样机进行推进剂试样制备的方法，包括以下步骤：

步骤一：将初步切好的推进剂药坯放置在进料导向结构的两侧分段式挡板之间，并推动直线摆放的推进剂药坯沿着进料导向结构往前输送，使其到达第一切刀组件正下方位置；

步骤二：待推进剂药坯到位之后，启动第一切断动力机构，通过第二防爆伺服电机和第二传动箱驱动第二推杆，通过第二推杆驱动第一切刀组件，通过第一切刀组件的第一切刀对推进剂药坯进行切片，在切片过程中，第一切刀的上下行程高度与药坯、药片厚度相匹配，并结合推进机构驱动整个第一切断动力机构行走位移，即可控制药片或药坯在工作台上完成切断、翻转、行走和定位动作；

步骤三：对步骤二中已经切好的药片进行哑铃型制样，通过两组抓取机械手将药片交替抓取并将药片放置在第二切断动力机构所在的工作台，并对其进行定位，然后，启动第二切断动力机构，通过第二切断动力机构驱动第二切刀组件，并通过第二切刀组件的多块组合式刀具对药片进行冲切，并制备成哑铃型试样后再由吸盘移出冲压台面。

本发明有如下有益效果：

1、此制样机采用全自动化设备完成整个制样工艺流程，实现无人值守对推进剂药坯的参数化切断、切片、切条及哑铃型试件的加工，现场实现人机隔离，样品制备过程中无需人工参与现场操作，提高了制备效率和制备过程的安全性。

2、通过采用上述的机架结构能够用于对整个装置进行支撑，而且上述结构的机架结构简单制造方便，成本低。

3、通过上述的滑轨机构能够用于带动整个第一切断动力机构和第一切刀组件进行移动，进而用于实现切片过程中的进而。

4、通过上述的推进机构用于提供滑移动力，保证了切片的进给动作，而且保证了进给精度。

5、通过上述的第一切断动力机构和第二切断动力机构能够实现药坯的切割动作，提供切片动力。

6、通过上述的进料导向结构能够实现上料作业。

7、通过上述的第一切刀组件主要用于实现切片动作。

8、通过上述的第二切刀组件能够实现哑铃型的切制。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1为本发明第一视角整体结构三维图。

图2为本发明第二视角整体结构三维图。

图3为本发明第三视角整体结构三维图。

图4为本发明推进机构和第一切断动力机构第一视角三维图。

图5为本发明推进机构和第一切断动力机构第二视角三维图。

图6为本发明推进机构和第一切断动力机构第三视角三维图。

图7为本发明第二切断动力机构第一视角三维图。

图8为本发明第二切断动力机构第二视角三维图。

图9为本发明第一切刀主视图。

图10为本发明图9中第一切刀A局部放大图。

图11为本发明第二切刀俯视图。

图12为本发明第二切刀主视图。

图13为本发明图12中第二切刀B局部放大图。

图14为本发明制备工艺流程图。

图15为现有手工制备工艺流程图。

图中：机架结构1、进料导向结构2、推进机构3、推进剂药坯4、滑轨机构5、第一切断动力机构6、第二切断动力机构7、第一切刀组件8、压紧机构9、第二切刀组件10；

支撑脚101、机架体102、上部支撑框架103、工作台104；

第一传动箱301、第一防爆伺服电机302、第一防爆伺服缸303、第一推杆304；

滑移板501、滑块502、滑轨503、滑轨板504；

第二传动箱601、第二防爆伺服电机602、第二防爆伺服缸603、导向杆604、导向套605；

第一刀架横梁801、第一刀体安装板802、第一切刀803、单斜面切削刃804；

压紧缸901、压紧缸安装板902、活塞杆903、压板904；

第二刀架横梁1001、第二刀体安装板1002、第二切刀1003、第一直刀片1004、双端弧形刀片1005、弧形刀片段1006、第二直刀片1007。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式做进一步的说明。

