CN112844041B - 一种焦化废水用于脱硫脱硝的工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种焦化废水用于脱硫脱硝的工艺。该工艺首先对焦化废水进行预处理除油与过滤，经混合器调和后引入吹脱塔进行煤气吹脱，再经预热器预热进行催化氧化，催化氧化后的液体进入煤气脱硫液储槽，液体先冷却再经加压泵送到脱硫塔顶部脱除煤气中H2S，脱硫后的煤气进入后续粗苯工段，脱硫后的液体经液封槽进入烟气脱硫脱硝液储槽，最后在脱硫脱硝塔进行烟气的脱硫脱硝。本发明是焦化行业一种全新的工艺，在稳定生化水质的同时实现焦炉煤气与烟气多种污染物的同步脱除，同时还可以减少脱硫废液产生量。

Description

一种焦化废水用于脱硫脱硝的工艺
技术领域
本发明涉及一种焦化废水用于脱硫脱硝的工艺，属于焦化节能环保领域。
背景技术
焦化废水和焦炉烟气是焦化企业所产生的两大污染物。目前，我国焦化企业对于这两大污染物的处理方式在不断改进。在处理焦化废水时，通常采用一级处理和二级处理工艺。一级处理主要是指回收利用高浓度焦化废水中的污染物，其工艺包括废水脱酚和蒸汽蒸氨等。废水脱酚主要采用溶剂萃取法，吸附法和离子交换法等。其中溶剂萃取法主要存在萃取剂消耗量大、运行成本高、出水含酚指标波动性较大等问题。蒸汽蒸氨可分为直接蒸汽蒸氨和复式蒸汽蒸氨。在实际蒸氨系统中，剩余氨水中的一些焦油等杂质会堵塞蒸氨塔和换热器，直接影响后续焦化废水外排的质量指标。二级处理主要是指焦化废水生化处理，以活性污泥法和强化生物法处理技术为代表，二级处理是焦化废水中的各种污染物脱除率最高的工艺环节，系统运行稳定性是焦化废水处理整体运行的核心。由于焦化废水的主要成分是剩余氨水，其含油量高，水质波动较大，毒性较强，经过二级处理后，仍存在COD和NH3-N常常超标等问题。
中国专利CN 103342401 A公开了“焦化剩余氨水分步蒸氨法”，该法利用蒸汽与剩余氨水在第一蒸氨塔内逆流接触进行第一次蒸氨，蒸氨废水在塔底排出后加入碱液通向第二蒸氨塔，达到降低碱液消耗的目的。该法大幅降低了碱液的消耗，但在蒸氨操作过程中，剩余氨水中的一些焦油等杂质会堵塞蒸氨塔的筛板，严重影响蒸氨塔工作。
中国专利CN 101885560 A公开了“采用活性污泥法的焦化废水全脱氮处理工艺”，该工艺先将废水进行除油后通入第一级好氧池硝化处理，再回流至第一缺氧进行反硝化处理。经一级缺氧/好氧处理后的液体依次通过第二级缺氧池和好氧池，达到焦化废水完全脱氮的目的。该工艺总氮的脱除率高，但废水中含有的酚、氰和硫等毒性物质较大的化合物，会使污泥上浮，好氧池污泥浓度下降，最终影响污水处理的稳定性。
在处理焦炉烟气时，焦化企业通常采用脱硫脱硝组合工艺和脱硫脱硝一体化技术。由于焦炉烟气的主要污染物是颗粒物、SO2和NOX，以“半干法SDA脱硫+低温SCR脱硝”和“SCR脱硝+氨法脱硫”为主流的脱硫脱硝组合工艺，会受烟气温度和成分波动大的影响。前者喷雾干燥形成的粉状盐颗粒在烟气中水分含量高，温度较低时容易潮解堵塞管道和催化剂蜂窝，日常清理维护工作量大；后者采用先脱硝后脱硫工艺，易发生SCR催化剂堵塞的现象，同时烟气中的氨逃逸指标难以控制，产生的部分(NH4)2SO4气溶胶难以脱除。脱硫脱硝一体化技术主要是活性焦脱硫脱硝一体化技术和液态催化氧化法脱硫脱硝技术。活性焦法除了活性焦损耗大外，同样也存在NH4HSO4堵塞的问题。液态催化氧化具有硫硝脱除效率高、不产生二次污染、烟温适应范围广等优势，但硫酸铵产品纯度、液氨的安全保障、有机催化剂损失控制、设备腐蚀等问题仍是该技术亟须解决的难点。
