CN112827855A - 自动称重扫码识别方法及设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种自动称重扫码识别方法及设备。上述的自动称重扫码识别方法包括：对电芯进行上料；通过搬运装置抓取并移动电芯至预定位置，使电芯的编码与扫码机构对应；通过扫码机构采集电芯的编码；判断扫码机构是否采集到电芯的编码，若是，则通过称重机构对搬运装置放置的电芯进行称重；获取称重机构输出的电芯的重量数据；判断电芯的重量数据是否等于预设重量；若是，通过搬运装置将电芯从称重机构搬移至第一下料机构进行下料。由于无需人工参与筛选，中间通过搬运装置自动抓放料，避免了下料筛选分类失误情形，大大提高了称重数据的精度，同时可靠地避免了人为误操作的问题。

Description

自动称重扫码识别方法及设备

技术领域

本发明涉及电芯制造辅助设备的技术领域，特别是涉及一种自动称重扫码识别方法及设备。

背景技术

电池在制造过程中需要依次进行第一次称重、第二次称重和第三次称重的称重检测过程，以判断电池是否合格。其中，第一次称重用于在电芯注液前的称重，以获知原始电芯的重量数据。第二次称重用于在电芯注液后的称重，以评估电池内电解液注液量是否一致。第三次称重用于在电芯二封后的称重，以检测抽气封装过程中电解液有无多抽，确保电芯内具有充足的电解液。

电芯的每一次称重的步骤包括：首先人工打开电脑桌面的称重软件；然后人工在称重软件界面设定电芯型号及批次等条件参数；然后人工输入未注液电芯的重量和注液量等数据；然后采用标准砝码对称重系统的电子秤进行校准；然后人工将已编码的电芯编码面朝下放置于称重台规定范围内如称重台的正中间进行称重，使称重台采集到电芯的编码；最后称重软件界面会显示绿色的OK状态或红色的NG状态，以将合格品和次品分开放置。由于电芯在称重过程中基本上是人工完成，存在电子秤人为失误未归零称重的情形，使电池的称重数据的误差偏大。在将已编码的电芯编码面朝下放置于称重台规定范围内如称重台的正中间进行称重，一旦超出规定范围则存在扫码失败的情形，这对电芯称重放置的要求较高，使电池的电芯称重的难度较高。此外，在称重后分类时，因人为失误容易把合格品或次品混淆放错下料的情形，即存在下料筛选分类失误的情形。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种避免下料筛选分类失误情形、能够实现快速称重且称重精度较高的自动称重扫码识别方法及设备。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种自动称重扫码识别方法，包括：

对电芯进行上料；

通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置，使所述电芯的编码与扫码机构对应；

通过所述扫码机构采集所述电芯的编码；

判断所述扫码机构是否采集到所述电芯的编码，若是，则通过称重机构对所述搬运装置放置的所述电芯进行称重；

获取所述称重机构输出的电芯的重量数据；

判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量；若是，通过搬运装置将所述电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料。

在其中一个实施例中，在判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量的步骤之前，以及在获取所述称重机构输出的电芯的重量数据的步骤之后，所述自动称重扫码识别方法还包括：

建立所述电芯的编码与相应的重量数据一一对应的数据表。

在其中一个实施例中，通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置的步骤包括：通过所述搬运装置抓取所述电芯，并将所述电芯平移至所述预定位置。

在其中一个实施例中，通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置的步骤包括：

通过所述搬运装置抓取所述电芯，并将所述电芯平移至所述预定位置；

通过所述搬运装置在所述预定位置处将所述电芯旋转预定角度。

在其中一个实施例中，判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量；若是，通过搬运装置将所述电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料的步骤包括：

将所述电芯的重量数据与预设重量进行作差，得到重量差值；

判断所述重量差值是否为零，若是，通过搬运装置将电芯从所述称重机构搬移至所述第一下料机构进行下料。

在其中一个实施例中，对电芯进行上料的步骤具体为：

通过上料机构对所述电芯进行上料。

在其中一个实施例中，在判定所述扫码机构是否采集到所述电芯的编码，若是，则通过称重机构对所述搬运装置放置的所述电芯进行称重的步骤之后，所述自动称重扫码识别方法还包括：

若否，则通过所述搬运装置将所述电芯搬移至第二下料机构的第一下料区进行下料。

在其中一个实施例中，在判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量；若是，通过搬运装置将电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料的步骤之后，所述自动称重扫码识别方法还包括：