实施例1：

参见图1-13，全自动无人值守推进剂制样机，它包括机架结构1，在机架结构1的顶部中间部位设置有滑轨机构5，所述滑轨机构5上固定安装有用于对推进剂进行切片的第一切断动力机构6，第一切断动力机构6的底端固定有第一切刀组件8；所述滑轨机构5与用于推动其移动的推进机构3相连，推进机构3固定在机架结构1的顶部；所述第一切刀组件8的正下方对接有用于输送推进剂药坯4的进料导向结构2；所述机架结构1的尾段支撑安装有用于将切条之后的药条切制为哑铃型的第二切断动力机构7，第二切断动力机构7的底端固定有第二切刀组件10。通过采用上述结构的制样机，整体设计实现无人值守对推进剂药坯的参数化切断、切片、切条及哑铃型试件的加工，现场实现人机隔离，样品制备过程中无需人工参与现场操作，保证了制备过程的安全性，同时保证了制备质量，提高了制备效率。

进一步的，所述机架结构1包括机架体102，机架体102的支撑立柱底端固定安装有用于调节高度的支撑脚101，在机架体102的上部之间固定有上部支撑框架103，上部支撑框架103的顶部固定有工作台104。通过采用上述的机架结构1能够用于对整个装置进行支撑，而且上述结构的机架结构简单制造方便，成本低。

进一步的，所述滑轨机构5包括对称固定在机架结构1的机架体102顶部的滑轨板504，滑轨板504的顶部设置有滑轨503，滑轨503上通过滑块502支撑有滑移板501。通过上述的滑轨机构5能够用于带动整个第一切断动力机构6和第一切刀组件8进行移动，进而用于实现切片过程中的进而。工作过程中，通过推进机构3推动滑轨板504，通过滑轨板504沿着滑轨503滑动，进而通过滑轨板504同步带动第一切断动力机构6移动。

进一步的，所述推进机构3包括第一防爆伺服电机302，第一防爆伺服电机302的输出轴通过第一传动箱301与第一防爆伺服缸303相连，第一防爆伺服缸303的第一推杆304通过连接座与滑轨机构5的滑移板501固定相连。通过上述的推进机构3用于提供滑移动力，保证了切片的进给动作，而且保证了进给精度。工作过程中，通过第一防爆伺服电机302和第一传动箱301配合带动第一防爆伺服缸303，通过第一防爆伺服缸303驱动第一推杆304，再由第一推杆304推动滑轨板504。

其中伺服推进机构和伺服切断机构根据程序驱动，组合完成设定的切片、切条、切坯等运动，在刀具抬起5mm后还可以进行药片的精确位移，该机构的定位精度可达±0.005mm，运行速度0-200mm可调。所有的切断工作均具备速度可调、力矩可调，当发生超力矩时，伺服刀具会自动停止切断，并提升到安全位置。

进一步的，所述第一切断动力机构6和第二切断动力机构7采用相同的结构，第一切断动力机构6包括第二防爆伺服电机602，第二防爆伺服电机602的输出轴通过第二传动箱601与第二防爆伺服缸603相连，第二防爆伺服缸603的第二推杆606通过连接座与第一切刀组件8固定相连，第二防爆伺服缸603固定在滑轨机构5的滑移板501顶端；第一切刀组件8的顶部对称固定有导向杆604，导向杆604与导向套605构成滑动配合，导向套605固定在滑移板501的顶部。通过上述的第一切断动力机构6和第二切断动力机构7能够实现药坯的切割动作，提供切片动力。工作过程中，通过第二防爆伺服电机602和第二传动箱601驱动第二推杆606，通过第二推杆606驱动第一切刀组件8，通过第一切刀组件8的第一切刀803对推进剂药坯4进行切片。

其中，防爆伺服电机驱动伺服缸内的滚珠丝杠，将旋转副转化成为直线运动副驱动切刀运行，使用伺服切断的优势在于刀具定位准确±0.005mm，切断力矩可控可调，最大输出为1500N。