中国专利CN 109331649 A公开了“焦炉烟气半干法脱硫、除尘及低温脱硝装置及其工艺方法”，该方法通过烟道依次连接焦炉、半干法脱硫塔、布袋除尘器、SCR反应器、引风机和烟囱。脱硝前利用旋转喷雾半干法技术脱除烟气中的SO2并进行除尘，解决了烟气中的SO2和焦油堵塞催化剂问题。但脱硫过程中形成的粉状盐颗粒在低温时易潮解堵塞布袋和管道，需定期清理才能保证效率。
中国专利CN 104923046 A公开了“一种焦炉烟气脱硫、脱硝及余热回收一体化方法”，该方法对焦炉烟气进行加热处理后，利用脱硝还原剂和催化剂在脱硝装置中脱除烟气的NOX,再进行余热回收并降温后进行氨法脱硫。该法实现了较高的脱硫脱硝效率，但在操作过程中有黏稠的NH4HSO4生成，会堵塞催化剂微孔。
综上可知，焦化废水经两级工艺处理后仍存在总出水指标不稳定、水质波动较大的问题，同样焦炉烟气经现有工艺处理后存在管道堵塞、催化剂损耗较大的问题。
发明内容
本发明旨在提供一种焦化废水用于脱硫脱硝的工艺。本发明是焦化行业一种全新的工艺，在稳定生化水质的同时实现焦炉煤气与烟气多种污染物的同步脱除，同时还可以减少脱硫废液产生量。本发明始终秉持“以废治废”的理念，用焦化废水进行烟气脱硫脱硝，降低了焦炉烟气处理工艺的成本，同时也为生化处理过程提供稳定的水源。
本发明提供了一种焦化废水用于脱硫脱硝的工艺，先通过预处理减少废水中的含油量，再通过煤气吹脱对焦化废水中的氨氮进行处理，废水中的其他污染物主要有：酚类物质、硫化物、氰化物、硫氰化物、多环芳烃、苯类，经催化氧化生成CO2、H2O、N2和SO4 2-；处理过的焦化废水用于煤气脱硫和烟气脱硫脱硝，降低了烟气处理工艺的成本，同时也为生化处理过程提供稳定的水源。
本发明提供了一种焦化废水用于脱硫脱硝的工艺，具体工艺流程如下：
（1）预处理
预处理主要包括除油与过滤步骤；除油过程可采用吸附、絮凝、萃取、沉降中的一种技术手段实现，除油后剩余氨水中的含油量≤0.25 g/L，除油后的废水经过滤后进入吹脱工段；
（2）吹脱
向过滤后的废水加入Na2CO3或NaOH，将剩余氨水的pH调节至8~10；然后将废液引入吹脱塔进行吹脱，吹脱过程中所用气液比为100:1~200:1，所用的气源为焦炉净煤气，塔内温度为70~99℃，吹脱后的气体并入企业煤气脱硫工段煤气冷却器前的管路中，吹脱后的液体进入催化氧化工段；
（3）催化氧化
吹脱后的液体经预热至80～160℃后进入催化氧化反应器，催化氧化反应过程条件为：温度为80～160℃，压力为1～3MPa，停留时间为5～30min，氧化介质为氧气或空气，气液比为100～500，液体空速为5～20h-1，所用催化剂的制备方法为：以生物质为原料，以过渡金属铜、铁、锰及铈为活性组分，通过前驱体选择性络合经碳化与活化制得生物质碳基催化剂；催化氧化完的介质经气液分离后液体进入下一工段，气体排空或经VOCs系统处理后排放；
（4）煤气脱硫