若否，则通过所述搬运装置将所述电芯从所述称重机构上搬移至所述第二下料机构的第二下料区进行下料。

在其中一个实施例中，所述第一下料区与所述第二下料区隔开设置。

一种自动称重扫码识别设备，包括：

机体；

上料机构，所述上料机构设于所述机体，所述上料机构用于对电芯进行上料；

扫码机构，所述扫码机构设于所述机体上，所述扫码机构用于采集所述电芯的编码；

称重机构，所述称重机构设于所述机体上，所述称重机构用于对所述电芯进行称重；

第一下料机构，所述第一下料机构设于所述机体上，所述第一下料机构用于对所述电芯进行下料；

搬运装置，所述搬运装置设于所述机体上，所述搬运装置用于抓取并移动所述电芯至预定位置，使所述电芯的编码与所述扫码机构对应，并在所述扫码机构采集到所述电芯的编码时将所述电芯放置在所述称重机构上进行称重，以及在所述电芯的重量数据等于预设重量时将所述电芯从所述称重机构搬移至所述第一下料机构进行下料。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、上述的自动称重扫码识别方法，电芯上料后完全通过搬运装置抓取并移动至预定位置，使电芯的编码与扫码机构对应，并通过扫码机构自动采集电芯的编码，称重机构只有在扫码机构采集到电芯的编码时才将电芯进行下一步的称重操作，且只有在称重机构输出电芯的重量数据等于预设重量时才将电芯搬移至第一下料机构进行下料，确保通过第一下料机构下料的电芯的编码及重量均符合要求，这样电芯自上料后完全无需人工介入操作，避免了传统的电芯完全人工介入称重扫码操作，避免了电池的称重数据的误差偏大的问题，使电芯的称重精度较高，同时实现快速称重；

2、由于无需人工参与筛选，中间通过搬运装置自动抓放料，即搬运装置只有在扫码机构采集到电芯的编码时才将电芯进行下一步的称重操作，且只有在称重机构输出电芯的重量数据等于预设重量时才将电芯搬移至第一下料机构进行下料，避免了下料筛选分类失误情形，大大提高了称重数据的精度，同时可靠地避免了人为误操作的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例的自动称重扫码识别方法的流程示意图；

图2为另一实施例的自动称重扫码识别方法的流程示意图；

图3为一实施例的自动称重扫码识别设备的结构示意图；

图4为图3所示自动称重扫码识别设备的另一视角的局部示意图；

图5为图4所示自动称重扫码识别设备的上料机构的载板的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请提供一种自动称重扫码识别方法，包括：对电芯进行上料；通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置，使所述电芯的编码与扫码机构对应；通过所述扫码机构采集所述电芯的编码；判断所述扫码机构是否采集到所述电芯的编码，若是，则通过称重机构对所述搬运装置放置的所述电芯进行称重；获取所述称重机构输出的电芯的重量数据；判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量；若是，通过搬运装置将所述电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料。

上述的自动称重扫码识别方法，电芯上料后完全通过搬运装置抓取并移动至预定位置，使电芯的编码与扫码机构对应，并通过扫码机构自动采集电芯的编码，称重机构只有在扫码机构采集到电芯的编码时才将电芯进行下一步的称重操作，且只有在称重机构输出电芯的重量数据等于预设重量时才将电芯搬移至第一下料机构进行下料，确保通过第一下料机构下料的电芯的编码及重量均符合要求，这样电芯自上料后完全无需人工介入操作，避免了传统的电芯完全人工介入称重扫码操作，避免了电池的称重数据的误差偏大的问题，使电芯的称重精度较高，同时实现快速称重；由于无需人工参与筛选，中间通过搬运装置自动抓放料，即搬运装置只有在扫码机构采集到电芯的编码时才将电芯进行下一步的称重操作，且只有在称重机构输出电芯的重量数据等于预设重量时才将电芯搬移至第一下料机构进行下料，避免了下料筛选分类失误情形，大大提高了称重数据的精度，同时可靠地避免了人为误操作的问题。