进一步的，所述进料导向结构2包括多块分段式挡板203，分段式挡板203通过调节杆202固定在导杆安装座201上，导杆安装座201上安装有锁紧螺栓204，并将调节杆202锁紧；在分段式挡板203的输送末端设置有限位座205，限位座205上支撑有限位横杆206。通过上述的进料导向结构2能够实现上料作业。工作过程中，将前级工序切制好的推进剂药坯4依次放置在药坯推送引导槽内，待前批次药坯切条或制样完毕后，吸盘动作将废料移出操作台面，由槽底推送机构将后续药坯自动推送进入切片工序并定位自动夹紧药坯，准备切条或者制样。药坯推送引导槽的设计由分段式挡板、双侧可调丝扣和推送机构组成，通过丝扣拆装组合调整药坯推送引导槽宽度以适应不同尺寸推进剂方坯。

进一步的，所述第一切刀组件8包括第一刀架横梁801，第一刀架横梁801的顶部中间部位与第一切断动力机构6的第二推杆606固定相连，在第一刀架横梁801的底端两侧对称固定有第一刀体安装板802，第一刀体安装板802的底端之间固定安装有第一切刀803；所述第一切刀803采用直切刀，在其的底端设置有单斜面切削刃804，所述单斜面切削刃804的开刃角度为7°~8°。通过上述的第一切刀组件8主要用于实现切片动作。

之所以采用上述结构的直切刀，是由于第一切刀组件8采用龙门结构悬挂刀具，为降低直刀的加工成本，将药坯切断和药片成形的刀片设计成宽度30mm，厚度2mm的刀片，为获得良好强度，不易受冲击损伤，耐用不易变钝，兼具锋利度和较强的边缘保持度，刀刃开刃角度设计为8°，刀片没有旧式刀具的大后角，保证了切割产品的端面垂直度及表面质量。

进一步的，所述第二切刀组件10包括第二刀架横梁1001，第二刀架横梁1001的顶部中间部位与第二切断动力机构7的推杆末端固定相连，第二刀架横梁1001的底端两侧对称固定有第二刀体安装板1002，第二刀体安装板1002的底端之间固定安装有第二切刀1003；通过上述的第二切刀组件10能够实现哑铃型的切制。

进一步的，所述第二切刀1003采用多块组合式刀具，包括位于中间部位的双端弧形刀片1005，在双端弧形刀片1005的两端分别贴合固定有第一直刀片1004和第二直刀片1007，通过三组刀片端面贴合安装的方式完成哑铃型模具的成型；三组刀片的切削刃都采用等腰双斜面的开刃方式，并保证其开刃角度为14.01°~14.25°；所述双端弧形刀片1005的两端设置有弧形刀片段1006。

通过采用上述的多块组合式刀具，废弃传统一体成形哑铃型刀具设计，避免刀具R12弧形刀片段1006的弧度与工作段衔接处出现刀刃缺口，降低加工工艺难度，采用组合式成型刀具设计，刀具宽度30mm，厚度1mm，将弧度段与工作段拆分开，分别设计两片直刀与一片弧度形刀片，利用刀具端面贴合安装的方式完成哑铃型模具的成型设计。为确保组合式刀具安装后冲压制备的哑铃型试样上下端面的平行性不超过±0.3mm，且刀具不易受冲击损伤，兼具锋利度和较强的边缘保持度，刀刃开刃角度设计为14.25°。

进一步的，所述第一切刀组件8和第二切刀组件10都分别配合安装有用于对药坯进行压紧的压紧机构9，所述压紧机构9包括固定在相应的第一切刀组件8和第二切刀组件10上的压紧缸安装板902，压紧缸安装板902上固定安装有压紧缸901，压紧缸901的活塞杆903底端固定有压板904。通过上述的压紧机构9能够用于在切片过程中对药剂进行压紧，保证可靠的切片过程。

进一步的，还包括控制系统，设备的控制系统由PLC系统、参数测控系统、动力驱动系统以及操作系统等组成。通过PLC可完成生产线的运动状态控制，运动状态监测等。主要包含的内容有：不同规格的药片、药条的生产管理程序；系统节拍控制；各工位的协调动作；现场监控和安全控制；系统内各工位单步调试。

控制系统具备自动操作和手动操作的功能，设备控制系统主要控制对象包括：运动位置的定位；各种气缸的动作控制；信号的集中显示、工作状态监视；安全连锁控制；非正常状态的报警停车等。

