CN112828528A - 一种推力环内环研伤部位修复方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种推力环内环研伤部位修复方法,其包括如下步骤:步骤1、预处理;步骤2、测量和准备;步骤3、对钢板进行加工处理;步骤4、焊接;步骤5、最终的加工处理;步骤6、检测。本发明可以有效的防止焊接过程中造成的变形,保证修复质量,并且可以提高修复的效率。
Description
技术领域
本发明涉及推力环修复方法技术领域,尤其是一种推力环内环研伤部位修复方法。
背景技术
在轧辊修复过程中,经常发现其两侧推力环部位有研伤或磨损严重的情况,过盈量处单边内径比原尺寸小3mm左右,通常要求厂家直接制作新的推力环进行更换,其价格约1万元,工期在1个月左右,时间较长。
但现在钢厂为降低运行成本,一般备用轧辊量较少,因此,其修复周期要求都比较短。若能够采用焊接的方法将推力环修复可大大节约采购周期,降低采购成本,但由于推力环厚度仅35mm左右,焊接厚度至少需要达到3mm以上,常规采用的焊接方法为埋弧焊或气保焊,采用这种焊接方法,在焊接过程中存在较大的热输入,从而使得推力环产生巨大的收缩量极易导致推力环变形报废。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是提供防止修复变形,且修复效率高的一种推力环内环研伤部位修复方法。
为解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:
一种推力环内环研伤部位修复方法,其包括如下步骤:
步骤1、预处理:
首先,将推力环内环整体打磨见光;
步骤2、测量和准备:
测量推力环内环的内径,并计算推力环内环磨损量,随后根据所测得的内径,准备外径与所测内径相一致的钢板;
步骤3、对钢板进行加工处理:
于钢板上开设若干间隔相等的圆锥孔;
步骤4、焊接:
通过焊接的方式将预置的若干圆锥孔填满;
步骤5、最终的加工处理:
按推力环内环的尺寸要求,将钢板多余的厚度车削下来即可;
步骤6、检测:
将推力环安装到轧辊上检测效果。
本发明技术方案的进一步改进在于:所述钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚1-2mm。
本发明技术方案的进一步改进在于:所述圆锥孔的外孔比内孔的直径大3-5mm。
本发明技术方案的进一步改进在于:所述焊接的方式为氩弧焊。
本发明技术方案的进一步改进在于:所述相邻圆锥孔之间的间隔为25-35mm。
本发明技术方案的进一步改进在于:所述圆锥孔的数量至少为100个。
本发明技术方案的进一步改进在于:所述圆锥孔为2-4圈。
由于采用了上述技术方案,本发明取得的技术进步是:
本发明采用钢板镶嵌到推力环的内环内,再通过焊接的方式进行修复,能够控制推力环的变形,并且,使用氩弧焊的焊接方式替代原有的焊接方式,能够大大降低焊接过程中的热输入,进一步防止推力环变形。
于钢板上开设有若干等间距分布的圆锥孔,可以增强修复的强度,增强钢板在推力环内环上的稳定性,防止脱落;并且,焊接过程由焊接整个面转变为若干个点的焊接,也从另一方面降低了焊接过程中的热输入,从而防止了推力环因焊接热输入而变形的问题。
附图说明
图1是本发明推力环内环修复的示意图;
图2是本发明推力环内环修复的剖视图;
其中,1、推力环,2、钢板,3、圆锥孔。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明:
实施例一
一种推力环内环研伤部位修复方法,其包括如下步骤:
步骤1、预处理:
首先,将推力环内环整体打磨见光;
步骤2、测量和准备:
测量推力环内环的内径,并计算推力环内环磨损量,随后根据所测得的内径,准备外径与所测内径相一致的钢板,钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚1mm;
步骤3、对钢板进行加工处理:
如图1并结合图2所示,于钢板上开设若干间隔均为30mm的圆锥孔,圆锥孔设为3圈,圆锥孔的外孔比内孔的直径大3mm;
步骤4、焊接:
通过氩弧焊的焊接方法将预置的102个圆锥孔填满;
步骤5、最终的加工处理:
按推力环内环的尺寸要求,将钢板多余的厚度车削下来即可;
步骤6、检测:
将推力环安装到轧辊上检测效果。
采用本发明所述的修复方法,推力环内环的修复工期为4.5天,相比于原先重新加工采购的一个月的周期来说,大大提高了生产的效率,并且不存在修复过程中或修复完成后推力环的变形问题。
实施例二
一种推力环内环研伤部位修复方法,其包括如下步骤:
步骤1、预处理:
首先,将推力环内环整体打磨见光;
步骤2、测量和准备:
测量推力环内环的内径,并计算推力环内环磨损量,随后根据所测得的内径,准备外径与所测内径相一致的钢板,钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚2mm;
步骤3、对钢板进行加工处理:
如图1并结合图2所示,于钢板上开设若干间隔均为30mm的圆锥孔,圆锥孔设为2圈,圆锥孔的外孔比内孔的直径大4mm;
步骤4、焊接:
通过氩弧焊的焊接方法将预置的100个圆锥孔填满;
步骤5、最终的加工处理:
按推力环内环的尺寸要求,将钢板多余的厚度车削下来即可;
步骤6、检测:
将推力环安装到轧辊上检测效果。
采用本发明所述的修复方法,推力环内环的修复工期为3.5天,相比于原先重新加工采购的一个月的周期来说,大大提高了生产的效率,并且不存在修复过程中或修复完成后推力环的变形问题。
实施例三
一种推力环内环研伤部位修复方法,其包括如下步骤:
步骤1、预处理:
首先,将推力环内环整体打磨见光;
步骤2、测量和准备:
测量推力环内环的内径,并计算推力环内环磨损量,随后根据所测得的内径,准备外径与所测内径相一致的钢板,钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚1mm;
步骤3、对钢板进行加工处理:
如图1并结合图2所示,于钢板上开设若干间隔均为30mm的圆锥孔,圆锥孔设为2圈,圆锥孔的外孔比内孔的直径大5mm;
步骤4、焊接:
通过氩弧焊的焊接方法将预置的100个圆锥孔填满;
步骤5、最终的加工处理:
按推力环内环的尺寸要求,将钢板多余的厚度车削下来即可;
步骤6、检测:
将推力环安装到轧辊上检测效果。
采用本发明所述的修复方法,推力环内环的修复工期为四天,相比于原先重新加工采购的一个月的周期来说,大大提高了生产的效率,并且不存在修复过程中或修复完成后推力环的变形问题。
实施例四
一种推力环内环研伤部位修复方法,其包括如下步骤:
步骤1、预处理:
首先,将推力环内环整体打磨见光;
步骤2、测量和准备:
测量推力环内环的内径,并计算推力环内环磨损量,随后根据所测得的内径,准备外径与所测内径相一致的钢板,钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚2mm;
步骤3、对钢板进行加工处理:
如图1并结合图2所示,于钢板上开设若干间隔均为25mm的圆锥孔,圆锥孔设为4圈,圆锥孔的外孔比内孔的直径大4mm;
步骤4、焊接:
通过氩弧焊的焊接方法将预置的100个圆锥孔填满;
步骤5、最终的加工处理:
按推力环内环的尺寸要求,将钢板多余的厚度车削下来即可;
步骤6、检测:
将推力环安装到轧辊上检测效果。
采用本发明所述的修复方法,推力环内环的修复工期为四天,相比于原先重新加工采购的一个月的周期来说,大大提高了生产的效率,并且不存在修复过程中或修复完成后推力环的变形问题。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述,并非对本发明的范围进行限定,在不脱离本发明设计精神的前提下,本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进,均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (7)
1.一种推力环内环研伤部位修复方法,其特征在于包括如下步骤:
步骤1、预处理:
首先,将推力环内环整体打磨见光;
步骤2、测量和准备:
测量推力环内环的内径,并计算推力环内环磨损量,随后根据所测得的内径,准备外径与所测内径相一致的钢板;
步骤3、对钢板进行加工处理:
于钢板上开设若干间隔相等的圆锥孔;
步骤4、焊接:
通过焊接的方式将预置的若干圆锥孔填满;
步骤5、最终的加工处理:
按推力环内环的尺寸要求,将钢板多余的厚度车削下来即可;
步骤6、检测:
将推力环安装到轧辊上检测效果。
2.根据权利要求1所述的一种推力环内环研伤部位修复方法,其特征在于:所述钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚1-2mm。
3.根据权利要求2所述的一种推力环内环研伤部位修复方法,其特征在于:所述圆锥孔的外孔比内孔的直径大3-5mm。
4.根据权利要求3所述的一种推力环内环研伤部位修复方法,其特征在于:所述焊接的方式为氩弧焊。
5.根据权利要求4所述的一种推力环内环研伤部位修复方法,其特征在于:所述相邻圆锥孔之间的间隔为25-35mm。
6.根据权利要求4所述的一种推力环内环研伤部位修复方法,其特征在于:所述圆锥孔的数量至少为100个。
7.根据权利要求4所述的一种推力环内环研伤部位修复方法,其特征在于:所述圆锥孔为2-4圈。
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