CN112829535A - 车辆悬架及其耐磨板 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种专用车、车辆悬架及其耐磨板，其中，耐磨板包括板体、凸出部、限位部。板体具有用于与车辆悬架中导向臂支架贴合的第一面及与该第一面间隔相对的第二面；板体上设有贯穿第一面和第二面的第一装配孔；凸出部凸设于第二面上；该凸出部上贯穿设有第二装配孔，第二装配孔正对第一装配孔设置；凸出部具有用于与车辆悬架中导向臂摩擦接触的摩擦面，摩擦面与第二面间隔相对；限位部凸设于板体上并用于与导向臂支架的边缘相抵靠，使得板体的第一面与导向臂支架的内壁面贴合，仅凸出部上的摩擦面与导向臂发生运动摩擦，从而减少了耐磨板和导向臂支架之间的磨损，降低了摩擦噪音，还能够延长耐磨板和导向臂支架的使用寿命。

Description

车辆悬架及其耐磨板

技术领域

本发明涉及专用车及其悬架技术领域，特别涉及一种车辆悬架及其耐磨板。

背景技术

目前，空气悬架的导向臂支架和导向臂之间，或者轴套和导向臂之间设有耐磨板。耐磨板多采用圆形或矩形垫片的形式，套装在调节螺栓上，随着导向臂摆动而转动。耐磨板在摆动、转动时，一侧面与导向臂摩擦，另一侧面与导向臂支架摩擦；或者，一侧面与导向臂摩擦，另一侧面与轴套摩擦。如此，加速了耐磨板的磨损，进而导致导向臂支架或导套出现严重磨损，同时摩擦噪音还造成了环境污染。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种耐磨板，其能够减少耐磨板和导向臂支架之间的磨损，还能够降低摩擦噪音。

本发明的另一个目的在于提供一种车辆悬架，其能够有效减少磨损，降低摩擦噪音。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，本发明提供了一种车辆悬架用耐磨板，其包括：

板体，具有用于与车辆悬架中导向臂支架贴合的第一面及与该第一面间隔相对的第二面，所述板体上设有贯穿所述第一面和第二面的第一装配孔；

凸出部，凸设于所述第二面上，该凸出部上贯穿设有第二装配孔，所述第二装配孔正对所述第一装配孔设置，所述凸出部具有用于与车辆悬架中导向臂摩擦接触的摩擦面，所述摩擦面与所述第二面的间隔为所述凸出部的高度或深度。

其中一些实施方式中，所述车辆悬架用耐磨板，还包括：

限位部，所述限位部设置于所述板体的下方，且沿背离所述凸出部的方向延伸，并用于与所述导向臂支架的下边缘相抵靠限位。

其中一些实施方式中，所述第一面上设有用于容置车辆悬架中轴套的凹槽，所述第一装配孔位于所述凹槽内。

其中一些实施方式中，所述板体的一侧设有与所述凹槽相贯通的开口。

其中一些实施方式中，所述凸出部的一侧与所述板体上设有所述开口的一侧齐平。

其中一些实施方式中，从所述开口所在侧往远离该开口的另一侧的方向上，所述摩擦面朝远离所述第二面的方向倾斜。

其中一些实施方式中，所述凹槽的槽底面为与所述摩擦面平行设置的斜面。

其中一些实施方式中，所述限位部凸设于所述第一面上并位于远离所述开口的一侧，以使该限位部能够与所述导向臂支架的边缘相抵靠。

其中一些实施方式中，所述第二面设有凹入到所述限位部内的缺口。

根据本发明的另一个方面，本发明还提供了一种车辆悬架，其包括：

导向臂支架，其内部具有装配空间，且该导向臂支架上设有与所述装配空间相通的安装孔；

轴套，装于所述安装孔内；

耐磨板，设于所述装配空间内；所述耐磨板为上述任一项所述的耐磨板，所述第一面与所述导向臂支架的内壁面贴合，所述第一装配孔与所述轴套正对设置；

导向臂，一端置于所述装配空间内，并与所述凸出部的摩擦面摩擦接触；

螺栓，穿设于所述轴套、第一装配孔、第二装配孔导向臂上，使所述导向臂与所述导向臂支架铰接。

其中一些实施方式中，所述导向臂和所述导向臂支架间相对面的间距，与所述耐磨板的深度或高度相对应。

根据本发明的又一个方面，本发明还提供了一种专用车，其包括车轴及上述车辆悬架，所述车轴的两端均装有所述车辆悬架，该车辆悬架中导向臂的另一端与所述车轴的端部相连。

由上述技术方案可知，本发明至少具有如下优点和积极效果：

本发明车辆悬架中耐磨板的板体和凸出部设于导向臂支架的内壁面与导向臂之间，板体上的限位部与导向臂支架的边缘抵靠，限制了耐磨板与导向臂支架之间的转动或摆动，使得板体的第一面与导向臂支架的内壁面贴合，仅凸出部上的摩擦面与导向臂发生运动摩擦，从而减少了耐磨板和导向臂支架之间的磨损，降低了摩擦噪音，还能够延长耐磨板和导向臂支架的使用寿命。

附图说明

图1是本申请实施例车辆悬架的分解图；

图2是本申请实施例车辆悬架的轴测图；

图3是本申请实施例耐磨板的俯视图；

图4是本申请实施例耐磨板的轴测图；

图5是本申请实施例耐磨板的主视图；

图6是图5中的A-A剖视图；

图7是图2中的B-B剖视图。

附图标记说明如下：

1、导向臂支架；10、装配空间；11、安装孔；

12、支撑板；

13、连接板；

2、导向臂；

3、轴套；

4、耐磨板；

40、板体；401、第一面；402、第二面；403、凹槽；4031、槽底面；404、开口；

41、凸出部；410、装配孔；411、顶板部；4111、摩擦面；412、过渡部；

42、限位部；420、缺口；

43、翼部；431、倒角结构；

5、螺栓；

6、螺母；

7、气囊；

8、板簧座；

9、减震器。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

专用汽车(special purpose motorvehicle)，简称专用车，定义为：“装置有专用设备，具备专用功能，用于承担专门运输任务或专项作业以及其他专项用途的汽车。”

本申请提供了一种专用车，其包括车架、位于车架下方的车轴和装设在车轴两端的车辆悬架。其中，车架包括呈左右间隔布置的两个大梁和设于两个大梁之前的多个横梁。车轴位于车架下方，车架与车轴的连接关系不是本申请的重点，此处省略具体描述。

请参阅图1并结合图2，车辆悬架包括导向臂支架1、导向臂2、轴套3、耐磨板4、螺栓5、螺母6、气囊7、板簧座8、减震器9。

导向臂支架1的内部具有装配空间10，且该导向臂支架1上设有与装配空间10相通的安装孔11。

导向臂支架1包括两块支撑板12和一块连接板13，其中，两块支撑板12的形状和尺寸均相同，每块支撑板12上均开设有一安装孔11，并且这两块支撑板12间隔对称设置，两个安装孔11正对设置。连接板13固定连接在两块支撑板12之间并位于两块支撑板12的同侧。连接板13的两端分别与两块支撑板12的两端平齐。

由上述两块支撑板12和一块连接板13组成的导向臂支架1整体呈U型架。导向臂支架1可以是一体成型的结构，通过冲压工艺制成。可以理解，连接板13与两块支撑板12之间还可以通过焊接的方式拼合而成。

导向臂支架1中两块支撑板12和连接板13围合而成的空间构成了装配空间10。

导向臂2，其一端置于装配空间10内。导向臂2的该端通过导向臂支架1与车架相连。导向臂2的另一端可连接气囊7，导向臂2的中部可通过板簧座8与车轴的一端相连。导向臂支架1与板簧座8之间通过减震器9相连。

耐磨板4设于装配空间10内。导向臂2和一支撑板12之间设置有一耐磨板4，另一支撑板12与导向臂2之间设置有一耐磨板4。每个安装孔11内均装有轴套3。

螺栓5依次穿过一轴套3、一耐磨板4、导向臂2、另一耐磨板4、另一轴套3后与螺母6螺纹连接。如图2所示，螺栓5穿设于导向臂支架1及导向臂2之间，并使导向臂2与导向臂支架1铰接。

如图3所示，耐磨板4包括板体40、凸出部41、限位部42。

其中，板体40具有用于与导向臂支架1贴合的第一面401及与该第一面401间隔相对的第二面402。板体40上设有贯穿第一面401和第二面402的第一装配孔。

凸出部41凸设于第二面402上。该凸出部41具有用于与导向臂2摩擦接触的摩擦面4111，摩擦面4111与第二面402间隔相对。该凸出部41上贯穿设有第二装配孔，第二装配孔正对第一装配孔设置。

限位部42凸设于板体40上，并用于与导向臂支架1的边缘相抵靠。

车辆悬架中耐磨板4的板体40和凸出部41设于导向臂支架1的内壁面与导向臂2之间，板体40上的限位部42与导向臂支架1的边缘抵靠，限制了耐磨板4与导向臂支架1之间的转动或摆动，使得板体40的第一面401与导向臂支架1的内壁面贴合，仅凸出部41上的摩擦面4111与导向臂2发生运动摩擦，从而减少了耐磨板4和导向臂支架1之间的磨损，降低了摩擦噪音，还能够延长耐磨板4和导向臂支架1的使用寿命。

一些实施方式中，第一面401上设有用于容置轴套3的凹槽403，第一装配孔位于凹槽403内。如前述，轴套3是装配在安装孔11中，在将轴套3装入安装孔11后，轴套3凸出安装孔11的部分可置入于凹槽403内，板体40的第一面401上环绕凹槽403的部分可与导向臂支架1紧密贴合，避免产生摩擦。

如图3所示，板体40的一侧设有与凹槽403相贯通的开口404。当先将轴套3装配在安装孔11内，并将导向臂2置于装配空间10后，再将耐磨板4插入到导向臂支架1与导向臂2之间。如果板体40的一侧与凹槽403相贯通并形成开口404，那么在装配耐磨板4时，板体40的第一面401可贴合支撑板12的内壁面，然后将耐磨板4在支撑板12和导向臂2之间慢慢推入，开口404的设置可使得轴套3穿入至凹槽403内，当板体40上的限位部42抵靠在支撑板12的边缘处后，耐磨板4便以不可转动和摆动的方式装配在支撑板12和导向臂2之间，快速高效的实现了耐磨板4的装配。

再一些实施方式中，如图3所示，板体40的部分沿厚度方向朝第二面402一侧隆起形成凸出部41，板体40的一侧形成有开口404。凸出部41的一侧与板体40上设有开口404的一侧齐平。板体40和凸出部41连成一体，为一体成型结构。例如，通过冲压工艺，便可快速高效的实现在板体40上冲出凸出部41及开口404。

如图4所示，板体40由凸出部41和位于凸出部41两侧的翼部43组成。两翼部43相对于板体40轴对称。

凸出部41包括了顶板部411及连接在翼部43与顶板部411之间的过渡部412。顶板部411凸出至板体40之外，顶板部411的外侧面为摩擦面4111。过渡部412环绕着顶板部411的边缘设置，并且，过渡部412在顶板部411和翼部43之间延伸。如图4所示，可以理解，过渡部412采用圆弧过渡。

由于凸出部41是板体40隆起形成，于是，上述开设在板体40上的第一装配孔和贯穿凸出部41设置的第二装配孔便合成为一装配孔410，参阅图4所示。

再如图4所示，限位部42凸设于第一面401上并位于远离开口404的一侧，以使该限位部42能够与导向臂支架1的边缘相抵靠。

耐磨板4从设有开口404的一侧推入到导向臂支架1与导向臂2之间，限位部42与开口404相对，在将耐磨板4推入的最后阶段，限位部42刚好抵靠于支撑板12的边缘。限位部42与支撑板12的边缘相抵持的关系，可有效防止耐磨板4发生转动和摆动，避免了耐磨板4与支撑板12之间的摩擦。

一些实施方式中，限位部42的一侧与板体40上远离开口404的另一侧齐平。如图4所示，板体40的第二面402设有凹入到限位部42内的缺口420，该缺口420的设置可有效起到减重的目的。

可以理解的是，限位部42可以通过冲压的方式形成。对板体40的第二面402采用冲压切舌工艺，便可一次形成限位部42和缺口420。

又一些实施方式中，如图5所示，两翼部43朝向限位部42收缩。每个翼部43靠近所述限位部42的相交处为斜面与弧面相接的倒角结构431。整体上，耐磨板4远离开口404的一侧呈收缩状。由于限位部42抵靠于导向臂支架1的边缘，可想而知，该限位部42位于导向臂支架1之外，两翼部43朝向限位部42收缩，可形成一定避让空间，避免耐磨板4的外露部分与其他零部件发生干涉。

再一些实施方式，如图6所示，从开口404所在侧往远离该开口404的另一侧的方向上，摩擦面4111朝远离第二面402的方向倾斜。进一步改进的，凹槽403的槽底面4031为与摩擦面4111平行设置的斜面。摩擦面4111与槽底面4031均为斜面且平行设置，以便于耐磨板4在导向臂支架1与导向臂2之间适配。

如图7所示，导向臂支架1的内部具有装配空间10，且该导向臂支架上1设有与装配空间10相通的安装孔11。每个安装孔11内均装有轴套3。

导向臂2，其一端置于装配空间10内，另一端与专用车中车轴的端部相连。

耐磨板4设于装配空间10内。导向臂2和导向臂支架1的一侧内壁面之间设置有一耐磨板4，耐磨板4中板体40的第一面401与导向臂支架1的内壁面之间紧密贴合，凸出部41中摩擦面4111与导向臂2摩擦接触。

导向臂支架1的另一侧内壁面与导向臂2之间设置有一耐磨板4，耐磨板4中板体40的第一面401与导向臂支架1的内壁面之间紧密贴合，凸出部41中摩擦面4111与导向臂2摩擦接触。

板体40的整体高度或深度等于导向臂支架1的内壁面与导向臂2之间的距离。在设计耐磨板4时，依靠调整凸出部41在板体40上凸起的高度，可设计多种型号的耐磨板4，每种型号的耐磨板4其凸出部41凸起的高度各不相同，在确保沿用同一导向臂支架1的前提下，不同型号的耐磨板4可适应不同宽度的导向臂2进行装配。传统技术通过调整不同导向臂支架1的间隙来适应多种宽度导向臂2，开发效率和制造成本较高，但本实施例中各个型号的耐磨板4组成了耐磨板系列化产品，从而将关键零部件系列化，一次设计满足了多种宽度导向臂2的装配需求，提高了开发效率，降低了开发费用。

本申请的车辆悬架在装配时，螺栓5依次穿过一轴套3、一耐磨板4中凸出部41上的装配孔410、导向臂2、另一耐磨板4中凸出部41上的装配孔410、另一轴套3后与螺母6螺纹连接。螺栓5穿设于导向臂支架1及导向臂2之间，并使导向臂2与导向臂支架1铰接。限位部42与导向臂支架1的底缘相抵靠。

专用车在行驶过程中，因为颠簸、震动等原因，车架很难处于稳定状态，从而为车辆带来了安全隐患。导向臂2的中部可通过板簧座8与车轴的一端相连。导向臂2随路面的颠簸起伏变化而在垂直于路面的方向上摆动，减震器9能将震动所产生的能量进行吸收。