如图1所示，一实施例的自动称重扫码识别方法用于对电芯进行自动称重扫码识别。自动称重扫码识别方法包括以下步骤的部分或全部：

S101，对电芯进行上料。

在本实施例中，对电芯进行上料的步骤具体为：通过上料机构对所述电芯进行上料，人工将电芯放置在上料机构上，使上料机构自动将电芯进行输送上料。

可以理解，在其他实施例中，上料机构可以省略，可以由人工直接将电芯放置于搬运装置能够抓料的位置处。

S103，通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置，使所述电芯的编码与扫码机构对应。

在本实施例中，通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置，使所述电芯的编码与扫码机构对应，进而使扫码机构的扫描头能够对电芯的编码进行扫码。具体地，电芯的编码所在表面与扫码机构的扫描头正对应。当然，在其他实施例中，电芯的编码所在表面与扫码机构的扫描头不仅限于正对应，如偏移一角度。

S105，通过所述扫码机构采集所述电芯的编码。

在本实施例中，通过所述扫码机构采集所述电芯的编码，即通过所述扫码机构的扫描头扫描所述电芯的编码。

S107，判断所述扫码机构是否采集到所述电芯的编码，若是，则通过称重机构对所述搬运装置放置的所述电芯进行称重。

在本实施例中，判断所述扫码机构是否采集到所述电芯的编码，即判断所述扫码机构是否扫描到所述电芯的编码，若是，则通过称重机构对所述搬运装置放置的所述电芯进行称重。可以理解，若扫码机构未扫描到所述电芯的编码，则电芯的编码可能是缺失或漏标，电芯为编码不合格电芯。

S109，获取所述称重机构输出的电芯的重量数据。

在本实施例中，称重机构对电芯称重后自动输出电芯的重量数据。

S111，判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量；若是，通过搬运装置将所述电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料。

在本实施例中，判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量。若是，电芯的重量合格，通过搬运装置将所述电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料，使通过第一下料机构下料的电芯均为重量及编码合格的电芯。可以理解，预设重量可以为重量的具体数值，或者重量的数值范围区间。

上述的自动称重扫码识别方法，电芯上料后完全通过搬运装置抓取并移动至预定位置，使电芯的编码与扫码机构对应，并通过扫码机构自动采集电芯的编码，称重机构只有在扫码机构采集到电芯的编码时才将电芯进行下一步的称重操作，且只有在称重机构输出电芯的重量数据等于预设重量时才将电芯搬移至第一下料机构进行下料，确保通过第一下料机构下料的电芯的编码及重量均符合要求，这样电芯自上料后完全无需人工介入操作，避免了传统的电芯完全人工介入称重扫码操作，避免了电池的称重数据的误差偏大的问题，使电芯的称重精度较高，同时实现快速称重；由于无需人工参与筛选，中间通过搬运装置自动抓放料，即搬运装置只有在扫码机构采集到电芯的编码时才将电芯进行下一步的称重操作，且只有在称重机构输出电芯的重量数据等于预设重量时才将电芯搬移至第一下料机构进行下料，避免了下料筛选分类失误情形，大大提高了称重数据的精度，同时可靠地避免了人为误操作的问题。

在其中一个实施例中，在判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量的步骤之前，以及在获取所述称重机构输出的电芯的重量数据的步骤之后，所述自动称重扫码识别方法还包括：

建立所述电芯的编码与相应的重量数据一一对应的数据表。在本实施例中，建立获取的电芯的编码与相应的重量数据一一对应的数据表，由于每个电芯的编码是唯一确定的，使电芯与其相应的重量数据对应，以便调取或整理，避免重量数据错乱。

进一步地，在电芯的制造过程中，采用上述的自动称重扫码识别方法对同一编码的电芯进行三次称重，即采用上述的自动称重扫码识别方法对同一编码的电芯在电芯的三个不同制造阶段进行称重，并在每次称重之前进行相应的扫码，以确定当前称重的电芯的编码是否已存在。在本实施例中，三个不同制造阶段分别为：电芯注液前、电芯注液后和电芯二封后。若当前称重的电芯的编码已存在于系统，如进行第二次称重或第三次称重时，当前称重的电芯的重量数据自动与相应的电芯的编码对应，无需再创建新的电芯的编码数据。

可以理解，在建立数据表时，当前称重的电芯的重量数据可以覆盖之前的电芯的重量数据，或着，与之前的电芯的重量数据一并进行存储。在本实施例中，在建立数据表时，当前称重的电芯的重量数据覆盖之前的电芯的重量数据，即对同一编码的电芯的称重数据进行缓存，这样在判定当前电芯的重量数据是否等于预设重量之后，电芯的称重数据的缓存自动清除，大大降低了自动称重扫码识别设备缓存数据的压力。当然，在其他实施例中，在建立数据表时，当前称重的电芯的重量数据也可以与之前的电芯的重量数据一并进行存储，使电芯每次称重的重量数据得到保存。对于不同制造阶段，在判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量的步骤中的预设重量均不同。