催化氧化后经气液分离得到的液体进入煤气脱硫液储槽，储槽中的液体经冷却至30～50℃后经泵送到脱硫塔顶部喷洒，用于煤气中H2S的脱除，脱硫过程的气液比为50～200（体积比），脱硫过程温度为30～50℃，脱硫塔的位置位于硫铵工段与粗苯工段之间，脱硫后的煤气进入后续粗苯工段进行煤气中粗苯的回收，脱硫后的液体经液封槽进入下一工段；
（5）烟气脱硫脱硝
从液封槽流出的煤气脱硫后的液体进入烟气脱硫脱硝液储槽，向储槽中加入Fe、Mn过渡金属络合物组成的脱硫脱硝催化剂，催化剂的浓度为2～20g/L，脱硫脱硝过程在烟气脱硫脱硝塔中进行，烟气在进入脱硫脱硝塔前应通过余热锅炉及换热器将温度降至100℃以下，经脱硫脱硝后的烟气直接达标排放或者通过与原烟气换热升温后并入企业原烟囱排放；脱硫脱硝后的液体送入沉降槽，沉降槽底部浓液经过滤后得到的清液一部分返回煤气脱硫液储槽，一部分排放生化调节池；过滤所得固体并入企业硫膏产品进行外销。过滤主要是通过板框或离心机或转鼓过滤中的一种或者几种方法结合的方式进行。
本发明提供了一种焦化废水用于脱硫脱硝的装置，包括除油器、过滤器、调和器、吹脱塔、洗涤器、预热器、催化氧化反应器、煤气脱硫液储槽、脱硫塔、液封槽、烟气脱硫脱硝液储槽、加压泵、脱硫脱硝塔、沉降槽、换热器和生化调节池；
除油器设有焦化废水入口，除油器与过滤器连接，过滤器另一端连接调和器，调和器连接吹脱塔，吹脱塔的气体出口和液体出口分别连接脱硫塔和预热器，预热器另一端连接催化氧化反应器，催化氧化反应器底部设有氧气或空气进料口，反应后的液体从催化氧化反应器底部液体出口流出，催化氧化反应器底部连接煤气脱硫液储槽，煤气脱硫液储槽连接加压泵，加压泵连接脱硫塔，脱硫塔的气体出口和液体出口分别连接粗苯工段和液封槽，液封槽另一端连接烟气脱硫脱硝液储槽，烟气脱硫脱硝液储槽连接脱硫脱硝塔，脱硫脱硝塔底部设有烟气进料口，与换热器连接，脱硫脱硝塔底部液体出口连接沉降槽，沉降槽一端连接生化调节池，另一端连接第二过滤器。
本发明的有益效果：
（1）与现有技术相比，本发明将处理后的焦化废水用于煤气脱硫和烟气脱硫脱硝，降低了烟道气中硫化物和氮化物的含量，同时除去了剩余氨水中的氨，以废治废大大降低了剩余氨水处理过程和烟气脱硫过程的成本。
（2）通过该技术处理后，焦炉烟气各项指标均稳定达到《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）中的特别排放限值，液体稳定满足企业生化入水口的要求（焦化废水中含油量由300-600mg/L降低到5-25mg/L、NH3-N由4000-4500mg/L降低到150~200mg/L、COD由6000~8000mg/L降低到600~1000mg/L、硫化物50~140mg/L降低到5~10 mg/L、酚1200~1500mg/L降低到36~45mg/L）。
（3）有效解决了现有焦化废水和烟气处理工艺存在的水质波动较大、设备易堵塞、烟气排放不达标等问题。
附图说明
图1为本发明焦化废水用于脱硫脱硝的工艺流程图。
图中：1-除油器；2-过滤器；3-调和器；4-吹脱塔；5-预热器；6-催化氧化反应器；7-洗涤器；8-煤气脱硫液储槽；9-加压泵；10-脱硫塔；11-粗苯工段；12-液封槽；13-烟气脱硫脱硝液储槽；14-脱硫脱硝塔；15-沉降槽；16-生化调节池；17-换热器；18-第二过滤器；19-外销；A-焦化废水；B-焦炉净煤气；C-氧气或空气；D-烟气；E-硫膏。