进一步的，还包括安全组件，工作现场为易燃易爆场合，程度启动后刀具处于连续动作状态，工作区域需作出隔离保护，但操作台面要承接移动样品，必须处于开放状态，因此不能设计为硬性隔离，所以设备现场所有的传感器信号均通过安全栅隔离，由PLC完成采样，设备工作状态时一旦人工进入光幕，设备系统将自动停止所有动作，直至人工离开光幕区域，系统会自动恢复正常工作。

通过试验本套系统使用过程中，切片、切条、制样全自动负载运行，运行过程中设备稳定可靠，制样质量可靠，制样精度0.1mm，现场实现人机隔离，无需人工进行二次装夹和更换。

实施例2：

参见图14，全自动无人值守推进剂制样机进行推进剂试样制备的方法，包括以下步骤：

步骤一：将初步切好的推进剂药坯4放置在进料导向结构2的两侧分段式挡板203之间，并推动直线摆放的推进剂药坯4沿着进料导向结构2往前输送，使其到达第一切刀组件8正下方位置；

步骤二：待推进剂药坯4到位之后，启动第一切断动力机构6，通过第二防爆伺服电机602和第二传动箱601驱动第二推杆606，通过第二推杆606驱动第一切刀组件8，通过第一切刀组件8的第一切刀803对推进剂药坯4进行切片，在切片过程中，第一切刀803的上下行程高度与药坯、药片厚度相匹配，并结合推进机构3驱动整个第一切断动力机构6行走位移，即可控制药片或药坯在工作台104上完成切断、翻转、行走和定位动作；

步骤三：对步骤二中已经切好的药片进行哑铃型制样，通过两组抓取机械手将药片交替抓取并将药片放置在第二切断动力机构7所在的工作台104，并对其进行定位，然后，启动第二切断动力机构7，通过第二切断动力机构7驱动第二切刀组件10，并通过第二切刀组件10的多块组合式刀具对药片进行冲切，并制备成哑铃型试样后再由吸盘移出冲压台面。

Claims (6)

1.全自动无人值守推进剂制样机，其特征在于：它包括机架结构（1），在机架结构（1）的顶部中间部位设置有滑轨机构（5），所述滑轨机构（5）上固定安装有用于对推进剂进行切片的第一切断动力机构（6），第一切断动力机构（6）的底端固定有第一切刀组件（8）；所述滑轨机构（5）与用于推动其移动的推进机构（3）相连，推进机构（3）固定在机架结构（1）的顶部；所述第一切刀组件（8）的正下方对接有用于输送推进剂药坯（4）的进料导向结构（2）；所述机架结构（1）的尾段支撑安装有用于将切条之后的药条切制为哑铃型的第二切断动力机构（7），第二切断动力机构（7）的底端固定有第二切刀组件（10）；

所述第一切断动力机构（6）和第二切断动力机构（7）采用相同的结构，第一切断动力机构（6）包括第二防爆伺服电机（602），第二防爆伺服电机（602）的输出轴通过第二传动箱（601）与第二防爆伺服缸（603）相连，第二防爆伺服缸（603）的第二推杆（606）通过连接座与第一切刀组件（8）固定相连，第二防爆伺服缸（603）固定在滑轨机构（5）的滑移板（501）顶端；第一切刀组件（8）的顶部对称固定有导向杆（604），导向杆（604）与导向套（605）构成滑动配合，导向套（605）固定在滑移板（501）的顶部；

所述第一切刀组件（8）包括第一刀架横梁（801），第一刀架横梁（801）的顶部中间部位与第一切断动力机构（6）的第二推杆（606）固定相连，在第一刀架横梁（801）的底端两侧对称固定有第一刀体安装板（802），第一刀体安装板（802）的底端之间固定安装有第一切刀（803）；所述第一切刀（803）采用直切刀，在其的底端设置有单斜面切削刃（804），所述单斜面切削刃（804）的开刃角度为7°~8°；

