CN112831742A - 一种钢管热浸渗铝处理方法 - Google Patents

一种钢管热浸渗铝处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112831742A
CN112831742A CN202011621867.0A CN202011621867A CN112831742A CN 112831742 A CN112831742 A CN 112831742A CN 202011621867 A CN202011621867 A CN 202011621867A CN 112831742 A CN112831742 A CN 112831742A
Authority
CN
China
Prior art keywords
hot
aluminum
hot dip
dip
plating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202011621867.0A
Other languages
English (en)
Inventor
严伟明
陈定宇
何奇
刘中亚
周波
李名荣
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu Thorpe Seri Equipment Manufacturing Co ltd
Original Assignee
Jiangsu Thorpe Seri Equipment Manufacturing Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu Thorpe Seri Equipment Manufacturing Co ltd filed Critical Jiangsu Thorpe Seri Equipment Manufacturing Co ltd
Priority to CN202011621867.0A priority Critical patent/CN112831742A/zh
Publication of CN112831742A publication Critical patent/CN112831742A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C10/00—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces
    • C23C10/18—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions
    • C23C10/20—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions only one element being diffused
    • C23C10/22—Metal melt containing the element to be diffused
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/38—Wires; Tubes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

本发明公开了一种钢管热浸渗铝处理方法。它包括以下步骤：A、除油，采取加热除油或碱液清洗除油或有机溶剂清洗除油方法去除工件表面的油污；B、除锈，采取机械除锈或化学除锈方法除去工件表面锈蚀产物；C、助镀，经除油除锈并清洗干净的工件在进入铝液之前采取水溶液法,熔盐法或气体法进行助镀；D、热浸镀铝。本发明的优点在于：通过合理的处理工艺以及特殊的容易参数形成的一种浸渍型热浸镀铝层和扩散型热浸镀铝层，两种类型的热浸镀铝层均能够达到稳定性并且耐蚀性能良好且保证了原有的机械力学性能，可应用在各种复杂环境场合。

Description

一种钢管热浸渗铝处理方法
技术领域
本发明涉及一种渗铝钢处理工艺，具体地说是一种钢管热浸渗铝处理方法。
背景技术