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。
如图1所示，一种焦化废水用于脱硫脱硝的装置，包括除油器1、过滤器2、调和器3、吹脱塔4、预热器5、催化氧化反应器6、洗涤器7、煤气脱硫液储槽8、加压泵9、脱硫塔10、液封槽12、烟气脱硫脱硝液储槽13、脱硫脱硝塔14、沉降槽15、生化调节池16、换热器17；
除油器1设有焦化废水入口，除油器1与过滤器2连接，过滤器2另一端连接调和器3，调和器3连接吹脱塔4，吹脱塔4的气体出口和液体出口分别连接脱硫塔10和预热器5，预热器5另一端连接催化氧化反应器6，催化氧化反应器6底部设有氧气或空气进料口C，反应后的液体从催化氧化反应器6底部液体出口流出，催化氧化反应器6底部连接煤气脱硫液储槽8，煤气脱硫液储槽8连接加压泵9，加压泵9连接脱硫塔10，脱硫塔10的气体出口和液体出口分别连接粗苯工段11和液封槽12，液封槽12另一端连接烟气脱硫脱硝液储槽13，烟气脱硫脱硝液储槽13连接脱硫脱硝塔14，脱硫脱硝塔14底部设有烟气进料口D，与换热器17连接，脱硫脱硝塔14底部液体出口连接沉降槽15，沉降槽15一端连接生化调节池16，另一端连接第二过滤器18。
工艺流程为：焦化废水泵送来的焦化废水进入除油器1，除油后的焦化废水进入过滤器2进行过滤，过滤器过滤之后进入调和器3，调和后的焦化废水进入吹脱塔进行吹脱，吹脱之后的气体通入煤气脱硫塔10冷却器前的管路中，吹脱之后的液体经预热器预热，温度达到80～160℃时，进入催化氧化反应器6中，催化氧化后的气体经洗涤器7净化后排空，催化氧化后的液体进入煤气脱硫液储槽8冷却，液体冷却后经加压泵9进入脱硫塔10顶部进行脱硫，脱硫后的液体进入液封槽12，液封槽12中的液体进入烟气脱硫脱硝液储槽13，烟气脱硫脱硝液储槽13的液体通入脱硫脱硝塔14顶部，烟气D经换热器17后通入脱硫脱硝塔14底部，脱硫脱硝后的液体从脱硫脱硝塔14底部排出，进入沉降槽15，液体经沉降后一部分进入生化调节池16，一部分进入第二过滤器18进行过滤，过滤得到的硫膏E进行外销。
下面通过具体实例来说明焦化废水用于脱硫脱硝的工艺：
实施例1：
本实施例所用的废水是某焦化厂所产生的剩余氨水，该废水中含油量为360.1mg/L，NH3-N含量为4305.3mg/L，COD含量为6230.5mg/L，硫化物含量为56.5mg/L，酚1208.6mg/L；
第一步，对500ml剩余氨水进行预处理，采用焦粉及吸油剂吸附技术手段先进行废水除油，除油后废液中的含油量降至12.8mg/L，再将废水通入过滤器2进行过滤；
第二步，过滤后的滤液中加入0.15gNaOH，使剩余氨水的pH调至8.9。再将废液引入吹脱塔4进行吹脱，吹脱过程气体流量为1000ml/min，吹脱时间为60min，所用的气源为模拟焦炉净煤气（H2:55%,CO:5%,CH4:25%及N2:15%），吹脱温度为75℃，吹脱后液体中氨氮浓度为180.2mg/L；
