CN112551044B - 待化成电芯上料方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种待化成电芯上料方法及装置。上述的待化成电芯上料方法包括获取预设区域的各待化成电芯的标识编码；对各标识编码进行坐标排序操作，得到各待化成电芯的起始坐标；将起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量；根据上料位移补偿量调整各待化成电芯的位置，以使各待化成电芯分别位移至化成板上对应的固定位置。通过对各待化成电芯进行坐标排序，使得各待化成电芯有序排列，而且，起始坐标作为待化成电芯的起始位置，便于获取待化成电芯移动至化成板上的固定位置的距离，从而便于将预设区域内的各待化成电芯分别移动至化成板上的对应固定位置，减少了人工移动导致待化成电芯损坏的几率。

Description

待化成电芯上料方法及装置

技术领域

本发明涉及电芯化成技术领域，特别是涉及一种待化成电芯上料方法及装置。

背景技术

随着锂离子电池的迅速发展，锂离子电池在具有能量大且体积小巧的特点，越来越受到青睐，尤其是应用于便携式电子器件，例如，手机、平板以及运动手表等体积小的便携式电子产品，在获得便携性的情况下，还能够具有较长的待机时间，延长了这类电子产品在单次充电后的使用时长。其中，对于锂离子电池的制作工艺，采用人工结合流水线的方式进行生产，尤其是在对电芯进行化成的工序中，使用的人工数量较多。这样，在将多个待化成的电芯从一个装置转移到另一个装置时，例如，将电芯从传送带上移至化成板上，需要耗费大量的人工，而且，通过人工的方式的搬运容易导致电芯受损，从而增加电芯的不合格率，使得锂离子电池的生产成本上升。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种降低生产成本的待化成电芯上料方法及装置。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种待化成电芯上料方法，包括：获取预设区域的各待化成电芯的标识编码；对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标；将所述起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量；根据所述上料位移补偿量调整各所述待化成电芯的位置，以使各所述待化成电芯分别位移至化成板上对应的固定位置。

在其中一个实施例中，所述获取预设区域的各待化成电芯的标识编码，包括：对上料板进行区域标定操作，得到多个列向检测区域，其中，每一列向检测区域中包含有多个列向分布的待化成电芯；获取所述列向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码。

在其中一个实施例中，所述获取所述列向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码，之后还包括：对多个所述列向检测区域进行列排序操作，以使各所述列向检测区域的列号依序分布。

在其中一个实施例中，所述对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标，包括：将所述列向检测区内的预设位置的待化成电芯的坐标设置为第一起始列坐标；按预设列方向，对所述列向检测区内的其他待化成电芯进行列向变码操作，得到依序列向排列的各起始列坐标。

在其中一个实施例中，所述将所述起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量，包括：将所述第一起始列坐标与预设第一列向目的坐标进行比较，得到所述列向检测区内的各待化成电芯的上料距离。

在其中一个实施例中，所述获取预设区域的各待化成电芯的标识编码，包括：对上料板进行区域标定操作，得到多个行向检测区域，其中，每一行向检测区域中包含有多个行向分布的待化成电芯；获取所述行向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码。

在其中一个实施例中，所述获取所述行向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码，之后还包括：对多个所述行向检测区域进行行排序操作，以使各所述行向检测区域的行号依序分布。

在其中一个实施例中，所述对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标，包括：将所述行向检测区内的预设位置的待化成电芯的坐标设置为第一起始行坐标；按预设行方向，对所述行向检测区内的其他待化成电芯进行行向变码操作，得到依序行向排列的各起始行坐标。

在其中一个实施例中，所述将所述起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量，包括：将所述第一起始行坐标与预设第一行向目的坐标进行比较，得到所述行向检测区内的各待化成电芯的上料距离。

一种待化成电芯上料装置，包括传送带、摄像机构、抓取机构以及主控板；所述传送带与所述摄像机构连接，所述传送带用于传输各待化成电芯，所述摄像机构用于获取各待化成电芯的标识编码；所述主控板分别与所述摄像机构以及所述抓取机构连接，所述抓取机构用于移动各所述待化成电芯至化成板上对应的固定位置。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

通过对各待化成电芯进行坐标排序，使得各待化成电芯有序排列，从而使得各待化成电芯具有对应的起始坐标，而且，起始坐标作为待化成电芯的起始位置，在与预设目的坐标进行比较后，便于获取待化成电芯移动至化成板上的固定位置的距离，从而便于将预设区域内的各待化成电芯分别移动至化成板上的对应固定位置，减少了人工移动导致待化成电芯损坏的几率，从而降低了锂离子电池的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例中待化成电芯上料方法的流程图；

图2为一实施例中待化成电芯上料装置的结构示意图；

图3为图2所示的待化成电芯上料装置在A1处的放大示意图；

图4为图2所示的待化成电芯上料装置在A2处的放大示意图；

图5为图4所示的待化成电芯上料装置在A21处的放大示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明涉及一种待化成电芯上料方法。在其中一个实施例中，所述待化成电芯上料方法包括获取预设区域的各待化成电芯的标识编码；对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标；将所述起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量；根据所述上料位移补偿量调整各所述待化成电芯的位置，以使各所述待化成电芯分别位移至化成板上对应的固定位置。通过对各待化成电芯进行坐标排序，使得各待化成电芯有序排列，从而使得各待化成电芯具有对应的起始坐标，而且，起始坐标作为待化成电芯的起始位置，在与预设目的坐标进行比较后，便于获取待化成电芯移动至化成板上的固定位置的距离，从而便于将预设区域内的各待化成电芯分别移动至化成板上的对应固定位置，减少了人工移动导致待化成电芯损坏的几率，从而降低了锂离子电池的生产成本。