碳钢、合金钢等材料作为渗铝钢材料和渗铝钢设备，该产品具有较好的抗高温氧化，耐硫腐蚀和耐冲刷磨损三大特性，渗铝技术作为材料的表面改性处理方法，可以提高金属材料表面的防腐性能。尤其是在炼油防腐蚀中渗铝材料在多种介质中具有良好的耐蚀性，使用寿命为普通钢的3倍以上，由于渗铝后的金属材料表面显微硬度增加，同时还有良好地耐磨性能，因此广泛应用于石油化工，冶金、电力、环保、交通和建筑等领域，既降低了成本，也减少了维修次数，大大提高了设备的使用寿命，但是现有技术中，渗铝钢仅仅依靠经验法进行渗铝作业，耗费成本高且生产出的产品性能不稳定，尤其是对于钢管来说，它的应用方式决定了其要求的性能更高，因此如何针对钢管进行处理是一个亟待解决的技术难题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种生产成本低且产品性能稳定性好的钢管热浸渗铝处理方法。
为了解决上述技术问题，本发明的钢管热浸渗铝处理方法，包括以下步骤：
A、除油
采取加热除油或碱液清洗除油或有机溶剂清洗除油方法去除工件表面的油污；
B、除锈
采取机械除锈或化学除锈方法除去工件表面锈蚀产物；
C、助镀
经除油除锈并清洗干净的工件在进入铝液之前采取水溶液法,熔盐法或气体法进行助镀；
D、热浸镀铝
a、热浸镀铝液
在有效热浸镀铝区的铝液化学成分进行限定；热浸镀铝液每使用8h后应取样分析并调整，铝液表面浮渣及时去除，液底熔渣也应定期去除；
b、热浸镀铝温度
热浸镀铝温度在700～780℃；
c、热浸镀铝时间
根据壁厚选择热浸镀铝时间，相同壁厚的中、高合金钢，铸铁件的热浸镀铝时间要增加20％～30％。
所述热浸镀铝步骤之后进行出炉冷却以及后续校正和表面清理。
所述热浸镀铝步骤之后进行扩散处理并在扩散处理后冷却，冷却之后进行后续校正和表面清理。
所述扩散保温温度850～930℃；保温时间3～5h。
所述覆盖材料为铝的热浸镀铝液化学成分为硅≤2.0，锌≤0.05，铁≤2.5，其他杂质总量≤0.30，余量为铝
所述覆盖材料为铝-硅的热浸镀铝液化学成分为硅4.0～10.0，锌≤0.05，铁≤4.5，其他杂质总量≤0.30，余量为铝
所述步骤D中加入稀土。
本发明的优点在于：
通过合理的处理工艺以及特殊的容易参数形成的一种浸渍型热浸镀铝层和扩散型热浸镀铝层，两种类型的热浸镀铝层均能够达到稳定性并且耐蚀性能良好且保证了原有的机械力学性能，可应用在各种复杂环境场合。
附图说明
图1为渗铝管沿内壁厚度方向的显微金相组织；
图2为渗铝管沿外壁厚度方向的显微金相组织。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，对本发明的钢管热浸渗铝处理方法作进一步详细说明。
实施例一：
本实施例的钢管热浸渗铝处理方法包括以下步骤：
A、除油
采取加热除油方法去除工件表面的油污；
B、除锈
采取机械除锈方法除去工件表面锈蚀产物；
C、助镀
经除油除锈并清洗干净的工件在进入铝液之前采取水溶液法,进行助镀；
D、热浸镀铝
a、热浸镀铝液
在有效热浸镀铝区的铝液化学成分符合表1规定；热浸镀铝液一般每使用8h取样分析并调整，铝液表面浮渣应及时去除，液底熔渣也应定期去除。
表1热浸镀铝液化学成分 ％
Figure BDA0002876335360000031
Figure BDA0002876335360000041
b、热浸镀铝温度
热浸镀铝温度上符合表2规定。碳素钢件一般取下限；合金钢、铸铁件一般取上限，热浸镀铝液的有效镀铝区温度偏差±10℃。
表2热浸镀铝液温度 ℃
覆层材料类别 保温温度
铝 700～780
C、热浸镀铝时间
碳素钢、低合金钢件的热浸镀铝时间见表3，相同壁厚的中、高合金钢，铸铁件的热浸镀铝时间应增加20％～30％。
表3碳素钢热浸镀铝时间
Figure BDA0002876335360000042
D、出炉冷却
工件出铝液后，及时采取振动方法去除表面多余铝液，空冷至室温，并注意避免高温时急冷。
E、校正
热浸镀铝件变形超差时，进行校正处理。
F、表面清理
采用机械方法去除热浸镀铝件表面残留熔渣或其他污物。
实施例二：
本实施例的钢管热浸渗铝处理方法包括以下步骤：
A、除油
采取碱液清洗除油方法去除工件表面的油污；
B、除锈