进一步地，在判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量的步骤之后，对称重机构输出的重量数据自动清零，即对称重机构的称重数据自动清零，确保每个电芯称重之前自动归零，无需人工归零，降低了电芯称重步骤的复杂性，大大降低了电芯的称重扫码识别难度。

在其中一个实施例中，通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置的步骤包括：通过所述搬运装置抓取所述电芯，并将所述电芯平移至所述预定位置，使电芯从上料机构移动至预定位置的过程较简单。

当然，在其他实施例中，电芯从上料机构移动至预定位置的过程不仅限于平移操作。在其中一个实施例中，通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置的步骤包括：首先，通过所述搬运装置抓取所述电芯，并将所述电芯平移至所述预定位置；最后，通过所述搬运装置在所述预定位置处将所述电芯旋转预定角度，即使电芯的编码表面正对于扫码机构的扫描头，实现对电芯的编码进行快速可靠地采集。

在其中一个实施例中，判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量；若是，通过搬运装置将所述电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料的步骤包括：将所述电芯的重量数据与预设重量进行作差，得到重量差值；判断所述重量差值是否为零，即电芯的重量数据是否等于预设重量，若是，通过搬运装置将电芯从所述称重机构搬移至所述第一下料机构进行下料。可以理解，在其他实施例中，不仅限于将所述电芯的重量数据与预设重量进行作差的方式来判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量。例如，将所述电芯的重量数据与预设重量进行作商，得到比值。若比值等于1，则电芯的重量数据与预设重量相等。

如图2所示，在其中一个实施例中，在判定所述扫码机构是否采集到所述电芯的编码，若是，则通过称重机构对所述搬运装置放置的所述电芯进行称重的步骤S107之后，所述自动称重扫码识别方法还包括：S108，若否，则通过所述搬运装置将所述电芯搬移至第二下料机构的第一下料区进行下料，即将编码不合格的电芯搬移至第二下料机构的第一下料区进行下料。在本实施例中，若否，则通过所述搬运装置将所述电芯搬移至第二下料机构的第一下料区进行下料的步骤S108位于在判定所述扫码机构是否采集到所述电芯的编码，若是，则通过称重机构对所述搬运装置放置的所述电芯进行称重的步骤S107之后，以及在获取所述称重机构输出的电芯的重量数据的步骤S109之前。

如图2所示，在其中一个实施例中，在判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量。若是，通过搬运装置将电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料的步骤S111之后，所述自动称重扫码识别方法还包括：S113，若否，则通过所述搬运装置将所述电芯从所述称重机构上搬移至所述第二下料机构的第二下料区进行下料，即将重量不合格的电芯搬移至第二下料机构的第二下料区进行下料。

在其中一个实施例中，所述第一下料区与所述第二下料区隔开设置，使编码不合格的电芯与重量不合格的电芯分开下料，避免两种不合格的电芯混合，以便后期进行批量处理。

如图3和图4所示，本申请还提供一种自动称重扫码识别设备，采用上述任一实施例所述的自动称重扫码识别方法对电芯进行称重。进一步地，自动称重扫码识别设备10包括机体100、上料机构200、扫码机构300、称重机构400、第一下料机构500以及搬运装置600。上料机构200设于机体100，上料机构200用于对电芯20进行上料。扫码机构300设于机体100上，扫码机构300用于采集电芯的编码。称重机构400设于机体100上，称重机构400用于对电芯进行称重。

第一下料机构500设于机体100上，第一下料机构500用于对电芯进行下料。搬运装置600设于机体100上，搬运装置600用于抓取并移动电芯至预定位置，使电芯的编码与扫码机构300对应，并在扫码机构300采集到电芯的编码时将电芯放置在称重机构400上进行称重，以及在电芯的重量数据等于预设重量时将电芯从称重机构400搬移至第一下料机构500进行下料。