请参阅图1，其为本发明一实施例的待化成电芯上料方法的流程图。所述待化成电芯上料方法包括以下步骤的部分或全部。

S100：获取预设区域的各待化成电芯的标识编码。

在本实施例中，各所述待化成电芯放置于传送带上进行传输，所述传送带将整齐分布的各所述待化成电芯依次传输至摄像机构，所述摄像机构的摄像探头正对所述传送带，所述摄像机构的摄像探头正对的区域即为所述预设区域。在所述传送带移动的过程中，各所述待化成电芯分别经过所述预设区域，即各所述待化成电芯分别被所述摄像机构采集标识编码，使得各所述待化成电芯的标识编码被所述摄像机构识别，便于后续对位于所述预设区域内的各所述待化成电芯进行坐标排序，以使得各所述待化成电芯获取对应的坐标，从而便于后续对各所述待化成电芯进行坐标定位。

S200：对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标。

在本实施例中，由于所述预设区域为所述传送带上的一个区域，而且，所述预设区域内对应有多个所述待化成电芯，使得所述预设区域的待化成电芯的数量以及位置可变，即所述摄像机构每一次获取所述预设区域内的待化成电芯的数量以及位置存在不同的情况。对各所述标识编码进行坐标排序操作，是对所述预设区域内的各待化成电芯进行排序，使得依序排列的每一个坐标序列号分别对应于一所述标识编码，从而使得无序的各所述标识编码依照坐标进行排序，进而使得所述预设区域的各待化成电芯分别具有一个对应过的起始坐标，而且，各所述起始坐标依序排列，使得各所述待化成电芯的排列为有序排列，便于将无关联的各标识编码通过坐标排序操作实现有序排列分布，从而便于后续抓取机构根据所述起始坐标对所述待化成电芯进行移动，减少了人工移动导致待化成电芯损坏的几率，从而降低了锂离子电池的生产成本。

S300：将所述起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量。

在本实施例中，所述预设目的坐标为化成板上用于容置所述待化成电芯的容置槽对应的坐标，所述预设目的坐标与所述起始坐标位于同一坐标系内，根据所述起始坐标与所述预设目的坐标之间的位置关系，求取所述起始坐标与所述预设目的坐标之间的距离差值，即根据矢量计算公式获取所述起始坐标与所述预设目的坐标之间的长度以及方向，从而便于将获取的位移矢量作为所述上料位移补偿量，使得所述上料位移补偿量不仅具有所述起始坐标与所述预设目的坐标之间的间距，还具有所述起始坐标相对于所述预设目的坐标的偏转角度。这样，在所述上料位移补偿量获取之后，使得所述起始坐标到所述预设目的坐标的距离以及方向确定，便于后续抓取机构根据所述上料位移补偿量将待化成电芯移动至指定位置，从而便于抓取机构将待化成电芯放置于化成板上，减少了人工移动导致待化成电芯损坏的几率，从而降低了锂离子电池的生产成本。

S400：根据所述上料位移补偿量调整各所述待化成电芯的位置，以使各所述待化成电芯分别位移至化成板上对应的固定位置。

在本实施例中，所述抓取机构用于移动待化成电芯，所述抓取机构的信号输入端用于接收包含有所述上料位移补偿量的信号，所述抓取机构根据这一信号，对应获取待化成电芯需要移动的距离以及偏转方向，使得所述待化成电芯准确移动至化成板上的固定位置，便于将各所述待化成电芯自动搬运至所述化成板上，减少了人工移动导致待化成电芯损坏的几率，从而降低了锂离子电池的生产成本。

在其中一个实施例中，所述获取预设区域的各待化成电芯的标识编码，包括：对上料板进行区域标定操作，得到多个列向检测区域，其中，每一列向检测区域中包含有多个列向分布的待化成电芯；获取所述列向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码。在本实施例中，所述上料板为传送带对应的传送板，用于将多个所述待化成电芯进行上料，以使得各所述待化成电芯上料至摄像机构所在的位置。将所述上料板上的区域划分为多个区域，使得所述上料板对应的区域划分为多个相同的小区域。所述列向检测区域即为对所述上料板的区域划分后形成的小区域，即所述上料板对应的区域包括多个所述列向检测区域，也即所述上料板对应的区域被划分为多个列向区域。而且，每一所述列向检测区域内的各所述待化成电芯按照列方向分布，使得每一所述列向检测区域内的各所述待化成电芯呈一列方向的直线分布，便于将所述上料板上的各所述待化成电芯按照相同的列方向进行分布，从而便于对所述列向检测区域内的各所述待化成电芯进行另一方向的排布。

这样，所述列向检测区域内的各所述待化成电芯的列数相同，使得所述列向检测区域内的各所述待化成电芯的横坐标相同，即所述列向检测区域内的各所述待化成电芯的X轴坐标相同，此时，只需对所述列向检测区域内的各所述待化成电芯的纵坐标进行排列，即对所述列向检测区域内的各所述待化成电芯的Y轴坐标进行限定，即可将所述列向检测区域内的各所述待化成电芯的起始坐标进行定位，降低了对各所述待化成电芯的定位难度，便于快速确定各所述待化成电芯的起始坐标。在本实施例中，每一所述列向检测区域内的各所述待化成电芯为沿列向直线分布，即每一所述列向检测区域内的各所述待化成电芯沿同一直线列向分布。

进一步地，所述获取所述列向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码，之后还包括：对多个所述列向检测区域进行列排序操作，以使各所述列向检测区域的列号依序分布。在本实施例中，多个所述列向检测区域形成于所述上料板上，将多个所述列向检测区域按照列号进行排序，便于实现对多个所述列向检测区域的列分布，从而便于依次对各所述列向检测区域进行检测，使得各所述列向检测区域分批次进行坐标排序，提高了对各所述列向检测区域的排列有序性。而且，所述列向检测区域对应的列号与所述起始坐标的横坐标是不同，所述列向检测区域对应的列号不对所述起始坐标的横坐标产生任何影响，避免了对所述上料位移补偿量的影响。所述列向检测区域对应的列号作为独立的编码，可以是与所述标识编码不同的编码，也可以是和所述标识编码组合后形成新的标识编码。