采取化学除锈方法除去工件表面锈蚀产物；
C、助镀
经除油除锈并清洗干净的工件在进入铝液之前采取水溶液法,熔盐法或气体等进行助镀；
D、热浸镀铝
a、热浸镀铝液
在有效热浸镀铝区的铝液化学成分符合表1规定；热浸镀铝液每使用9h后取样分析并调整，铝液表面浮渣应及时去除，液底熔渣也应定期去除。
表1热浸镀铝液化学成分 ％
Figure BDA0002876335360000051
b、热浸镀铝温度
热浸镀铝温度上应符合表2规定。碳素钢件一般取下限；合金钢、铸铁件一般取上限。热浸镀铝液的有效镀铝区温度偏差±10℃。
表2热浸镀铝液温度 ℃
Figure BDA0002876335360000052
Figure BDA0002876335360000061
C、热浸镀铝时间
碳素钢、低合金钢件的热浸镀铝时间见表3，相同壁厚的中、高合金钢，铸铁件的热浸镀铝时间应增加20％～30％。
表3碳素钢热浸镀铝时间
Figure BDA0002876335360000062
D、出炉冷却
工件出铝液后，及时采取振动或气吹等方法去除表面多余铝液，空冷至室温，并注意避免高温时急冷。
E、校正
热浸镀铝件变形超差时，进行校正处理。
F、表面清理
采用化学方法去除热浸镀铝件表面残留熔渣或其他污物，清理后应清洗干净并干燥。
实施例三：
本实施例的钢管热浸渗铝处理方法包括以下步骤：
A、除油
采取有机溶剂清洗除油方法去除工件表面的油污；
B、除锈
采取机械除锈方法除去工件表面锈蚀产物；
C、助镀
经除油除锈并清洗干净的工件在进入铝液之前采取气体进行助镀；
D、热浸镀铝
a、热浸镀铝液
在有效热浸镀铝区的铝液化学成分应符合表1规定；热浸镀铝液每使用10h后取样分析并调整，铝液表面浮渣应及时去除，液底熔渣也应定期去除。
表1热浸镀铝液化学成分 ％
Figure BDA0002876335360000071
b、热浸镀铝温度
热浸镀铝温度上应符合表2规定。碳素钢件一般取下限；合金钢、铸铁件一般取上限。热浸镀铝液的有效镀铝区温度偏差±10℃。
表2热浸镀铝液温度 ℃
覆层材料类别 保温温度
铝 700～780
C、热浸镀铝时间
碳素钢、低合金钢件的热浸镀铝时间见表3，相同壁厚的中、高合金钢，铸铁件的热浸镀铝时间应增加20％～30％。
表3碳素钢热浸镀铝时间
Figure BDA0002876335360000072
Figure BDA0002876335360000081
E、扩散处理
a、扩散保温温度850～930℃；保温时间3～5h，若以层厚要求为主，可取扩散保温温度与时间的上限；若以基体金属强度要求为主，可取扩散保温温度与时间的下限。
b、扩散处理后的冷却方式，应根据所要求的基体金属的机械性能选定炉冷或空冷。
E、校正
热浸镀铝件变形超差时，应进行校正处理。
F、表面清理
采用化学方法去除热浸镀铝件表面残留熔渣或其他污物。化学方法清理后应清洗干净并干燥。
实施例四：
本实施例的钢管热浸渗铝处理方法包括以下步骤：
A、除油
采取碱液清洗除油方法去除工件表面的油污；
B、除锈
采取化学除锈方法除去工件表面锈蚀产物；
C、助镀
经除油除锈并清洗干净的工件在进入铝液之前采取熔盐法进行助镀；
D、热浸镀铝
a、热浸镀铝液
在有效热浸镀铝区的铝液化学成分应符合表1规定；热浸镀铝液每使用11h后取样分析并调整，铝液表面浮渣应及时去除，液底熔渣也应定期去除。
表1热浸镀铝液化学成分 ％
Figure BDA0002876335360000091
b、热浸镀铝温度
热浸镀铝温度上应符合表2规定。碳素钢件一般取下限；合金钢、铸铁件一般取上限。热浸镀铝液的有效镀铝区温度偏差±10℃。
表2热浸镀铝液温度 ℃
覆层材料类别 保温温度
铝-硅 670～740
C、热浸镀铝时间
碳素钢、低合金钢件的热浸镀铝时间见表3，相同壁厚的中、高合金钢，铸铁件的热浸镀铝时间应增加20％～30％。
表3碳素钢热浸镀铝时间
Figure BDA0002876335360000092
Figure BDA0002876335360000101
D、扩散处理
a、扩散保温温度850～930℃；保温时间3～5h，若以层厚要求为主，可取扩散保温温度与时间的上限；若以基体金属强度要求为主，可取扩散保温温度与时间的下限。