第三步，吹脱后的液体经预热器5预热，预热后废水的温度为120 ℃，再通入催化氧化反应器6中进行催化氧化。反应器内通入的氧化剂为2MPa的空气，催化剂为以生物质为原料，以铜、铁、锰及铈为活性组分，通过前驱体选择性络合经碳化与活化而制得的生物质碳基催化剂，催化反应温度为120℃，压力为1MPa，液体停留时间为5min，通入的气液比为100，催化氧化过程中液体空速为5h-1。催化氧化后的尾气经洗涤净化后排空；
第四步，催化氧化得到的液体冷却至30℃后用于煤气中H2S的脱除，脱硫过程的气液比为50（体积比），脱硫过程温度为30℃，脱硫前气相中的H2S含量为800mg/L，脱硫后煤气中的H2S含量为15mg/L；
第五步，脱硫后的液体中加浓度为5g/L脱硫脱硝催化剂，脱硫脱硝催化剂为过渡金属均相催化剂，然后进行脱硫脱硝，脱硫脱硝前气相中SO2为800mg/L，NOx为520mg/L，经脱硫脱硝后的尾气中NOX含量为80mg/L、SO2含量为10mg/L、粉尘含量为10mg/L，均符合《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）中的特别排放限值要求，脱硫脱硝后的液体经过滤后得到清液。清液含油量为9mg/L，NH3-N含量为12mg/L，COD含量为1000mg/L，硫化物含量为9mg/L，酚43mg/L。过滤所得固体主要成分为硫磺E。
实施例2
本实施例所用的废水是某焦化厂所产生的剩余氨水，该废水中含油量为410.2mg/L，NH3-N含量为4402.1mg/L，COD含量为7150.6mg/L，硫化物含量为74.7mg/L，酚1375.2mg/L；
第一步，对500ml剩余氨水进行预处理，采用焦粉及吸油剂吸附技术手段先进行废水除油，除油后废液中的含油量降至13.4mg/L，再将废水通入过滤器2进行过滤；
第二步，过滤后的滤液中加入0.20gNaOH，使剩余氨水的pH调至9.4。再将废液引入吹脱塔4进行吹脱，吹脱过程气体流量为1200ml/min，吹脱时间为65min，所用的气源为模拟焦炉净煤气（H2:55%,CO:5%,CH4:25%及N2:15%），吹脱温度为85℃，吹脱后液体中氨氮浓度为175.8mg/L；
第三步，吹脱后的液体经预热器5预热，预热后废水的温度为130 ℃，再通入催化氧化反应器6中进行催化氧化。反应器内通入的氧化剂为2MPa的空气，催化剂以生物质为原料，以铜、铁、锰及铈为活性组分，通过前驱体选择性络合经碳化与活化而制得的生物质碳基催化剂，催化反应温度为130℃，压力为1MPa，液体停留时间为10min，通入的气液比为200，催化氧化过程中液体空速为10h-1。催化氧化后的尾气经洗涤净化后排空；
第四步，催化氧化得到的液体冷却至40℃后用于煤气中H2S的脱除，脱硫过程的气液比为100（体积比），脱硫过程温度为40℃，脱硫前气相中的H2S含量为820mg/L，脱硫后煤气中的H2S含量为14mg/L；
第五步，脱硫后的液体中加浓度为10g/L脱硫脱硝催化剂，脱硫脱硝催化剂为过渡金属均相催化剂，然后进行脱硫脱硝，脱硫脱硝前气相中SO2为820mg/L，NOx为540mg/L，经脱硫脱硝后的尾气中NOX含量为78mg/L、SO2含量为7mg/L、粉尘含量为7mg/L，均符合《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）中的特别排放限值要求，脱硫脱硝后的液体经过滤后得到清液。清液含油量为7mg/L，NH3-N含量为158mg/L，COD含量为800mg/L，硫化物含量为7mg/L，酚40mg/L。过滤所得固体主要成分为硫磺E。