进一步地，所述对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标，包括：将所述列向检测区内的预设位置的待化成电芯的坐标设置为第一起始列坐标；按预设列方向，对所述列向检测区内的其他待化成电芯进行列向变码操作，得到依序列向排列的各起始列坐标。在本实施例中，所述预设位置作为所述列向检测区内的各待化成电芯的起始位置，即所述第一起始列坐标，使得所述预设位置对应的坐标作为基准坐标，便于对所述列向检测区内的各所述待化成电芯进行列变码操作，从而便于将所述列向检测区内的各所述待化成电芯对应的坐标进行改变，例如，以所述预设位置的待化成电芯的坐标为基准坐标，沿列方向进行列坐标的增减，即对所述列向检测区内的其他各所述待化成电芯的纵坐标进行增减，也即对所述列向检测区内的其他各所述待化成电芯的Y轴坐标进行增减，其中，沿Y轴正方向的待化成电芯的Y轴坐标依次增大，沿Y轴负方向的待化成电芯的Y轴坐标依次减小，使得所述列向检测区内的各所述待化成电芯的列方向上的坐标不同，从而使得所述列向检测区内的各所述待化成电芯的起始坐标不同，便于根据所述起始坐标将所述列向检测区内的各所述待化成电芯移动至对应的位置。

更进一步地，所述将所述起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量，包括：将所述第一起始列坐标与预设第一列向目的坐标进行比较，得到所述列向检测区内的各待化成电芯的上料距离。在本实施例中，所述化成板上的固定位置的排列方式与所述列向检测区内的各待化成电芯的排列方式相同，化成板上对应的预设目的坐标为多个列向目的坐标，多个列向目的坐标的排列方向为列向分布，而且，多个列向目的坐标之间的间距与所述列向检测区内的各待化成电芯之间的间距相等，使得化成板上的多个列向目的坐标所述的排布与列向检测区内的各待化成电芯的排布相同。这样，在移动各所述待化成电芯的过程中，各所述待化成电芯的移动距离以及方向均相同，根据所述第一起始列坐标与所述预设第一列向目的坐标的比较，便于确定所述列向检测区内的各待化成电芯移动至化成板上的固定位置的距离以及方向，使得所述列向检测区内的各待化成电芯移动的矢量相同，从而便于一次性将所述列向检测区内的各待化成电芯移动至化成板上对应的位置，降低了所述待化成电芯的搬运至化成板上的难度，提高了所述待化成电芯的移动准确率，而且，一次性完成所述列向检测区内的各待化成电芯的移动，提高了对待化成电芯的搬运效率，降低了锂离子电池的生产成本。

在其中一个实施例中，所述获取预设区域的各待化成电芯的标识编码，包括：对上料板进行区域标定操作，得到多个行向检测区域，其中，每一行向检测区域中包含有多个行向分布的待化成电芯；获取所述行向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码。在本实施例中，所述上料板为传送带对应的传送板，用于将多个所述待化成电芯进行上料，以使得各所述待化成电芯上料至摄像机构所在的位置。将所述上料板上的区域划分为多个区域，使得所述上料板对应的区域划分为多个相同的小区域。所述行向检测区域即为对所述上料板的区域划分后形成的小区域，即所述上料板对应的区域包括多个所述行向检测区域，也即所述上料板对应的区域被划分为多个行向区域。而且，每一所述行向检测区域内的各所述待化成电芯按照行方向分布，使得每一所述行向检测区域内的各所述待化成电芯呈一行方向的直线分布，便于将所述上料板上的各所述待化成电芯按照相同的行方向进行分布，从而便于对所述行向检测区域内的各所述待化成电芯进行另一方向的排布。

这样，所述行向检测区域内的各所述待化成电芯的行数相同，使得所述行向检测区域内的各所述待化成电芯的纵坐标相同，即所述行向检测区域内的各所述待化成电芯的Y轴坐标相同，此时，只需对所述行向检测区域内的各所述待化成电芯的横坐标进行排布，即对所述行向检测区域内的各所述待化成电芯的X轴坐标进行限定，即可将所述行向检测区域内的各所述待化成电芯的起始坐标进行定位，降低了对各所述待化成电芯的定位难度，便于快速确定各所述待化成电芯的起始坐标。在本实施例中，每一所述行向检测区域内的各所述待化成电芯为沿行向直线分布，即每一所述行向检测区域内的各所述待化成电芯沿同一直线行向分布。

进一步地，所述获取所述行向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码，之后还包括：对多个所述行向检测区域进行行排序操作，以使各所述行向检测区域的行号依序分布。在本实施例中，多个所述行向检测区域形成于所述上料板上，将多个所述行向检测区域按照行号进行排序，便于实现对多个所述行向检测区域的行分布，从而便于依次对各所述行向检测区域进行检测，使得各所述行向检测区域分批次进行坐标排序，提高了对各所述行向检测区域的排行有序性。而且，所述行向检测区域对应的行号与所述起始坐标的纵坐标是不同，所述行向检测区域对应的行号不对所述起始坐标的纵坐标产生任何影响，避免了对所述上料位移补偿量的影响。所述行向检测区域对应的行号作为独立的编码，可以是与所述标识编码不同的编码，也可以是和所述标识编码组合后形成新的标识编码。

进一步地，所述对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标，包括：将所述行向检测区内的预设位置的待化成电芯的坐标设置为第一起始行坐标；按预设行方向，对所述行向检测区内的其他待化成电芯进行行向变码操作，得到依序行向排行的各起始行坐标。在本实施例中，所述预设位置作为所述行向检测区内的各待化成电芯的起始位置，即所述第一起始行坐标，使得所述预设位置对应的坐标作为基准坐标，便于对所述行向检测区内的各所述待化成电芯进行行变码操作，从而便于将所述行向检测区内的各所述待化成电芯对应的坐标进行改变，例如，以所述预设位置的待化成电芯的坐标为基准坐标，沿行方向进行行坐标的增减，即对所述行向检测区内的其他各所述待化成电芯的横坐标进行增减，也即对所述行向检测区内的其他各所述待化成电芯的X轴坐标进行增减，其中，沿X轴正方向的待化成电芯的X轴坐标依次增大，沿X轴负方向的待化成电芯的X轴坐标依次减小，使得所述行向检测区内的各所述待化成电芯的行方向上的坐标不同，从而使得所述行向检测区内的各所述待化成电芯的起始坐标不同，便于根据所述起始坐标将所述行向检测区内的各所述待化成电芯移动至对应的位置。