b、扩散处理后的冷却方式，应根据所要求的基体金属的机械性能选定炉冷或空冷。
E、校正
热浸镀铝件变形超差时，应进行校正处理。
F、表面清理
采用化学方法去除热浸镀铝件表面残留熔渣或其他污物，清理后应清洗干净并干燥。
实施例五：
以φ60.3*3.5mm*8000mm碳钢管实例对其具体步骤进行详细说明：
A、先对碳钢管进行除油，把碳钢管放置于碱液槽或有机溶剂中清洗除油除污；然后对钢管内外进行机械抛光除锈或者放于弱酸槽中除锈；并在钢管的端部内壁焊上φ10圆钢(材质20#)挂钩。
B、准备好铝锅，根据热处理炉的大小选用，本次选用φ500*30mm*10000mm钢管,把钢管一端用端盖焊接起来，焊完之后对焊缝进行目视检验，检验合格后进行PT检测，合格后完成铝锅制作。锅的长度根据渗铝材料的长度定夺。
C、在铝锅放于含铝量不小于99.5％的铝锭后，使铝锅置于井式热处理炉Ⅰ中，对热处理炉进行加热到700±20℃使铝锭完全熔化成铝液，并加入适量的稀土(1吨铝锭加入200KG稀土，加入稀土后能使渗铝管表面成型质量更好，硬度更高，铝附着力强，性能更好更稳定),继续加热使得铝液的温度达到750±20℃，用测温仪控制温度。
D、把要渗铝的φ60.3*3.5mm*8000mm碳钢管挂在挂杆上，使得渗铝的部分完全热浸于铝液中，保持2～3分钟，出炉冷却，完成热浸渗铝。
E、渗铝：先把井式热处理炉Ⅱ加热到890±20℃，对热处理炉Ⅱ进行保温。在铝锅放于含铝量不小于99.5％的铝锭后，使铝锅置于井式热处理炉Ⅰ中，对热处理炉进行加热到700±20℃使铝锭完全熔化成铝液，并加入适量的稀土(1吨铝锭加入200KG稀土的比例)。继续加热使得铝液的温度达到750±20℃，用测温仪控制温度。把要扩散渗铝的φ60.3*3.5mm*8000mm碳钢管挂在挂杆上，使得渗铝的部分完全热浸于铝液中，保持6～8分钟后，吊出渗铝管并放置于事前准备好的热处理炉Ⅱ，保温3～5小时。完成扩散渗铝。
F、渗铝材料的变形超差时，应把钢管放在校直机上进行变形校正，并对表面氧化层用砂纸打磨。最终进行目视检验，完成制作。
性能指标如下：
渗铝钢管的显微金相组织
通过将试样粗磨和精磨后再进行抛光，然后采用4％的硝酸酒精溶液浸湿后得到渗铝钢管沿壁厚方向的金相组织。
渗铝钢机械力学性能
渗铝钢机械力学性能与基本材料相比，取决于基体材料截面与渗层截面之比。其比值一般小于0.10故机械力学性能仍与基材保持一致。
渗铝钢其导热性能用45#φ110圆钢渗铝前后进行对比，经用激光热导位测定在593度渗铝前导热系数为0.0690，渗铝后导热系数为0.0686渗铝后基本无变化。
经万能拉伸试验机试验，所得机械性能数据为：抗拉强度Rm＝461MPa，屈服强度Rel＝318MPa，延伸率A＝32.5％，试验结果符合材料标准要求，并且与原始钢管性能基本一致。
渗铝管压扁试验
本次所做压扁试验遵照GB/T9948-2013《石油裂化用无缝钢管》标准执行，压扁试验须在室温下进行，压扁后式样上不得出现裂纹和裂口为合格，渗铝钢管在压扁后的平板距(H)。
按下式计算式中:
H＝(1+a)/(a+S/D)其中：
H-两平板间距离(mm)
S-钢管的壁厚(mm)
D-钢管的公称外径(mm)
a-单位长度厚度变形系数，10钢仅取a＝0.09,20钢和合金结构钢为0.08，不锈(耐热)钢为0.09；当S/D≥0.125时，a值减少0.01。
压扁最终平板间距为27.3mm，在压扁试验机上将滲铝钢管压扁至27.3mm时取下观察，二端均匀无裂纹出现，说明铝钢管压扁试验合格。
中性盐雾腐蚀试验
对渗铝钢中性盐雾试验测定参照中华人民共和国GB6458-68进行(100h)，结果表面为白色点锈，无红锈。
耐大气腐蚀
渗铝钢的耐大气腐蚀性能是很好的，可以长期保持钢件不受大气腐蚀，在使用过程中，渗铝层表面会出现红斑点，这种现象是表面存在游离Fe和大气中的氧反应形成Fe203的结果，但不影响其耐蚀性能。若将其红斑擦掉，露出层A1-Fe合金白亮层，不在变色。
通过上海治金研究所做的港透铝铜盐雾试验的结果证明了港透铝铜有良好地耐大气腐蚀性能，适应大气腐蚀状态下的各种设备配件，构件及其他另件，如房层建筑设施，电力架线塔及高速护栏，标杆及隔离网等。