所述第二切刀组件（10）包括第二刀架横梁（1001），第二刀架横梁（1001）的顶部中间部位与第二切断动力机构（7）的推杆末端固定相连，第二刀架横梁（1001）的底端两侧对称固定有第二刀体安装板（1002），第二刀体安装板（1002）的底端之间固定安装有第二切刀（1003）；

所述第二切刀（1003）采用多块组合式刀具，包括位于中间部位的双端弧形刀片（1005），在双端弧形刀片（1005）的两端分别贴合固定有第一直刀片（1004）和第二直刀片（1007），通过三组刀片端面贴合安装的方式完成哑铃型模具的成型；三组刀片的切削刃都采用等腰双斜面的开刃方式，并保证其开刃角度为14.01°~14.25°；所述双端弧形刀片（1005）的两端设置有弧形刀片段（1006）；

所述第一切刀组件（8）和第二切刀组件（10）都分别配合安装有用于对药坯进行压紧的压紧机构（9），所述压紧机构（9）包括固定在相应的第一切刀组件（8）和第二切刀组件（10）上的压紧缸安装板（902），压紧缸安装板（902）上固定安装有压紧缸（901），压紧缸（901）的活塞杆（903）底端固定有压板（904）。

2.根据权利要求1所述全自动无人值守推进剂制样机，其特征在于：所述机架结构（1）包括机架体（102），机架体（102）的支撑立柱底端固定安装有用于调节高度的支撑脚（101），在机架体（102）的上部之间固定有上部支撑框架（103），上部支撑框架（103）的顶部固定有工作台（104）。

3.根据权利要求1所述全自动无人值守推进剂制样机，其特征在于：所述滑轨机构（5）包括对称固定在机架结构（1）的机架体（102）顶部的滑轨板（504），滑轨板（504）的顶部设置有滑轨（503），滑轨（503）上通过滑块（502）支撑有滑移板（501）。

4.根据权利要求1所述全自动无人值守推进剂制样机，其特征在于：所述推进机构（3）包括第一防爆伺服电机（302），第一防爆伺服电机（302）的输出轴通过第一传动箱（301）与第一防爆伺服缸（303）相连，第一防爆伺服缸（303）的第一推杆（304）通过连接座与滑轨机构（5）的滑移板（501）固定相连。

5.根据权利要求1所述全自动无人值守推进剂制样机，其特征在于：所述进料导向结构（2）包括多块分段式挡板（203），分段式挡板（203）通过调节杆（202）固定在导杆安装座（201）上，导杆安装座（201）上安装有锁紧螺栓（204），并将调节杆（202）锁紧；在分段式挡板（203）的输送末端设置有限位座（205），限位座（205）上支撑有限位横杆（206）。

6.采用权利要求1-5任意一项所述全自动无人值守推进剂制样机进行推进剂试样制备的方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一：将初步切好的推进剂药坯（4）放置在进料导向结构（2）的两侧分段式挡板（203）之间，并推动直线摆放的推进剂药坯（4）沿着进料导向结构（2）往前输送，使其到达第一切刀组件（8）正下方位置；

步骤二：待推进剂药坯（4）到位之后，启动第一切断动力机构（6），通过第二防爆伺服电机（602）和第二传动箱（601）驱动第二推杆（606），通过第二推杆（606）驱动第一切刀组件（8），通过第一切刀组件（8）的第一切刀（803）对推进剂药坯（4）进行切片，在切片过程中，第一切刀（803）的上下行程高度与药坯、药片厚度相匹配，并结合推进机构（3）驱动整个第一切断动力机构（6）行走位移，即可控制药片或药坯在工作台（104）上完成切断、翻转、行走和定位动作；

步骤三：对步骤二中已经切好的药片进行哑铃型制样，通过两组抓取机械手将药片交替抓取并将药片放置在第二切断动力机构（7）所在的工作台（104），并对其进行定位，然后，启动第二切断动力机构（7），通过第二切断动力机构（7）驱动第二切刀组件（10），并通过第二切刀组件（10）的多块组合式刀具对药片进行冲切，并制备成哑铃型试样后再由吸盘移出冲压台面。

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