更进一步地，所述将所述起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量，包括：将所述第一起始行坐标与预设第一行向目的坐标进行比较，得到所述行向检测区内的各待化成电芯的上料距离。在本实施例中，所述化成板上的固定位置的排行方式与所述行向检测区内的各待化成电芯的排行方式相同，化成板上对应的预设目的坐标为多个行向目的坐标，多个行向目的坐标的排行方向为行向分布，而且，多个行向目的坐标之间的间距与所述行向检测区内的各待化成电芯之间的间距相等，使得化成板上的多个行向目的坐标所述的排布与行向检测区内的各待化成电芯的排布相同。这样，在移动各所述待化成电芯的过程中，各所述待化成电芯的移动距离以及方向均相同，根据所述第一起始行坐标与所述预设第一行向目的坐标的比较，便于确定所述行向检测区内的各待化成电芯移动至化成板上的固定位置的距离以及方向，使得所述行向检测区内的各待化成电芯移动的矢量相同，从而便于一次性将所述行向检测区内的各待化成电芯移动至化成板上对应的位置，降低了所述待化成电芯的搬运至化成板上的难度，提高了所述待化成电芯的移动准确率，而且，一次性完成所述行向检测区内的各待化成电芯的移动，提高了对待化成电芯的搬运效率，降低了锂离子电池的生产成本。

可以理解的，各所述待化成电芯在传送带上进行传输，在所述待化成电芯的规格以及型号相同的情况下，即同一批次的多个待化成电芯进行化成，在对相同型号的待化成电芯的搬运过程中，只需考虑各所述待化成电芯在预设区域内的位置，即可实现对各所述待化成电芯的移动，以使各所述待化成电芯搬运至化成板上对应的固定位置，便于对各所述待化成电芯进行上料。

然而，当传送带上传输的待化成电芯的型号不同时，例如，人工搬运待化成电芯时错拿了其他型号的待化成电芯，如果还只是根据各所述待化成电芯在传送带上的位置进行移动，将导致不同型号的待化成电芯进行相同的化成工序，从而导致部分待化成电芯的化成不合格，从而导致待化成电芯的合格率降低，造成锂离子电池的制作成本的上升。

为了便于将相同型号的待化成电芯放置于化成板上，以避免不同型号的待化成电芯进行相同条件的化成，所述对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标，之前包括以下步骤：

根据所述标识编码获取电芯型号参数；

检测所述电芯型号参数与预设型号参数是否匹配；

当所述电芯型号参数与所述预设型号参数不匹配时，根据所述标识编码获取待化成电芯的异品坐标；

根据所述异品坐标剔除所述标识编码对应的待化成电芯。

在本实施例中，所述电芯型号参数为所述标识编码中的一个参数，即所述标识编码包含有所述电芯型号参数以及其他各项参数，也即所述待化成电芯上的各项参数转换为所述标识编码，通过对所述标识编码的解码分析，便于获取每一个所述待化成电芯的参数，例如，通过所述标识编码获取对应的所述待化成电芯的电芯型号参数，以便于通过所述标识编码获取对应的所述待化成电芯的电芯型号，从而便于获取每一个放置于传送带上的待化成电芯的型号。在获取到所述待化成电芯的电芯型号参数后，通过将所述电芯型号参数与预设型号参数的匹配，即将各所述待化成电芯的型号与预设型号进行比较，便于确定各所述待化成电芯是否为相同过的电芯。其中，所述预设型号参数为系统内置的型号参数，在进行上料之前，可根据实际需要调整所述预设型号参数，以使得对同一批次的各所述待化成电芯进行批量的上料以及化成。所述电芯型号参数与所述预设型号参数不匹配，表明了当前被检测的待化成电芯的电芯型号与预设型号参数对应的电芯型号不同，即表明了当前被检测的待化成电芯的电芯型号与其他待化成电芯对应的电芯型号不同，也即表明了当前被检测的待化成电芯与其他待化成电芯不是同一型号的电芯，属于异品型号的待化成电芯。此时，当前被检测的待化成电芯的规格与其他待化成电芯的规格不同，当前被检测的待化成电芯的化成工艺与其他待化成电芯的化成工艺不同，需要分别进行。而当前被检测的待化成电芯的数量较少，即异品型号的待化成电芯较少，大部分为同一批次且与预设型号参数相同的待化成电芯。为了提高生产效率，通过获取异品型号的待化成电芯的异品坐标，即通过所述标识编码获取异品坐标，便于确定异品型号的待化成电芯的位置，从而便于剔除装置根据异品坐标将异品型号的待化成电芯剔除，使得上料至化成板上的待化成电芯为相同型号的电芯，避免不同型号的待化成电芯进行相同条件的化成，提高了锂离子电池的生产合格率。在本实施例中，所述电芯型号参数与所述预设型号参数匹配后，直接执行步骤S200。

在其中一个实施例中，对于需要待化成的电芯，其极耳的良品率将直接影响到最后的化成结果，一旦电芯的极耳存在断裂的情况时，将导致电芯的极耳不良流出，从而将导致待化成电芯在化成之后形成不合格的电池，从而影响锂离子电池的成品率。

为了提高锂离子电池的合格率，在将所述待化成电芯搬运至化成板上之前，需要对所述待化成电芯进行极耳安全检测，即对所述待化成电芯的极耳断裂情况进行安全性的检测，以便于确定每一个所述待化成电芯为极耳正常的待化成的电芯，所述获取预设区域的各待化成电芯的标识编码，之前还包括以下步骤：