CASS盐雾试验，模拟海洋大气加速腐蚀实验，(一天的腐蚀量相当于海洋大气一年的腐蚀量)实验结果如下:
20#钢铝:失重0.1195mg/cm2day，相当于年腐蚀速度为0.0056mm年，试样经20天腐蚀后腐蚀点出现。
20#钢铝一硅共渗:失重0.0576mg/cm2day相当于年腐蚀速度为0.0027mm年，试样经20天腐蚀后局部有少量点蚀。
耐水煤气腐蚀
根据上海治金研究所的实验数据，渗铝钢在75℃以下的水爆气中的耐蚀性能良好，可应用于在水媒气条件下工作的设备配件及构件，试验结果如下:
50℃时，渗铝钢增重为0.0083mg/cm2day，相当于年腐蚀速度为0.0004mm/年。
75℃时，渗铝钢增重为0.157mg/cm2day，相当于年腐蚀速度为0.0007m/年。

Claims (5)

1.一种钢管热浸渗铝处理方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、除油
采取加热除油或碱液清洗除油或有机溶剂清洗除油方法去除工件表面的油污；
B、除锈
采取机械除锈或化学除锈方法除去工件表面锈蚀产物；
C、助镀
经除油除锈并清洗干净的工件在进入铝液之前采取水溶液法,熔盐法或气体法进行助镀；
D、热浸镀铝
a、热浸镀铝液
在有效热浸镀铝区的铝液化学成分进行限定；热浸镀铝液每使用8h后应取样分析并调整，铝液表面浮渣及时去除，液底熔渣也应定期去除；
b、热浸镀铝温度
热浸镀铝温度在700~ 780℃；
c、热浸镀铝时间
根据壁厚选择热浸镀铝时间，相同壁厚的中、高合金钢，铸铁件的热浸镀铝时间要增加20%~ 30%。
2.按照权利要求1所述的钢管热浸渗铝处理方法，其特征在于：所述热浸镀铝步骤之后进行出炉冷却以及后续校正和表面清理。
3.按照权利要求1所述的钢管热浸渗铝处理方法，其特征在于：所述热浸镀铝步骤之后进行扩散处理并在扩散处理后冷却，冷却之后进行后续校正和表面清理。
4.按照权利要求3所述的钢管热浸渗铝处理方法，其特征在于：所述扩散保温温度850~930℃；保温时间3~5h。
5.按照权利要求2-4之一所述的钢管热浸渗铝处理方法，其特征在于：所述覆盖材料为铝的热浸镀铝液化学成分为硅≤2.0，锌≤0.05，铁≤2.5，其他杂质总量≤0.30，余量为铝
按照权利要求2-4之一所述的钢管热浸渗铝处理方法，其特征在于：所述覆盖材料为铝-硅的热浸镀铝液化学成分为硅4.0~10. 0，锌≤0.05，铁≤4.5，其他杂质总量≤0.30，余量为铝
按照权利要求1所述的钢管热浸渗铝处理方法，其特征在于：所述步骤D中加入稀土。
CN202011621867.0A 2020-12-31 2020-12-31 一种钢管热浸渗铝处理方法 Pending CN112831742A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011621867.0A CN112831742A (zh) 2020-12-31 2020-12-31 一种钢管热浸渗铝处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011621867.0A CN112831742A (zh) 2020-12-31 2020-12-31 一种钢管热浸渗铝处理方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN112831742A true CN112831742A (zh) 2021-05-25

Family

ID=75924157

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011621867.0A Pending CN112831742A (zh) 2020-12-31 2020-12-31 一种钢管热浸渗铝处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112831742A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114622095A (zh) * 2022-03-22 