实施例3
本实施例所用的废水是某焦化厂所产生的剩余氨水，该废水中含油量为490.7mg/L，NH3-N含量为4470.5mg/L，COD含量为7360.2mg/L，硫化物含量为83.4mg/L，酚1428.1mg/L；
第一步，对500ml剩余氨水进行预处理，采用焦粉及吸油剂吸附技术手段先进行废水除油，除油后废液中的含油量降至14.3mg/L，再将废水通入过滤器2进行过滤；
第二步，过滤后的滤液中加入0.23gNaOH，使剩余氨水的pH调至10。再将废液引入吹脱塔4进行吹脱，吹脱过程气体流量为1300ml/min，吹脱时间为70min，所用的气源为模拟焦炉净煤气（H2:55%,CO:5%,CH4:25%及N2:15%），吹脱温度为95℃，吹脱后液体中氨氮浓度为170.1mg/L；
第三步，吹脱后的液体经预热器5预热，预热后废水的温度为130 ℃，再通入催化氧化反应器6中进行催化氧化。反应器内通入的氧化剂为2MPa的空气，催化剂以生物质为原料，以铜、铁、锰及铈为活性组分，通过前驱体选择性络合经碳化与活化而制得的生物质碳基催化剂，催化反应温度为130℃，压力为1MPa，液体停留时间为15min，通入的气液比为300，催化氧化过程中液体空速为15h-1。催化氧化后的尾气经洗涤净化后排空；
第四步，催化氧化得到的液体冷却至50℃后用于煤气中H2S的脱除，脱硫过程的气液比为150（体积比），脱硫过程温度为50℃，脱硫前气相中的H2S含量为830mg/L，脱硫后煤气中的H2S含量为13mg/L；
第五步，脱硫后的液体中加浓度为15g/L脱硫脱硝催化剂，脱硫脱硝催化剂为过渡金属均相催化剂，然后进行脱硫脱硝，脱硫脱硝前气相中SO2为830mg/L，NOx为560mg/L，经脱硫脱硝后的尾气中NOX含量为75mg/L、SO2含量为5mg/L、粉尘含量为5mg/L，均符合《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）中的特别排放限值要求，脱硫脱硝后的液体经过滤后得到的清液。清液含油量为5.4mg/L，NH3-N含量为150mg/L，COD含量为600mg/L，硫化物含量为5mg/L，酚36mg/L。过滤所得固体主要成分为硫磺E。

Claims (6)

1.一种焦化废水用于脱硫脱硝的工艺，其特征在于：先通过预处理减少废水中的含油量，再通过煤气吹脱对焦化废水中的氨氮进行处理，废水中的其他污染物主要有：酚类物质、硫化物、氰化物、硫氰化物、多环芳烃、苯类，经催化氧化生成CO2、H2O、N2和SO4 2-；处理过的焦化废水用于煤气脱硫和烟气脱硫脱硝，降低了烟气处理工艺的成本，同时也为生化处理过程提供稳定的水源；
所述的焦化废水用于脱硫脱硝的工艺，流程如下：
（1）预处理
预处理包括除油与过滤步骤；
（2）吹脱
向过滤后的废水加入Na2CO3或NaOH，将剩余氨水的pH调节至8~10；然后将废液引入吹脱塔进行吹脱，吹脱后的气体并入企业煤气脱硫工段煤气冷却器前的管路中，吹脱后的液体进入催化氧化工段；
（3）催化氧化