获取所述预设区域的待化成电芯的极耳检测图像；

检测所述极耳检测图像与预设检测图像是否匹配；

当所述极耳检测图像与所述预设检测图像不匹配时，根据所述极耳检测图像获取有损极耳电芯的剔除坐标；

根据所述剔除坐标将所述有损极耳电芯剔除。

在本实施例中，位于传送带上的各待化成电芯依次进入所述预设区域，采用极耳检测图像的采集装置对所述预设区域内待化成电芯的进行检测，通过获取各所述待化成电芯的极耳检测图像，例如，通过超声波无损检测方式获取极耳检测图像，即通过超声波在所述待化成电芯的极耳上的反射波的返回时间的大小确定有无裂痕问题，其中，获取的极耳检测图像是用于获取待化成电芯的断裂位置的图像，通过超声波对准待化成电芯的极耳表面后，根据接收到的超声波返回的时间，形成极耳检测图像。在其他实施例中，所述极耳检测图像还可以是所述待化成电芯的极耳上的灰度图像，即将所述待化成电芯的极耳上的每一个位置的图像转换为灰度值，与未断裂的极耳上的每一个位置的灰度值进行比较，其中，当极耳有断裂的情况下，断裂的位置的反射光线减少，使得断裂位置的灰度值降低，通过对灰度值的大小比较，便于确定极耳的断裂情况。

检测所述极耳检测图像与预设检测图像是否匹配，是将当前检测的图像与预设检测图像进行比对，所述预设检测图像为基准检测图像，即所述预设检测图像为所述预设区域内各极耳没有断裂的所述待化成电芯对应的极耳检测图像，也即所述预设检测图像为正常的待化成电芯对应的极耳检测图像。将所述极耳检测图像与所述预设检测图像进行比对，便于确定当前预设区域内的各待化成电芯是否为极耳正常的电芯。所述极耳检测图像与所述预设检测图像不匹配，表明了所述预设区域内的各待化成电芯中存在极耳断裂的电芯，此待化成电芯为不合格的电芯，为了降低生产出来的电芯的不合格率，是不能进行后续的化成工艺的。此时需要将极耳有断裂的待化成电芯剔除，而极耳断裂的待化成电芯为有损极耳电芯，根据所述极耳检测图像，便于获取有损极耳电芯的坐标，即所述剔除坐标，从而便于确定极耳断裂的待化成电芯的位置。这样，在确定了极耳断裂的待化成电芯的位置后，根据所述剔除坐标，剔除装置将有损极耳电芯剔除，例如，通过剔除装置上的机械手将有损极耳电芯从所述预设区域内取出，提高了锂离子电池的合格率。在本实施例中，所述剔除坐标为所述待化成电芯的极耳的中心位置对应的坐标。

进一步地，为了便于将各所述待化成电芯与在化成板上的位置进行绑定，即实现化成板的位置的坐标与待化成电芯一一对应，所述根据所述上料位移补偿量调整各所述待化成电芯的位置，以使各所述待化成电芯分别位移至化成板上对应的固定位置，具体包括以下步骤：

获取中转平台基座的转座坐标；

将所述起始坐标与所述转座坐标进行比较，得到第一上料位移补偿量；

根据所述第一上料位移补偿量将所述待化成电芯移动至所述中转平台基座上；

获取所述中转平台基座上的待化成电芯的编码信息；

将所述转座坐标与所述预设目的坐标进行比较，得到第二上料位移补偿量；

根据所述第二上料位移补偿量将所述待化成电芯移动至化成板上对应的固定位置，并将所述编码信息与所述预设目的坐标绑定，以使各所述待化成电芯的编码信息与所述预设目的坐标一一对应。

在本实施例中，所述第一上料位移补偿量为所述待化成电芯从传送带上移动至所述中转平台基座上的坐标差值，所述第一上料位移补偿量用于对应所述待化成电芯从传送带上移动至述中转平台基座上的移动轨迹，所述第一上料位移补偿量是对所述待化成电芯的初始位置移动至所述中转平台基座的移动轨迹的坐标差，便于确定所述待化成电芯移动至所述中转平台基座上所需要的移动轨迹。在所述第一上料位移补偿量确定之后，将所述待化成电芯移动至所述中转平台基座上，其中，所述中转平台基座的数量为多个，且多个所述中转平台基座依次排列分布。例如，多个所述中转平台基座呈直线分布，便于机械臂将阵列排布的待化成电芯中的其中一列或者一行的待化成电芯同时移动至多个所述中转平台基座上，使得每一个所述中转平台基座上放置一个待化成电芯。而且，多个待化成电芯在传送带上的排布方式与在多个中转平台基座上的排布方式相同，减少对多个待化成电芯之间的相对位置的影响，即确保多个所述待化成电芯之间的间距不变。在其中一个实施例中，16个阵列分布的待化成电芯，即4×4的阵列分布的待化成电芯，按列或者行的方式，每一个次同时将4个待化成电芯移动至4个呈直线排列分布的中转平台基座上，其中，机械臂选取的4个待化成电芯的排布与4个中转平台基座的排布相同，即4个中转平台基座为列分布时，机械臂按列选取4个待化成电芯，而4个中转平台基座为行分布时，机械臂按行选取4个待化成电芯。

而在待化成电芯转移至所述中转平台基座上后，扫码装置对位于所述中转平台基座上的待化成电芯的编码信息进行读取，便于对指定中转平台基座上的待化成电芯的编码信息进行采集，使得每一个待化成电芯的编码信息与在多个中转平台基座上的位置坐标进行绑定，从而使得所述待化成电芯的编码信息与转座坐标一一对应。