上述的自动称重扫码识别设备10，通过上料机构200对电芯进行上料，且在电芯上料后完全通过搬运装置600抓取并移动至预定位置，使电芯的编码与扫码机构300对应，并通过扫码机构300自动采集电芯的编码，称重机构只有在扫码机构采集到电芯的编码时才将电芯进行下一步的称重操作，且搬运装置600只有在称重机构400输出电芯的重量数据等于预设重量时才将电芯搬移至第一下料机构500进行下料，确保通过第一下料机构500下料的电芯的编码及重量均符合要求，这样电芯自上料后完全无需人工介入操作，避免了传统的电芯完全人工介入称重扫码操作，避免了电池的称重数据的误差偏大的问题，使电芯的称重精度较高，同时实现快速称重；上述的自动称重扫码识别设备10，实现对电芯进行自动扫码和称重操作，且根据扫码和称重的结果自动筛选合格的电芯，整个过程无需人工参与筛选，完全通过搬运装置600自动抓放料，即搬运装置600只有在扫码机构300采集到电芯的编码时才将电芯进行下一步的称重操作，且只有在称重机构400输出电芯的重量数据等于预设重量时才将电芯搬移至第一下料机构500进行下料，避免了下料筛选分类失误情形，大大提高了称重数据的精度，同时可靠地避免了人为误操作的问题。

如图4和图5所示，在其中一个实施例中，上料机构200为带传动机构。在其中一个实施例中，上料机构200包括固定架210、驱动组件220、第一带轮(图未示)、第二带轮240、传动皮带250及载板260。固定架210固定于机体100，驱动组件220安装于机体100上，第一带轮连接于驱动组件220的动力输出端，第一带轮和第二带轮240均转动连接于固定架210上，传动皮带250分别套设于第一带轮和第二带轮240。载板260设于传动皮带250上，载板260用于放置电芯。当驱动组件220动作时，驱动组件220驱动第一带轮相对于机体100转动，第一带轮通过传动皮带250带动第二带轮240相对于机体100转动，使传动皮带250相对于机体100运动，进而实现上料机构200对电芯进行上料。在本实施例中，驱动组件220为电机驱动组件220。

如图4所示，在其中一个实施例中，载板260的数目为多个，多个载板260沿传动皮带250的传动方向间隔分布，使传动皮带250带动多个载板260运动，进而对多个电芯进行上料。同时参见图5，在其中一个实施例中，每一载板260包括载板本体262和定位块264，载板本体262与传动皮带250连接，载板本体262开设有开口槽262a，定位块264位于开口槽262a内并与载板本体262连接。定位块264开设有与开口槽262a连通的定位槽264a，定位槽264a用于定位放置电芯，使载板260更好地定位放置电芯。在本实施例中，每一载板260的载板本体262粘接于传动皮带250，使每一载板260的载板本体262与传动皮带250牢固连接。

如图5所示，在一个实施例中，每一载板260的载板本体262与相应的定位块264可拆卸连接，以便对定位块264进行维护或更换。进一步地，载板260还包括锁紧件(图未示)，定位块264开设有通孔264b，载板本体262开设有螺接孔，锁紧件分别穿设于通孔和螺接孔内，使定位块264通过锁紧件可拆卸连接于载板本体262。可以理解，在其他实施例中，每一载板260的载板本体262与定位块264不仅限于可拆卸连接。例如，每一载板260的载板本体262与相应的定位块264焊接，使每一载板260的载板本体262与相应的定位块264牢固连接。

在一个实施例中，称重机构400的称重数据在称重电芯后自动归零，即无需人工进行归零操作，大大简化了称重机构400对电芯称重的难度，同时使称重机构400的结构较简单。

如图4所示，在其中一个实施例中，称重机构400包括称托架410及称重主体420，称托架410开设有放置口412，称重主体420设于称托架一侧，且称重主体420的称重位与放置口412正对设置，称重主体420用于对电芯进行称重，电芯通过放置口412放置于称重位进行称重，使称重机构400能够对电芯进行称重。在本实施例中，称重主体420为塞多利斯分析天平或其他称重仪。

如图4所示，在其中一个实施例中，称重机构400还包括两个引导片430，两个引导片430相对设置于称托架410上，放置口412位于两个引导片430之间，搬运装置600通过两个引导片430之间将扫码后的电芯放置于放置口412内进行称重，使电芯快速通过放置口412放置于称重位上进行称重。在本实施例中，每一引导片430呈弯折状，且两个引导片430的弯折方向相反。