吹脱后的液体经预热至80～160℃后进入催化氧化反应器，使用生物质碳基催化剂；催化氧化完的介质经气液分离后液体进入下一工段，气体排空或经VOCs系统处理后排放；催化氧化反应过程条件为：温度为80～160℃，压力为1～3MPa，停留时间为5～30min，氧化介质为氧气或空气，气液比为100～500，液体空速为5～20h-1；
（4）煤气脱硫
催化氧化后经气液分离得到的液体进入煤气脱硫液储槽，储槽中的液体经冷却至30～50℃后经泵送到脱硫塔顶部喷洒，用于煤气中H2S的脱除，脱硫塔的位置位于硫铵工段与粗苯工段之间，脱硫后的煤气进入后续粗苯工段进行煤气中粗苯的回收，脱硫后的液体经液封槽进入下一工段；脱硫过程的气液体积比为50～200，脱硫过程温度为30～50℃；
（5）烟气脱硫脱硝
从液封槽流出的煤气脱硫后的液体进入烟气脱硫脱硝液储槽，向储槽中加入Fe、Mn过渡金属络合物组成的脱硫脱硝催化剂，催化剂的浓度为2～20g/L，脱硫脱硝过程在烟气脱硫脱硝塔中进行，烟气在进入脱硫脱硝塔前应通过余热锅炉及换热器将温度降至100℃以下，经脱硫脱硝后的烟气直接达标排放或者通过与原烟气换热升温后并入企业原烟囱排放；脱硫脱硝后的液体送入沉降槽，沉降槽底部浓液经过滤后得到的清液一部分返回煤气脱硫液储槽，一部分排放生化调节池；过滤所得固体并入企业硫膏产品进行外销。
2.根据权利要求1所述的焦化废水用于脱硫脱硝的工艺，其特征在于：步骤（1）中，除油过程采用吸附、絮凝、萃取、沉降中的一种技术手段实现，除油后剩余氨水中的含油量≤0.25 g/L，除油后的废水经过滤后进入吹脱工段。
3.根据权利要求1所述的焦化废水用于脱硫脱硝的工艺，其特征在于：步骤（2）中，吹脱过程中所用气液比为100:1~200:1，所用的气源为焦炉净煤气，塔内温度为70~99℃。
4.根据权利要求1所述的焦化废水用于脱硫脱硝的工艺，其特征在于：步骤（3）中所用催化剂的制备方法为：以生物质为原料，以过渡金属铜、铁、锰及铈为活性组分，通过前驱体选择性络合经碳化与活化制得生物质碳基催化剂。
5.根据权利要求1所述的焦化废水用于脱硫脱硝的工艺，其特征在于：步骤（5）中，过滤是通过板框或离心机或转鼓过滤中的一种或者几种方法结合的方式进行。
6.一种焦化废水用于脱硫脱硝的装置，用于实施上述权利要求1~5任一项所述的焦化废水用于脱硫脱硝的工艺，其特征在于：包括除油器、过滤器、调和器、吹脱塔、预热器、催化氧化反应器、煤气脱硫液储槽、脱硫塔、液封槽、烟气脱硫脱硝液储槽、加压泵、脱硫脱硝塔、沉降槽、换热器和生化调节池；
除油器设有焦化废水入口，除油器与过滤器连接，过滤器另一端连接调和器，调和器连接吹脱塔，吹脱塔的气体出口和液体出口分别连接脱硫塔和预热器，预热器另一端连接催化氧化反应器，催化氧化反应器中部设有催化剂入口，催化氧化反应器底部设有氧气或空气进料口，反应后的液体从催化氧化反应器底部液体出口流出，催化氧化反应器底部连接煤气脱硫液储槽，煤气脱硫液储槽连接加压泵，加压泵连接脱硫塔，脱硫塔的气体出口和液体出口分别连接粗苯工段和液封槽，液封槽另一端连接脱硫脱硝液储槽，脱硫脱硝液储槽连接脱硫脱硝塔，脱硫脱硝塔底部设有烟气进料口，与换热器连接，脱硫脱硝塔底部液体出口连接沉降槽，沉降槽一端连接生化调节池，另一端连接过滤器。
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