之后，在根据所述转座坐标与所述预设目的坐标获取第二上料位移补偿量，所述第二上料位移补偿量用于对应所述待化成电芯从所述中转平台基座移动至所述化成板上，由于所述待化成电芯在移动至所述中转平台基座后，所述待化成电芯的编码信息已经与所述转座坐标一一对应，而所述预设目的坐标又与所述转座坐标一一对应，使得所述待化成电芯的编码信息与所述预设目的坐标一一对应，所述预设目的坐标为所述待化成电芯最终在所述化成板上的位置坐标，便于将所述待化成电芯在所述化成板上的位置坐标与所述编码信息一一对应，便于将所述待化成电芯的编码信息与其在所述化成板上的位置信息进行绑定，从而便于后续将所述化成板上的待化成电芯经过化成工序后的化成检测，即电芯的化成是否合格根据其在所述化成板上的坐标即可获取对应的编码信息，从而知道各电芯的化成结果，进而便于后续在下料工序中将合格电芯与不合格电芯进行区分。

在本实施例中，所述待化成电芯的编码信息与其在所述化成板上的位置信息存储于MES(Manufacturing Execution System，制造执行系统)中，而且，所述待化成电芯在经过化成装置化成后的化成结果同样存储于MES中，并且与待化成电芯的编码信息以及在所述化成板上的位置信息对应，便于通过获取电芯上的编码信息即可获取电芯的化成结果以及位置信息，从而便于对化成后的电芯进行下料，使得化成合格与否的电芯得以区分。

在上述各实施例中，图像采集装置或者图像采集器还可以采用CCD(ChargeCoupled Device，电荷耦合器件)相机或者CMOS(Complementary Metal OxideSemiconductor，互补金属氧化物半导体)相机，以便于对图像进行采集。

本申请还提供一种待化成电芯上料装置，其采用上述任一实施例中所述的待化成电芯上料方法实现。在其中一个实施例中，所述待化成电芯上料装置具有用于实现所述待化成电芯上料方法各步骤对应的功能模块。所述待化成电芯上料装置包括传送带、摄像机构、抓取机构以及主控板；所述传送带与所述摄像机构连接，所述传送带用于传输各待化成电芯，所述摄像机构用于获取各待化成电芯的标识编码；所述主控板分别与所述摄像机构以及所述抓取机构连接，所述抓取机构用于移动各所述待化成电芯至化成板上对应的固定位置。通过对各待化成电芯进行坐标排序，使得各待化成电芯有序排列，从而使得各待化成电芯具有对应的起始坐标，而且，起始坐标作为待化成电芯的起始位置，在与预设目的坐标进行比较后，便于获取待化成电芯移动至化成板上的固定位置的距离，从而便于将预设区域内的各待化成电芯分别移动至化成板上的对应固定位置，减少了人工移动导致待化成电芯损坏的几率，从而降低了锂离子电池的生产成本。

在其中一个实施例中，请参阅图2，所述待化成电芯上料装置10包括传送组件100以及上料组件200。所述传送组件100包括传送带110以及传送基座120。所述传送带110与所述传送基座120连接，所述传送带110用于传输待化成电芯。所述上料组件200包括上料件210、上料机箱220以及化成板230。所述化成板230位于所述上料机箱220上，所述化成板230与所述上料机箱220连接，所述化成板230用于放置多个待化成电芯。所述上料件210分别与所述传送基座120以及所述上料机箱220连接，请一并参阅图3以及图4，所述上料件210包括第一上料件212以及第二上料件214。所述第一上料件212包括第一取卸器2122、滑杆2124以及滑轨2126。所述滑轨2126与所述传送基座120连接，所述滑杆2124滑动连接于所述滑轨2126。所述第一取卸器2122与所述滑杆2124连接，所述第一取卸器2122用于抓取或者卸下所述待化成电芯。所述第二上料件214包括第二取卸器2142以及安放器2144。所述第二取卸器2142以及所述安放器2144均与所述上料机箱220连接。所述安放器2144用于放置所述第一取卸器2122卸下的待化成电芯。所述第二取卸器2142用于将所述安放器2144上的待化成电芯移动至所述化成板230上。在本实施例中，所述滑杆2124在所述滑轨2126上的移动时通过私服电机带动丝杆驱动，而且，所述第一取卸器的数量为多个，相邻两个所述第一取卸器之间的间距调节是通过采用视觉抓拍待化成电芯的极耳尺寸及间距分中来引导实现的，在调节好各所述第一取卸器之间的间距后在对各所述待化成电芯进行抓取。

在本实施例中，通过第一取卸器2122将传送带110上的待化成电芯移动至安放器2144上，第二取卸器2142再从安放器2144上将待化成电芯取下，并将待化成电芯直接放置于化成板230上，以便于操作人员将放置有多个待化成电芯的化成板230放入化成装置中，减少了人工搬运待化成电芯至化成板230上的情况，从而减少了对待化成电芯的损坏几率，进而提高了对待化成电芯的品质，使得最终制作的锂离子电池的成品率提高。

在其中一个实施例中，请参阅图5，所述上料组件200还包括夹持件240，所述夹持件240与所述化成板230连接，所述夹持件240用于夹持所述化成板230上的待化成电芯。在本实施例中，所述夹持件240位于所述化成板230上，所述夹持件240与所述化成板230上的待化成电芯相对应，例如，每一所述夹持件240与一所述待化成电芯对应，且每一所述夹持件240夹持一所述待化成电芯，使得各所述待化成电芯稳定设置于所述化成板230上。在本实施例中，所述夹持件240是通过类似于夹子结构将所述待化成电芯夹持，即所述夹持件240将所述待化成电芯夹持在所述化成板230上，也即所述夹持件240与所述化成板230将所述待化成电芯共同夹持，便于将所述待化成电芯稳定夹持于所述化成板230上。