在其中一个实施例中，扫码机构300包括安装架和扫码主体，安装架固定于机体100上，扫码主体安装于安装架，扫码主体的扫描头与上料机构200对应设置，扫码主体用于采集电芯的编码，使扫码主体能够采集电芯的编码。在本实施例中，扫码主体为倍加福扫码器，具有自动对焦功能，并且兼容多种二维码的规格。电芯的编码可以为二维码。

进一步地，扫码主体安装于安装架的位置可调，使扫码主体相对于机体100的高度可调，以适应不同扫码要求的电芯，提高了扫码机构的适用性。具体地，扫码机构300还包括调节件(图未示)，安装架开设有腰型孔312，扫码主体的壳体上开设有螺纹孔(图未示)，调节件分别穿设于腰型孔和螺纹孔内，使扫码主体与安装架牢固连接。在本实施例中，调节件为锁紧螺钉或锁紧螺柱。

如图3所示，在其中一个实施例中，自动称重扫码识别设备10还包括第二下料机构700，第二下料机构700设于机体100上，搬运装置600还用于在扫码机构300未采集到电芯的编码时将电芯搬移至第二下料机构700的第一下料区702进行下料，并用于在电芯的重量数据不等于预设重量时将电芯从称重机构400搬移至第二下料机构700的第二下料区704进行下料，第一下料区702和第二下料区704沿第二下料机构700的输料方向并排设置，使第二下料机构700能够同时对编码不合格及重量数据不合格的电芯进行隔开下料。

如图3和图4所示，在其中一个实施例中，第二下料机构700包括下料驱动源、第一传动轮、第二传动轮、输送带740和隔离条750，下料驱动源设于机体100上，下料驱动源的动力输出端与第一传动轮连接，第一传动轮和第二传动轮均转动连接于机体100上，输送带740分别套设于第一传动轮和第二传动轮，第一下料区702和第二下料区704均设于输送带740上，且第一下料区702和第二下料区704通过隔离条750隔开设置。在本实施例中，下料驱动源包括电机、主动轮、从动轮和驱动皮带，电机安装于机体100上，主动轮套设于电机的动力轴上，从动轮套设于第一传动轮上，驱动皮带分别套设于主动轮和从动轮上，使下料驱动源的动力输出端与第一传动轮连接。

如图4所示，进一步地，自动称重扫码识别设备10还包括导料板800，导料板800倾斜设置于机体100上，且导料板800的导料端延伸至输送带740上，搬运装置600在将电芯搬移至第二下料机构700进行下料时，可以将电芯放置在导料板800上，使电芯沿导料板800快速滑入输送带740上进行下料，提高了电芯的下料速率及方便性。

如图3所示，在其中一个实施例中，第一下料机构500包括料盒支撑架510和电芯盒520，料盒支撑架510与机体100连接，料盒支撑架510支撑电芯盒520，电芯盒520滑动设置于料盒支撑架510上，电芯盒520开设有放料槽522，放料槽522用于对电芯进行下料，使第一下料机构500对电芯进行下料。在本实施例中，放料槽522的数目为多个，多个放料槽522呈矩形阵列式分布，使电芯盒520能够容纳多个电芯。

如图3所示，进一步地，电芯盒520包括电芯盒主体524和托盘架526，托盘架526承载电芯盒主体524，托盘架526滑动连接于料盒支撑架510上，使电芯盒520滑动设置于料盒支撑架510上。放料槽522开设于电芯盒主体524上。进一步地，托盘架526上设有拉手，以便人工快速拉出托盘架526，提高了电芯盒520的使用方便性。

进一步地，搬运装置600包括第一搬运机构610和第二搬运机构620，第一搬运机构和第二搬运机构均设置于机体100上。其中，第一搬运机构用于抓取并移动电芯至预定位置，使电芯的编码与扫码机构300对应，并在扫码机构300采集到电芯的编码时将电芯放置在称重机构400上进行称重。第二搬运机构用于在电芯的重量数据等于预设重量时将电芯从称重机构400搬移至第一下料机构500进行下料。可以理解，若扫码机构未采集到电芯的编码时，则电芯为编码不合格的电芯。进一步地，通过第一搬运机构或第二搬运机构用于在扫码机构300未采集到电芯的编码时将电芯丢弃于第一下料区。在本实施例中，通过第二搬运机构用于在扫码机构300未采集到电芯的编码时将电芯丢弃于第一下料区。具体地，当扫码机构未采集到电芯的编码时，首先通过第一搬运机构将电芯放置于称重机构上，但称重机构不对电芯进行称重，或者即便称重也不输出该电芯的重量数据；然后通过第二搬运机构将称重机构上的电芯丢弃至第一下料区。在其他实施例中，为避免编码不合格电芯的中间放置的情形，通过第一搬运机构用于在扫码机构300未采集到电芯的编码时将电芯丢弃于第一下料区。