2022-06-14 山东恒邦冶炼股份有限公司 提高金属砷挥发还原罐使用寿命的方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114622095A (zh) * 2022-03-22 2022-06-14 山东恒邦冶炼股份有限公司 提高金属砷挥发还原罐使用寿命的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US11248287B2 (en) Zinc alloy plated steel material having excellent weldability and processed-part corrosion resistance
KR101502213B1 (ko) 냉연 강판의 제조 방법, 냉연 강판 및 자동차 부재
US10138796B2 (en) Ferritic stainless steel for automotive exhaust system, which have excellent corrosion resistance against condensate, moldability, and high-temperature oxidation resistance, and method for manufacturing same
US9428824B2 (en) Metal-coated steel strip
TW201903168A (zh) 高強度Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ系表面被覆鋼板及其製造方法
NO330265B1 (no) Martensittisk rustfritt stalprodukt med et dobbelt oksidskall-lag og fremgangsmater for fremstilling derav
CN110904399A (zh) 一种高强度钢管热浸镀锌工艺
KR100260225B1 (ko) 도금 결함이 적은 고장력강판의 용융아연도금방법
KR20170024023A (ko) 용융 아연 도금 강재의 제조 방법 및 용융 아연 도금 강재
US20150027600A1 (en) Si-containing high-strength cold rolled steel sheet, method of producing the same, and automotive members (as amended)
JP2768871B2 (ja) クロム含有鋼の溶融被覆方法
CN112831742A (zh) 一种钢管热浸渗铝处理方法
JP6041079B1 (ja) 冷延鋼帯の製造方法及び製造設備
CN110699622A (zh) 抗表面锌层剥落电力铁塔结构件的生产方法
JP4319158B2 (ja) 塗膜密着性と耐塗装下腐食性に優れた高クロム鋼
WO2017007036A1 (ja) 冷延鋼帯の製造方法及び製造設備
JP2003328099A (ja) 高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
WO2022199342A1 (zh) 电力铁塔低锰含量钢构件表面亚光化工艺及亚光铁塔
CN110777316B (zh) 一种稀土合金热浸镀层钢板及其生产方法
CN113774304A (zh) 一种经济实用的热镀锌工艺方法
CN104136646A (zh) 耐异种金属接触腐蚀性优异的钢材和焊接接头
CN113025845A (zh) 一种桥梁缆索用锌铝镁合金镀层钢丝及其制备方法
CN113151766B (zh) 低合金高强度铁塔构件亚光化表面处理方法及亚光铁塔
CN113278908B (zh) 一种高强韧、耐蚀twip钢及其制备方法
JP2011032497A (ja) 熱間プレス用表面処理鋼板およびそれを用いた熱間プレス部材の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination