CN112829280A - 一种管内壁贴膜工艺 - Google Patents

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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
    • B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
    • B29C63/34—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

本发明公开了一种管内壁贴膜工艺，包括步骤：在待贴膜管的内壁涂上一层厚度均匀的胶层；将外侧穿有薄筒状薄膜且壁面上开设有若干通气小孔的贴膜工具穿进待贴膜管，直至贴膜工具头部露出待贴膜管且尾部还未进入待贴膜管；使用连接有气管的端头密封节将待贴膜管两端进行密封，分别负压抽吸薄膜内密闭空间和薄膜与待贴膜管内壁之间的空气并一直保持薄膜被吸压在贴膜工具上，直至薄膜外空气绝对压力低于5000帕；往薄膜内密闭空间充气，保持薄膜内的空气绝对压力略大于薄膜外空气绝对压力；加压薄膜内密闭空间至正压，加压过程中，薄筒状薄膜鼓胀被拉伸至紧密地贴在管内壁的胶层上。本发明可实现在管内的细长尺寸约束下对待贴膜管内壁牢固黏贴防护膜。

Description

一种管内壁贴膜工艺
技术领域
本发明涉及管内壁贴膜技术领域，特别涉及一种管内壁贴膜工艺。
背景技术
当管道内流动是腐蚀性的流体时,需要管道本身或管道内壁面的保护层材质具有抗腐蚀作用。而管道内壁形成一层保护层的方式可通过多道涂刷形成漆膜保护层、内壁加衬、内壁搪瓷、复合材料从带材形成管材等方式来实现的。当遇到管径较小且细长的管子时，因内径尺寸和长度限制时很困难形成漆膜或加衬或内壁搪瓷；或者表层为高分子材料而基材为金属材质的复合材料难于形成管材；针对复合材料的管材，其表层为金属材质的厚度也很难做到较薄程度，如小于0.3mm。当产品已在客户使用较短时间后，却发现其管子内壁保护层局部破损时，又如何方便修补呢？特别是内径较小且时细长的管子时更加困难修复或者不可能修复，不可能修复甚至导致设备整体报废，如换热器。将起保护作用的厚膜或或膜或薄膜牢固贴到待保护的管子内壁不失为一种好的技术研发方向，可是又如何方便将厚膜或或膜或薄膜牢固贴到待保护的管子内壁表面。综上，研制一种用于管内壁贴膜的工艺势在必行。
发明内容
针对背景技术中所提出的技术问题，本发明的目的在于提供一种可将防护膜牢固贴在待贴膜管内壁上的管内壁贴膜工艺。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种管内壁贴膜工艺，包括如下步骤：
S1、在待贴膜管的内壁涂上一层厚度均匀的胶层；
S2、将外侧穿有负压紧身薄筒状薄膜且壁面上开设有若干通气小孔的贴膜工具穿进待贴膜管，直至贴膜工具的头部露出待贴膜管且尾部还未进入待贴膜管；
S3、使用连接有气管的端头密封节将待贴膜管的两端进行密封，分别负压抽吸薄膜内密闭空间和薄膜与待贴膜管内壁之间的空气并一直保持薄膜被吸压在贴膜工具上，直至薄膜外空气绝对压力低于5000帕；
S4、往薄膜内密闭空间充气，保持薄膜内的空气绝对压力略大于薄膜外的空气绝对压力，且薄膜外的空气绝对压力低于5000帕；
S5、加压薄膜内密闭空间至正压，正压力大于0.01Mpa，加压过程中，薄筒状薄膜鼓胀被拉伸至紧密地贴在管内壁的胶层上，直至待贴膜管内壁贴膜牢固完毕。
进一步地，为了更好地实现胶层与待贴膜管内壁的粘合，所述待贴膜管的内壁在涂胶前先进行预处理，所述的预处理包括磨砂或喷砂内壁表面、清洁内壁表面以及干燥内壁表面。
优选地，所述步骤S1中的胶层厚度为3～100um。
其中，所述步骤S2中，贴膜工具的总体长度大于待贴膜管的长度，所述的薄筒状薄膜连续被覆盖在从贴膜工具头部到贴膜工具尾部，充气后的薄筒状薄膜外周长小于等于施胶后管内壁周长，贴膜工具穿入至露头过程中，薄膜没有与待贴膜管内壁的胶层接触。
优选地，所述步骤S3或步骤S4中，薄膜外的空气绝对压力小于500帕。
其中，所述步骤S4中，薄膜内压力为P1，P1＝P2+ρ*h*G*K，其中P2为薄膜外压力，ρ为薄膜密度，h为薄膜厚度，G为万有引力系数，K的取值范围为1.03～2.0。
优选地，所述步骤S5中的正压力大于0.25Mpa。
进一步地，所述的胶层为常温下可与所述薄膜直接粘接牢固的胶黏剂或通过加热后可与所述薄膜固化粘接牢固的胶粘剂，或在待贴膜管内壁和薄膜外壁分别涂AB胶的一种。
进一步地，所述的待贴膜管为金属管或塑料管或钢筋混凝土管或混凝土管。
进一步地，所述的贴膜工具包括用于穿薄筒状薄膜的中空管体以及固设在中空管体两端并用于与待贴膜管的两端密封连接的两端头密封节。
优选地，所述中空管体的横截面外轮廓为规律性排布的凹凸结构，所述的负压吸附/吹气小孔设在所述中空管体的凹谷处和/或凸峰处。
其中，所述的气管包括设在所述端头密封节远离中空管体一侧端面上的抽气管和通气管。所述的抽气管通过设在所述端头密封节内部的第一通道与所述薄膜与待贴膜管内壁面之间的封闭空间连通。所述的通气管通过设在所述端头密封节内部的第二通道与所述薄膜内部的密闭空间相连通。
进一步地，所述中空管体的两端分别嵌入式地安装有一连接头，所述的嵌入式安装可采用焊接或胶接形式实现，所述连接头的外壁面与中空管体的内壁面之间设有若干个用于连通第二通道和中空管体内部密闭空间的通气孔。所述连接头上固定连接有一连接杆，所述连接杆的外壁面上开设有外螺纹，所述的端头密封节上开设有用于与所述连接杆螺纹连接的第一内螺纹孔。
一种实施方式中，所述的连接杆与所述连接头为一体成型结构。
另一种实施方式中，所述的连接杆为单体结构，所述连接头的中心处开设有用于与所述连接杆螺纹连接的第二内螺纹孔。
进一步地，所述端头密封节在靠近中空管体一端的端面开设有一环形密封圈槽，所述的环形密封圈槽内安装有用于与待贴膜管端部或与待贴膜管两端端面的周围端面密封配合的环形密封圈。
进一步地，所述薄膜为塑料膜或金属膜。
优选地，所述塑料膜的材质为PTFE、PVDF、PP、尼龙中的一种。
本发明具有如下有益效果：提供一种管内壁贴膜工艺，该工艺可实现在管内的细长尺寸约束下对列管式换热管内壁可牢固黏贴防护膜。消除贴的防护膜与胶层之间的小气泡或微小气泡，大大降低流体介质流动造成气泡上的薄膜晃动幅度，从而大大延长薄膜产生裂纹的时间，也延长薄膜因疲劳产生的短寿命。在薄膜在鼓起贴壁过程中减少膜摩擦胶层的距离，摩擦距离的减少也大大减轻了胶层的厚薄不一的程度，避免了内壁局部失胶的极端情况；或者更薄胶层厚度，实现节省胶料，缩短胶黏或热固化时间，对于换热管壁来说更薄的胶层意味着更小的传热阻力和更大的传热系数。
附图说明
图1为本发明中贴膜工具的立体结构示意图。
图2为中空管体的结构示意图。
图3为中空管体的另一种结构示意图。
图4为端头密封节的立体结构示意图。
图5为膜外密闭空间的抽气路线图。
图6为膜内密闭空间的抽气/鼓气路线图。
图7为薄筒状薄膜被限制在中空管体外轮廓边界上的示意图。
主要组件符号说明：10、通气孔；100、处于负压被吸附状态的薄筒状薄膜；101、通气小孔；102、连接头与中空管体的焊缝处或胶接处；1、中空管体；11、连接头；110、第二内螺纹孔；12、连接杆；200、待贴膜管；2、端头密封节；20、环形密封圈槽；200、待贴膜管；201、第一通道；202、第二通道；203、第一内螺纹孔；204、内部密封节；205、外部密封节；21、抽气管；22、通气管；3、环形密封圈；300、管板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，对本发明做进一步说明。
如图1-7所示，本发明采用的贴膜工具包括用于穿有紧身薄筒状薄膜100的中空管体1以及固设在中空管体1两端并用于与待贴膜管200的两端端面的周围管板外端面密封连接的两端头密封节2。中空管体1的横截面外轮廓为规律性排布的凹凸结构，中空管体1的凹谷处和/或凸峰处开设有若干通气小孔101。
端头密封节2远离中空管体1一侧的端面上设有抽气管21和通气管22。抽气管21通过设在端头密封节2内部的第一通道201与薄膜100与待贴膜管200内壁面之间的封闭空间连通。通气管22通过设在端头密封节2内部的第二通道202与薄膜200内部的密闭空间相连通。端头密封节2在靠近中空管体1一端的周围管板的端面开设有一环形密封圈槽20，环形密封圈槽20内安装有用于与待贴膜管200端部密封配合的环形密封圈3。
中空管体1的两端分别嵌入式地安装有一连接头11，连接头11与中空管体1之间的嵌入方式可采用焊接形式(如图3所示)。连接头11的外壁面与中空管体1的内壁面之间设有若干个用于连通第二通道202和中空管体1内部密闭空间的通气孔10。连接头11上固定连接有一连接杆12，连接杆12的外壁面上开设有外螺纹，端头密封节2上开设有用于与连接杆12螺纹连接的第一内螺纹孔203。连接杆12为单体结构，连接头11的中心处开设有用于与连接杆12螺纹连接的第二内螺纹孔110。连接杆12也可以与连接头11为一体成型结构。
实施例一
本实施例中，待贴膜管200为金属管/塑料管/钢筋混凝土管，薄筒状薄膜100为塑料膜，胶层为常温下可与薄膜100直接粘接牢固的胶黏剂或者通过加热后可与薄膜热粘贴牢固的胶粘剂。具体步骤如下：
第一步、对金属管/塑料管/钢筋混凝土管的内壁面进行喷砂、清洁和干燥。
第二步、通过带有足够胶量的小型施胶装置或带有细长胶液管作为持续补充胶液通道的小型施胶装置在金属管/塑料管/钢筋混凝土管的内壁涂上一层厚度均匀的胶层，胶层厚度3～100um。
第三步、紧随机械连接在小型施胶装置的后面是穿有紧身薄筒状塑料膜100的内部密封节204和中空管体1，紧身薄筒状塑料膜100在内部密封节204的端部外侧薄膜上有捆紧的皮筋，直至贴膜工具的头部露出金属管/塑料管/钢筋混凝土管且尾部还未进入金属管/塑料管/钢筋混凝土管，贴膜工具穿入至露头过程中，塑料膜没有与金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁的胶层接触。
第四步、穿管到位后，拆卸捆紧的皮筋，通过贴膜工具两端的端头密封节2将金属管/塑料管/钢筋混凝土管的两端进行密封，启动抽气装置，分别负压抽吸塑料膜内密闭空间和塑料膜与金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁之间的空气并一直保持塑料膜被限制在中空管体1上，直至薄膜外空气绝对压力低于5000帕，被限制的塑料膜形状如图7所示。
第五步、往塑料膜内密闭空间充气，保持塑料膜内的空气绝对压力略大于塑料膜外的空气绝对压力，且塑料膜外的空气绝对压力低于5000帕。塑料膜内压力为P1，P1＝P2+ρ*h*G*K，其中P2为塑料膜外压力，ρ为塑料膜密度，h为塑料膜厚度，G为万有引力系数，K的取值范围为1.03～2.0。
第六步、加压塑料膜内密闭空间至正压，正压力大于0.25Mpa，加压过程中，薄筒状塑料膜鼓胀被拉伸至紧密地贴在金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁的胶层上，薄筒状塑料膜在常温下与金属管/塑料管/钢筋混凝土管的内壁紧密粘接，或薄筒状塑料膜通过热黏贴的工艺与金属管/塑料管/钢筋混凝土管的内壁牢固粘接(热黏贴的热源来自金属中空管体的电流热效应的发热)，贴膜完毕。
实施例二
本实施例中，待贴膜管200为金属管/塑料管/钢筋混凝土管，薄筒状薄膜100为塑料膜，胶层为通过加热后可与薄膜100固化粘接的胶粘剂。具体步骤如下：
第一步、对金属管/塑料管/钢筋混凝土管的内壁面进行磨砂或喷砂、清洁和干燥。
第二步、通过带有足够胶量的小型施胶装置或带有细长胶液管作为持续补充胶液通道的小型施胶装置在金属管/塑料管/钢筋混凝土管的内壁涂上一层厚度均匀的经加热才能固化的固化剂层，胶层厚度3～100um。
第三步、紧随机械连接在小型施胶装置的后面是穿有紧身薄筒状塑料膜100的内部密封节204和中空管体1，紧身薄筒状塑料膜100在内部密封节204的端部外侧有捆紧的皮筋，直至贴膜工具的头部露出金属管/塑料管/钢筋混凝土管且尾部还未进入金属管/塑料管/钢筋混凝土管，贴膜工具穿入至露头过程中，塑料膜没有与金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁的胶层接触。
第四步、穿管到位后，拆卸捆紧的皮筋，通过贴膜工具两端的端头密封节2将金属管/塑料管/钢筋混凝土管的两端进行密封，启动抽气装置，分别负压抽吸塑料膜内密闭空间和塑料膜与金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁之间的空气并一直保持塑料膜被限制在中空管体1上，直至薄膜外空气绝对压力低于500帕，被限制的塑料膜形状如图6所示。
第五步、往塑料膜内密闭空间充气，保持塑料膜内的空气绝对压力略大于塑料膜外的空气绝对压力，且塑料膜外的空气绝对压力低于500帕。
第六步、加压塑料膜内密闭空间至正压，正压力大于0.25Mpa，加压过程中，薄筒状塑料膜鼓胀被拉伸至紧密地贴在金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁的胶层上，通过外部或内部加热的方式对固化剂层进行加热到规定温度并保压一段时间，，以使胶层固化胶粘反应完全，达到胶粘牢固，之后通过换气冷却或管外冷却等手段进行冷却，贴膜完毕。
实施例三
本实施例中，待贴膜管200为金属管/塑料管/钢筋混凝土管，薄筒状薄膜100为塑料膜，胶层为AB胶。具体步骤如下：
第一步、对金属管/塑料管/钢筋混凝土管的内壁面进行磨砂、清洁和干燥。
第二步、给中空管体1、头部端头密封节2的内部密封节204及尾部端头密封节2的内部密封节204穿上薄筒状塑料膜100，装上两端头的密封圈及外部密封节205，接着给薄膜充气，再给薄筒状塑料膜100外表面均匀涂上一层A胶或B胶，然后通过负压吸附方式使薄筒状塑料膜贴在辅助贴膜工具外轮廓上，接着拆下头部的外部密封节205，并用皮筋捆紧头部内密封节200末端的薄膜。通过带有足够胶量的小型施胶装置或带有细长胶液管作为持续补充胶液通道的小型施胶装置在金属管/塑料管/钢筋混凝土管的内壁涂上一层厚度均匀的AB胶中的一种，胶层厚度3～100um。
第三步、紧随机械连接在小型施胶装置的后面是穿有紧身薄筒状塑料膜100的内部密封节204和中空管体1，直至贴膜工具的头部露出金属管/塑料管/钢筋混凝土管且尾部还未进入金属管/塑料管/钢筋混凝土管，贴膜工具穿入至露头过程中，塑料膜没有与金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁的胶层接触。
第四步、通过贴膜工具两端的端头密封节2将金属管/塑料管/钢筋混凝土管的两端进行密封，启动抽气装置，分别负压抽吸塑料膜内密闭空间和塑料膜与金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁之间的空气并一直保持塑料膜被限制在中空管体1上，直至薄膜外的空气绝对压力低于500帕，被限制的塑料膜形状如图7所示。
第五步、往塑料膜内密闭空间充气，保持塑料膜内的空气绝对压力略大于塑料膜外的空气绝对压力，且塑料膜外的空气绝对压力低于500帕。塑料膜内压力为P1，P1＝P2+ρ*h*G*K，其中P2为塑料膜外压力，ρ为塑料膜密度，h为塑料膜厚度，G为万有引力系数，K的取值范围为1.03～2.0。
第六步、加压塑料膜内密闭空间至正压，正压力大于0.25Mpa，加压过程中，薄筒状塑料膜鼓胀被拉伸至紧密地贴在金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁的胶层上，塑料膜表面的A胶/B胶与金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁面的B胶或A胶接触并发生化学反应，使得塑料膜和金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁牢固粘接，贴膜完毕。
实施例四
本实施例中，待贴膜管200为金属管，薄筒状薄膜100为金属薄膜，胶层为通过加热后可与薄膜热粘贴牢固的胶粘剂。具体步骤如下：
第一步、对金属管的内壁面进行磨砂或喷砂→清洁→干燥。
第二步、通过带有足够胶量的小型施胶装置或带有细长胶液管作为持续补充胶液通道的小型施胶装置在金属管的内壁涂上一层厚度均匀的经加热才可牢固粘结的胶粘剂，胶层厚度3～100um。
第三步、紧随机械连接在小型施胶装置的后面是穿有紧身薄筒状金属薄膜100的内部密封节204和中空管体1，紧身薄筒状金属薄膜100在内部密封节204的端部外侧有捆紧的皮筋，直至贴膜工具的头部露出金属管/塑料管/钢筋混凝土管且尾部还未进入金属管/塑料管/钢筋混凝土管，贴膜工具穿入至露头过程中，金属薄膜没有与金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁的胶层接触。
第四步、穿管到位后，拆卸捆紧的皮筋，通过贴膜工具两端的端头密封节2将金属管/塑料管/钢筋混凝土管的两端进行密封，启动抽气装置，分别负压抽吸金属薄膜内密闭空间和金属薄膜与金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁之间的空气并一直保持金属薄膜被限制在中空管体1上，直至薄膜外空气绝对压力低于5000帕，被限制的金属薄膜形状如图7所示。
第五步、往金属薄膜内密闭空间充气，保持金属薄膜内的空气绝对压力略大于金属薄膜外的空气绝对压力，且金属薄膜外的空气绝对压力低于5000帕。金属薄膜内压力为P1，P1＝P2+ρ*h*G*K，其中P2为金属薄膜外压力，ρ为金属薄膜密度，h为金属薄膜厚度，G为万有引力系数，K的取值范围为1.03～2.0。
第六步、加压金属薄膜内密闭空间至正压，正压力大于0.25Mpa，加压过程中，薄筒状金属薄膜鼓胀被拉伸至紧密地贴在金属管/塑料管/钢筋混凝土管内壁的胶层上，薄筒状金属薄膜通过热黏贴的工艺与金属管/塑料管/钢筋混凝土管的内壁牢固粘接(热黏贴的热源来自金属中空管体的电流热效应的发热)，贴膜完毕。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种管内壁贴膜工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、在待贴膜管的内壁涂上一层厚度均匀的胶层；
S2、将外侧穿有负压紧身薄筒状薄膜且壁面上开设有若干通气小孔的贴膜工具穿进待贴膜管，直至贴膜工具的头部露出待贴膜管且尾部还未进入待贴膜管；
S3、使用连接有气管的端头密封节将待贴膜管的两端进行密封，分别负压抽吸薄膜内密闭空间和薄膜与待贴膜管内壁之间的空气并一直保持薄膜被吸压在贴膜工具上，直至薄膜外空气绝对压力低于5000帕；
S4、往薄膜内密闭空间充气，保持薄膜内的空气绝对压力略大于薄膜外的空气绝对压力，且薄膜外空气绝对压力低于5000帕；
S5、加压薄膜内密闭空间至正压，正压力大于0.01Mpa，加压过程中，薄筒状薄膜鼓胀被拉伸至紧密地贴在管内壁的胶层上，直至待贴膜管内壁贴膜牢固完毕。
2.如权利要求1所述的一种管内壁贴膜工艺，其特征在于：所述待贴膜管的内壁在涂胶前先进行预处理，所述的预处理包括磨砂或喷砂内壁表面、清洁内壁表面以及干燥内壁表面。
3.如权利要求1所述的一种管内壁贴膜工艺，其特征在于：所述步骤S1中的胶层厚度为3～100um。
4.如权利要求1所述的一种管内壁贴膜工艺，其特征在于：所述步骤S2中，贴膜工具的总体长度大于待贴膜管的长度，所述的薄筒状薄膜连续被覆盖在从贴膜工具头部到贴膜工具尾部，充气后的薄筒状薄膜外周长小于等于施胶后管内壁周长，贴膜工具穿入至露头过程中，薄膜没有与待贴膜管内壁的胶层接触。
5.如权利要求1所述的一种管内壁贴膜工艺，其特征在于：所述步骤S3或步骤S4中，薄膜外的空气绝对压力小于500帕。
6.如权利要求1所述的一种管内壁贴膜工艺，其特征在于：所述步骤S4中，薄膜内压力为P1，P1＝P2+ρ*h*G*K，其中P2为薄膜外压力，ρ为薄膜密度，h为薄膜厚度，G为万有引力系数，K的取值范围为1.03～2.0。
7.如权利要求1所述的一种管内壁贴膜工艺，其特征在于：所述步骤S5中的正压力大于0.25Mpa。
8.如权利要求1所述的一种管内壁贴膜工艺，其特征在于：所述的胶层为常温下可与所述薄膜直接粘贴牢固的胶黏剂，或通过加热后可与所述薄膜固化粘接牢固的胶粘剂，或在待贴膜管内壁和薄膜外壁分别涂AB胶的一种。
9.如权利要求1所述的一种管内壁贴膜工艺，其特征在于：所述的待贴膜管为金属管或塑料管或钢筋混凝土管或混凝土管。
10.如权利要求1所述的一种管内壁贴膜工艺，其特征在于：所述的贴膜工具包括用于能穿有紧身薄筒状薄膜的中空管体以及固设在中空管体两端并用于与待贴膜管的两端密封连接的两端头密封节，所述中空管体的横截面外轮廓为规律性排布的凹凸结构，所述的负压吸附/充气小孔设在所述中空管体的凹谷处和/或凸峰处，所述的气管包括设在所述端头密封节远离中空管体一侧端面上的抽气管和通气管，所述的抽气管通过设在所述端头密封节内部的第一通道与所述薄膜与待贴膜管内壁面之间的封闭空间连通，所述的通气管通过设在所述端头密封节内部的第二通道与所述薄膜内部的密闭空间相连通，所述中空管体的两端分别嵌入式地安装有一连接头，所述的嵌入式可采用焊接或胶接形式实现，所述连接头的外壁面与中空管体的内壁面之间设有若干个用于连通第二通道和中空管体内部密闭空间的通气孔，所述连接头上固定连接有一连接杆，所述连接杆的外壁面上开设有外螺纹，所述的端头密封节上开设有用于与所述连接杆螺纹连接的第一内螺纹孔，所述的连接杆与所述连接头为一体成型结构，所述的连接杆为单体结构，所述连接头的中心处开设有用于与所述连接杆螺纹连接的第二内螺纹孔，所述端头密封节在靠近中空管体一端的端面开设有一环形密封圈槽，所述的环形密封圈槽内安装有用于与待贴膜管端部或与待贴膜管两端端面的周围端面密封配合的环形密封圈，所述薄膜为塑料膜或金属膜，所述塑料膜的材质为PTFE、PVDF、PP、尼龙中的一种。
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