如图4所示，进一步地，第一搬运机构610包括第一平移组件612、第一连接座614、第二平移组件616和第一机械手618。第一连接座滑动连接于机体上，第一平移组件设于机体上，第一平移组件的动力输出端与第一连接座连接，以驱动第一连接座相对于机体沿X轴方向滑动。第二平移组件安装于第一连接座上，第一机械手安装于第二平移组件的动力输出端，以驱动第一机械手相对于机体沿Z轴方向运动，如此在第一平移组件、第一连接座和第二平移组件配合作用下，使第一机械手相对于机体在XZ轴方向运动，使第一搬运机构能够将电芯从上料机构搬运至称重机构上。在本实施例中，第一平移组件和第二平移组件均气缸驱动组件。如图4所示，进一步地，第二搬运机构620包括第三平移组件622、第二连接座624、第四平移组件626和第二机械手628，第二连接座滑动连接于机体上，第三平移组件设于机体上，第三平移组件的动力输出端与第二连接座连接，以驱动第二连接座相对于机体沿Y轴方向滑动。第四平移组件安装于第二连接座上，第二机械手安装于第四平移组件的动力输出端，以驱动第二机械手相对于机体沿Z轴方向运动，如此在第三平移组件、第二连接座和第四平移组件配合作用下，使第二机械手相对于机体在YZ轴方向运动，使第二搬运机构能够将电芯从称重机构搬运至第一下料机构或第二下料机构。在本实施例中，第三平移组件和第四平移组件均气缸驱动组件。

在其中一个实施例中，一实施例的自动称重扫码识别设备的工作过程为：首先人工将待称电芯放置于上料机构的载板上；然后通过上料机构将电芯输送至与第一搬运机构对应的位置；然后第一搬运机构的第二平移组件动作，以带动第一机械手运动并抓取载板上的电芯，并将电芯移动至预定位置，使电芯的编码与扫码机构300对应；然后通过扫码机构300对电芯的编码进行采集，并输出编码采集信息；然后第一搬运机构的第一平移组件动作，以带动第一机械手的电芯移动至称重机构；然后第一机械手松开电芯；若扫码机构300采集到电芯的编码，则通过称重机构对电芯进行称重并输出电芯的重量数据；否则，称重机构不对电芯进行称重或不输出电芯的重量数据，且第二搬运机构的第三平移组件动作，以带动第二机械手运动至称重机构上；然后第二机械手抓取电芯；然后第二搬运机构的第四平移组件动作，以带动第二机械手运动至与第一下料机构或第二下料机构对应的位置。若电芯为扫码不合格的电芯，则第二机械手运动至与第二下料机构的第一下料区对应的位置进行下料。若电芯为称重不合格的电芯，则第二机械手运动至与第二下料机构的第二下料区对应的位置进行下料。若电芯为扫码和称重均合格的电芯，则第二机械手运动至与第一下料机构对应的位置进行下料。

在本实施例中，第一搬运机构610和第二搬运机构620分别设置于机体上，且第一搬运机构610和第二搬运机构620协同配合，以用于抓取并移动电芯至预定位置，使电芯的编码与扫码机构300对应，并在扫码机构300采集到电芯的编码时将电芯放置在称重机构400上进行称重，以及在电芯的重量数据等于预设重量时将电芯从称重机构400搬移至第一下料机构500进行下料，以及在扫码机构300未采集到电芯的编码时将电芯搬移至第二下料机构700的第一下料区702进行下料，并在电芯的重量数据不等于预设重量时将电芯从称重机构400搬移至第二下料机构700的第二下料区704进行下料。可以理解，在其他实施例中，第一搬运机构610和第二搬运机构620还可以是集成设置于机体上，使搬运装置在XYZ轴方向运动，进而驱动机械手在XYZ轴方向运动。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、上述的自动称重扫码识别方法，电芯上料后完全通过搬运装置抓取并移动至预定位置，使电芯的编码与扫码机构对应，并通过扫码机构自动采集电芯的编码，称重机构只有在扫码机构采集到电芯的编码时才将电芯进行下一步的称重操作，且只有在称重机构输出电芯的重量数据等于预设重量时才将电芯搬移至第一下料机构进行下料，确保通过第一下料机构下料的电芯的编码及重量均符合要求，这样电芯自上料后完全无需人工介入操作，避免了传统的电芯完全人工介入称重扫码操作，避免了电池的称重数据的误差偏大的问题，使电芯的称重精度较高，同时实现快速称重；