进一步地，所述夹持件240包括支撑板242、夹持板244以及转轴246，所述支撑板242与所述化成板230连接，所述转轴246与所述支撑板242连接，所述夹持板244与所述转轴246转动连接，所述夹持板244用于将所述待化成电芯的电极夹持于所述化成板230上。在本实施例中，所述支撑板242凸出于所述化成板230，即所述支撑板242远离所述化成板230的一端与所述化成板230之间的间距为所述支撑板242的凸起高度，而所述支撑板242通过所述转轴246与所述夹持板244连接，使得所述夹持板244远离所述化成板230，从而使得所述夹持板244与所述化成板230之间形成有间距。所述夹持板244以所述转轴246为中轴进行转动，在所述夹持板244转动的过程中，所述转轴246为所述夹持板244提供转动弹力，使得所述夹持板244在所述转轴246的转动下具有夹持力，此夹持力的方向朝向所述化成板230，从而使得所述夹持板244具有朝向所述化成板230运动的趋势，进而便于所述夹持板244将所述待化成电芯夹持于所述化成板230上，提高了所述待化成电芯与所述化成板230之间的连接稳定性。

又进一步地，所述夹持件240还包括两个限位板248，两个所述限位板248均与所述化成板230连接，所述夹持板244设置于两个所述限位板248之间。在本实施例中，所述限位板248设置于所述化成板230上，所述限位板248与所述化成板230上的待化成电芯对应，所述限位板248用于与所述夹持板244抵接，两个所述限位板248将所述夹持板244夹持在中间，使得所述夹持板244的至少部分被限制于两个所述限位板248之间，确保了所述夹持板244在两个所述限位板248之间移动，从而使得所述夹持板244稳定运动于两个所述限位板248之间。这样，在两个所述限位板248的限制下，所述夹持板244在指定位置转动，便于所述夹持件240将对应的待化成电芯固定在所述化成板230上。

在其中一个实施例中，请参阅图5，所述化成板230开设有容置槽232，所述容置槽232用于容置待化成电芯。在本实施例中，所述容置槽232开设于所述化成板230上，所述容置槽232内设置有待化成电芯，而且，所述容置槽232在所述化成板230上的位置与所述夹持件240相对应，例如，所述容置槽232与所述夹持件240一一对应。当所述第二取卸器2142将待化成电芯放置于所述化成板230时，根据所述容置槽232的坐标，将所述待化成电芯放置于所述容置槽232内，并通过转动所述夹持板244使得所述夹持板244与所述化成板230之间形成有间隙，所述待化成电芯的电极放置于此间隙中，使得所述夹持板244与所述化成板230夹持所述待化成电芯的电极，从而便于所述夹持板244将所述待化成电芯的电极固定在所述化成板230上，进而便于所述待化成电芯固定在所述化成板230上。而且，所述容置槽232用于收容所述待化成电芯的至少部分，使得所述待化成电芯与所述化成板230卡接，提高了所述待化成电芯与所述化成板230之间的连接稳定性。

在其中一个实施例中，请参阅图5，所述上料组件200还包括两个导向板250，两个所述导向板250均与所述上料机箱220连接，所述化成板230滑动设置于两个所述导向板250之间。在本实施例中，所述导向板250与所述化成板230抵接，即所述化成板230沿着所述导向板250的侧壁滑动，也即所述化成板230的侧边在所述导向板250上滑动，而且，两个所述导向板250之间形成有导向滑道，所述化成板230位于两个所述导向板250之间，使得所述化成板230滑动于所述导向滑道内，从而便于所述化成板230在所述上料机箱220上的移动。两个所述导向板250之间的间距与所述化成板230的长度相匹配，在确保所述化成板230在两个所述导向板250之间滑动的情况下，两个所述导向板250对所述化成板230进行位置限定，使得所述化成板230在所述上料机箱220上的位置固定，便于对所述化成板230的定位，从而便于对放置于所述化成板230上的所述待化成电芯的准确定位。

进一步地，请参阅图4，所述化成板230包括本体234以及限位部236，所述限位部236与所述本体234连接，所述限位部236还与所述导向板250抵接。在本实施例中，所述本体234用于放置所述待化成电芯，所述本体234在两个所述导向板250之间滑动，而所述限位部236凸出于所述本体234。在所述本体234在两个所述导向板250之间滑动时，所述限位部236与所述导向板250接触，所述限位部236被所述导向板250阻挡，从而使得所述本体234在两个所述导向板250之间的运动被阻挡，进而使得所述本体234稳定设置于两个所述导向板250之间，提高了所述化成板230在所述上料机箱220上的安装稳定性。

在其中一个实施例中，所述滑杆开设有滑动槽，所述第一取卸器的部分设置于所述第一取卸器内，所述第一取卸器与所述滑杆滑动连接。在本实施例中，所述滑杆滑动设置于所述滑轨上，使得所述滑杆在所述滑轨上移动，便于对所述第一取卸器进行移动，从而便于对待化成电芯的移动。而所述滑动槽开设于所述滑杆上，使得所述第一取卸器在所述滑杆上移动，从而使得所述第一取卸器的运动方向与所述滑杆的运动方向相互垂直，进而使得所述第一取卸器与所述滑轨之间的距离可变。这样，在需要抓取所述传送带上的不同位置的待化成电芯时，通过调节所述第一取卸器在所述滑动槽内的位置，便于将不同位置的待化成电芯进行抓取。在其他实施例中，所述第一取卸器的定位也可以通过定位板以及定位链条实现，即所述第一取卸器的定位方式与所述滑杆相对于所述滑轨的定位方式相同，此处不再赘述。