通过限位部42与导向臂支架1底缘的抵持可防止耐磨板4相对导向臂支架1发生转动或摆动，板体40的第一面401与导向臂支架1的内壁面仅仅贴合，仅凸出部41上的摩擦面4111与导向臂2发生运动摩擦。

相关技术的耐磨板中间隔相对的两个侧面分别与导向臂支架1的内壁面与导向臂2均摩擦接触。

与相关技术相比较，本申请车辆悬架中耐磨板4的板体40和凸出部41设于导向臂支架1的内壁面与导向臂2之间，板体40上的限位部42与导向臂支架1的边缘抵靠，限制了耐磨板4与导向臂支架1之间的转动或摆动，使得板体40的第一面401与导向臂支架1的内壁面贴合，仅凸出部41上的摩擦面4111与导向臂2发生运动摩擦。相对于相关技术而言，本申请中车辆悬架的耐磨板4减少了一个摩擦面，减少了耐磨板4和导向臂支架1之间的磨损，降低了摩擦噪音，还能够延长耐磨板4和导向臂支架1的使用寿命。

装有上述车辆悬架的专用车，由于耐磨板4与导向臂支架1之间几乎无磨损，避震效果较佳，车架始终能够处于稳定状态，从而使得专用车能够有效应对路面的颠簸变化，提升了专用车适应各种路况的能力，增强了专用车在市场上的竞争力。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种车辆悬架用耐磨板，其特征在于，包括：

板体，具有用于与车辆悬架中导向臂支架贴合的第一面及与该第一面间隔相对的第二面，所述板体上设有贯穿所述第一面和第二面的第一装配孔；

凸出部，凸设于所述第二面上，该凸出部上贯穿设有第二装配孔，所述第二装配孔正对所述第一装配孔设置，所述凸出部具有用于与车辆悬架中导向臂摩擦接触的摩擦面，所述摩擦面与所述第二面的间隔为所述凸出部的高度或深度。

2.根据权利要求1所述的车辆悬架用耐磨板，其特征在于，还包括：

限位部，所述限位部设置于所述板体的下方，且沿背离所述凸出部的方向延伸，并用于与所述导向臂支架的下边缘相抵靠限位。

3.根据权利要求2所述的车辆悬架用耐磨板，其特征在于，所述第一面上设有用于容置车辆悬架中轴套的凹槽，所述第一装配孔位于所述凹槽内。

4.根据权利要求3所述的车辆悬架用耐磨板，其特征在于，所述板体的一侧设有与所述凹槽相贯通的开口。

5.根据权利要求4所述的车辆悬架用耐磨板，其特征在于，从所述开口所在侧往远离该开口的另一侧的方向上，所述摩擦面朝远离所述第二面的方向倾斜。

6.根据权利要求5所述的车辆悬架用耐磨板，其特征在于，所述凹槽的槽底面为与所述摩擦面平行设置的斜面。

7.根据权利要求6所述的车辆悬架用耐磨板，其特征在于，所述限位部凸设于所述第一面上并位于远离所述开口的一侧，以使该限位部能够与所述导向臂支架的下边缘相抵靠。

8.根据权利要求7所述的车辆悬架用耐磨板，其特征在于，所述第二面设有凹入到所述限位部内的缺口。

9.一种车辆悬架，其特征在于，包括：

导向臂支架，其内部具有装配空间，且该导向臂支架上设有与所述装配空间相通的安装孔；

轴套，装于所述安装孔内；

耐磨板，设于所述装配空间内；所述耐磨板为上述权利要求1至8中任一项所述的耐磨板，所述第一面与所述导向臂支架的内壁面贴合，所述第一装配孔与所述轴套正对设置；

导向臂，一端置于所述装配空间内，并与所述凸出部的摩擦面摩擦接触；

螺栓，穿设于所述轴套、第一装配孔、第二装配孔导向臂上，使所述导向臂与所述导向臂支架铰接。

10.根据权利要求9所述的车辆悬架，其特征在于，所述导向臂和所述导向臂支架间相对面的间距，与所述耐磨板的深度或高度相对应。

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