2、由于无需人工参与筛选，中间通过搬运装置自动抓放料，即搬运装置只有在扫码机构采集到电芯的编码时才将电芯进行下一步的称重操作，且只有在称重机构输出电芯的重量数据等于预设重量时才将电芯搬移至第一下料机构进行下料，避免了下料筛选分类失误情形，大大提高了称重数据的精度，同时可靠地避免了人为误操作的问题。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动称重扫码识别方法，其特征在于，包括：

对电芯进行上料；

通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置，使所述电芯的编码与扫码机构对应；

通过所述扫码机构采集所述电芯的编码；

判断所述扫码机构是否采集到所述电芯的编码，若是，则通过称重机构对所述搬运装置放置的所述电芯进行称重；

获取所述称重机构输出的电芯的重量数据；

判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量；若是，通过搬运装置将所述电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料。

2.根据权利要求1所述的自动称重扫码识别方法，其特征在于，在判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量的步骤之前，以及在获取所述称重机构输出的电芯的重量数据的步骤之后，所述自动称重扫码识别方法还包括：

建立所述电芯的编码与相应的重量数据一一对应的数据表。

3.根据权利要求1所述的自动称重扫码识别方法，其特征在于，通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置的步骤包括：通过所述搬运装置抓取所述电芯，并将所述电芯平移至所述预定位置。

4.根据权利要求1所述的自动称重扫码识别方法，其特征在于，通过搬运装置抓取并移动所述电芯至预定位置的步骤包括：

通过所述搬运装置抓取所述电芯，并将所述电芯平移至所述预定位置；

通过所述搬运装置在所述预定位置处将所述电芯旋转预定角度。

5.根据权利要求1所述的自动称重扫码识别方法，其特征在于，判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量；若是，通过搬运装置将所述电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料的步骤包括：

将所述电芯的重量数据与预设重量进行作差，得到重量差值；

判断所述重量差值是否为零，若是，通过搬运装置将电芯从所述称重机构搬移至所述第一下料机构进行下料。

6.根据权利要求1所述的自动称重扫码识别方法，其特征在于，对电芯进行上料的步骤具体为：

通过上料机构对所述电芯进行上料。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的自动称重扫码识别方法，其特征在于，在判定所述扫码机构是否采集到所述电芯的编码，若是，则通过称重机构对所述搬运装置放置的所述电芯进行称重的步骤之后，所述自动称重扫码识别方法还包括：

若否，则通过所述搬运装置将所述电芯搬移至第二下料机构的第一下料区进行下料。

8.根据权利要求7所述的自动称重扫码识别方法，其特征在于，在判断所述电芯的重量数据是否等于预设重量；若是，通过搬运装置将电芯从所述称重机构搬移至第一下料机构进行下料的步骤之后，所述自动称重扫码识别方法还包括：

若否，则通过所述搬运装置将所述电芯从所述称重机构上搬移至所述第二下料机构的第二下料区进行下料。

9.根据权利要求8所述的自动称重扫码识别方法，其特征在于，所述第一下料区与所述第二下料区隔开设置。

10.一种自动称重扫码识别设备，其特征在于，包括：

机体；

上料机构，所述上料机构设于所述机体，所述上料机构用于对电芯进行上料；

扫码机构，所述扫码机构设于所述机体上，所述扫码机构用于采集所述电芯的编码；

称重机构，所述称重机构设于所述机体上，所述称重机构用于对所述电芯进行称重；

第一下料机构，所述第一下料机构设于所述机体上，所述第一下料机构用于对所述电芯进行下料；

搬运装置，所述搬运装置设于所述机体上，所述搬运装置用于抓取并移动所述电芯至预定位置，使所述电芯的编码与所述扫码机构对应，并在所述扫码机构采集到所述电芯的编码时将所述电芯放置在所述称重机构上进行称重，以及在所述电芯的重量数据等于预设重量时将所述电芯从所述称重机构搬移至所述第一下料机构进行下料。

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