本申请还提供一种待化成电芯上料系统，包括：上述任一项所述的待化成电芯上料装置。在本实施例中，所述待化成电芯上料装置包括传送组件以及上料组件。所述传送组件包括传送带以及传送基座。所述传送带与所述传送基座连接，所述传送带用于传输待化成电芯。所述上料组件包括上料件、上料机箱以及化成板。所述化成板位于所述上料机箱上，所述化成板与所述上料机箱连接，所述化成板用于放置多个待化成电芯。所述上料件分别与所述传送基座以及所述上料机箱连接，所述上料件包括第一上料件以及第二上料件。所述第一上料件包括第一取卸器、滑杆以及滑轨。所述滑轨与所述传送基座连接，所述滑杆滑动连接于所述滑轨。所述第一取卸器与所述滑杆连接，所述第一取卸器用于抓取或者卸下所述待化成电芯。所述第二上料件包括第二取卸器以及安放器。所述第二取卸器以及所述安放器均与所述上料机箱连接。所述安放器用于放置所述第一取卸器卸下的待化成电芯。所述第二取卸器用于将所述安放器上的待化成电芯移动至所述化成板上。通过第一取卸器将传送带上的待化成电芯移动至安放器上，第二取卸器再从安放器上将待化成电芯取下，并将待化成电芯直接放置于化成板上，以便于操作人员将放置有多个待化成电芯的化成板放入化成装置中，减少了人工搬运待化成电芯至化成板上的情况，从而减少了对待化成电芯的损坏几率，进而提高了对待化成电芯的品质，使得最终制作的锂离子电池的成品率提高。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种待化成电芯上料方法，其特征在于，包括：

获取预设区域的各待化成电芯的标识编码；

根据所述标识编码获取电芯型号参数；

检测所述电芯型号参数与预设型号参数是否匹配；

当所述电芯型号参数与所述预设型号参数不匹配时，根据所述标识编码获取待化成电芯的异品坐标；

根据所述异品坐标剔除所述标识编码对应的待化成电芯；

对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标；

将所述起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量；

根据所述上料位移补偿量调整各所述待化成电芯的位置，以使各所述待化成电芯分别位移至化成板上对应的固定位置；

其中，所述获取预设区域的各待化成电芯的标识编码，之前还包括以下步骤：

获取所述预设区域的待化成电芯的极耳检测图像；

检测所述极耳检测图像与预设检测图像是否匹配；

当所述极耳检测图像与所述预设检测图像不匹配时，根据所述极耳检测图像获取有损极耳电芯的剔除坐标；

根据所述剔除坐标将所述有损极耳电芯剔除；

所述根据所述上料位移补偿量调整各所述待化成电芯的位置，以使各所述待化成电芯分别位移至化成板上对应的固定位置，具体包括以下步骤：

获取中转平台基座的转座坐标；

将所述起始坐标与所述转座坐标进行比较，得到第一上料位移补偿量；

根据所述第一上料位移补偿量将所述待化成电芯移动至所述中转平台基座上；

获取所述中转平台基座上的待化成电芯的编码信息；

将所述转座坐标与所述预设目的坐标进行比较，得到第二上料位移补偿量；

根据所述第二上料位移补偿量将所述待化成电芯移动至化成板上对应的固定位置，并将所述编码信息与所述预设目的坐标绑定，以使各所述待化成电芯的编码信息与所述预设目的坐标一一对应。

2.根据权利要求1所述的待化成电芯上料方法，其特征在于，所述获取预设区域的各待化成电芯的标识编码，包括：

对上料板进行区域标定操作，得到多个列向检测区域，其中，每一列向检测区域中包含有多个列向分布的待化成电芯；

获取所述列向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码。

3.根据权利要求2所述的待化成电芯上料方法，其特征在于，所述获取所述列向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码，之后还包括：

对多个所述列向检测区域进行列排序操作，以使各所述列向检测区域的列号依序分布。

4.根据权利要求2所述的待化成电芯上料方法，其特征在于，所述对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标，包括：

将所述列向检测区内的预设位置的待化成电芯的坐标设置为第一起始列坐标；

按预设列方向，对所述列向检测区内的其他待化成电芯进行列向变码操作，得到依序列向排列的各起始列坐标。

5.根据权利要求4所述的待化成电芯上料方法，其特征在于，所述将所述起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量，包括：

将所述第一起始列坐标与预设第一列向目的坐标进行比较，得到所述列向检测区内的各待化成电芯的上料距离。

6.根据权利要求1所述的待化成电芯上料方法，其特征在于，所述获取预设区域的各待化成电芯的标识编码，包括：

对上料板进行区域标定操作，得到多个行向检测区域，其中，每一行向检测区域中包含有多个行向分布的待化成电芯；

获取所述行向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码。

7.根据权利要求6所述的待化成电芯上料方法，其特征在于，所述获取所述行向排布检测区域内的各所述待化成电芯的标识编码，之后还包括：

对多个所述行向检测区域进行行排序操作，以使各所述行向检测区域的行号依序分布。

8.根据权利要求6所述的待化成电芯上料方法，其特征在于，所述对各所述标识编码进行坐标排序操作，得到各所述待化成电芯的起始坐标，包括：

将所述行向检测区内的预设位置的待化成电芯的坐标设置为第一起始行坐标；

按预设行方向，对所述行向检测区内的其他待化成电芯进行行向变码操作，得到依序行向排列的各起始行坐标。

9.根据权利要求8所述的待化成电芯上料方法，其特征在于，所述将所述起始坐标与预设目的坐标进行比较，得到上料位移补偿量，包括：

将所述第一起始行坐标与预设第一行向目的坐标进行比较，得到所述行向检测区内的各待化成电芯的上料距离。

10.一种采用如权利要求1至9中任一项所述的待化成电芯上料方法的待化成电芯上料装置，其特征在于，包括传送带、摄像机构、抓取机构以及主控板；所述传送带与所述摄像机构连接，所述传送带用于传输各待化成电芯，所述摄像机构用于获取各待化成电芯的标识编码；所述主控板分别与所述摄像机构以及所述抓取机构连接，所述抓取机构用于移动各所述待化成电芯至化成板上对应的固定位置，其中，所述主控板用于根据所述标识编码获取电芯型号参数；检测所述电芯型号参数与预设型号参数是否匹配；当所述电芯型号参数与所述预设型号参数不匹配时，根据所述标识编码获取待化成电芯的异品坐标；根据所述异品坐标剔除所述标识编码对应的待化成电芯。

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