CN112820491A - 一种超薄振动线圈及其制备方法 - Google Patents

一种超薄振动线圈及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种超薄振动线圈及其制备方法,所述超薄振动线圈包括空心线圈及绝缘骨架,所述空心线圈嵌设于绝缘骨架的环形卡槽中,绝缘骨架顶部沿圆周方向设有若干等距设置的第一卡口,绝缘骨架底部沿圆周方向设有若干等距设置的第二卡口,其制备方法包括以下步骤:1)绕制空心线圈,2)空心线圈定型,3)埋入注塑,4)高压注塑成型,5)固化处理,6)去毛刺处理。本发明在筒形结构的绝缘骨架内壁设置一环形卡槽,将空心线圈嵌设于环形卡槽中,使得绝缘骨架与空心线圈之间形成牢固连接,从而降低整体的体积;在绝缘骨架的顶部及底部设置的第一卡口及第二卡口,使得振动线圈在装配使用时,便于用户定位安装,提高装配效率及安装稳定性。

Description

一种超薄振动线圈及其制备方法
技术领域
本发明涉及线圈技术领域,尤其涉及的是一种超薄振动线圈及其制备方法。
背景技术
线圈是电力或电子行业常用的一种元器件。线圈通常是呈环形的导线绕组,常见的线圈应用有马达、电感、变压器和环形天线等。近年来,伴随着电子设备的小型化和高性能化,在一些较为精密的电子仪器当中,强烈寻求对应于高频化和大电流化的小型且高性能的线圈部件。
现有技术中,市面上的振动线圈普遍体积较大,无法满足用户需要使用在集成度较高、设计空间较小的电子仪器上使用的需求。同时,振动线圈在装配使用时,一般通过线圈引脚焊接的方式实现固定,当受到外力冲击时,振动线圈容易发生错位,从而影响振动线圈正常的使用。另外,传统振动线圈的制备工艺为将空心线圈制作好后,然后将其套设在绝缘骨架内,如此,虽然可以节约成本,但是容易导致空心线圈与绝缘骨架之间的配合紧密度不够,而且无法合理利用设计空间,导致振动线圈的体积增大,无法实现超薄生产。也有的制备方法为直接绝缘骨架上进行线圈绕制,如此操作,使得线圈外露,无法实现良好的绝缘效果,降低振动线圈的使用性能。
因此,现有技术存在缺陷,需要改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是:提供一种结构简单、体积小巧、定位方便,装配稳定的超薄振动线圈及其制备方法。
为了实现上述目的,本发明技术方案如下:一种超薄振动线圈,包括空心线圈及绝缘骨架,所述绝缘骨架呈中空的筒形结构,所述绝缘骨架的壁厚为1~3mm,所述绝缘骨架的内壁设有环形卡槽,所述空心线圈嵌设于环形卡槽中,所述绝缘骨架顶部沿圆周方向设有若干等距设置的第一卡口,所述绝缘骨架底部沿圆周方向设有若干等距设置的第二卡口,每一所述第一卡口与第二卡口相互对称设置。
作为优选的,所述第一卡口与第二卡口的结构相同。
作为优选的,所述第一卡口及第二卡口均为锥形孔。
作为优选的,所述第一卡口及第二卡口的数量均为三个。
作为优选的,所述环形卡槽的深度不小于空心线圈的厚度。
作为优选的,所述空心线圈采用铜线制成。
作为优选的,所述绝缘骨架采用树脂材料制成。
作为优选的,所述绝缘骨架的外径为6~30mm。
本发明还提供上述超薄振动线圈的制备方法,具体技术方案如下:
1)绕制空心线圈:选用绕线载体并将其固定,在绕线载体的表面绕设表面覆有绝缘漆包线的导线;
2)空心线圈定型:将步骤1)所得的导线圈进行热处理,以将导线的绕设状态加以定型,得到空心线圈;
3)埋入注塑:将步骤2)得到的空心线圈装入模具中并固定,再将装模完毕后的空心线圈放入浇注灌内,启动加热器,将温度升高至85℃后进行抽真空处理,抽真空的真空度为0.1~0.5Pa,并保持1~2h;
4)高压注塑成型:将惰性气体充入至浇注灌内,直至浇注灌内的压力达到160~180Pa后,将熔融状态下的环氧树脂浇至模具内,当环氧树脂达到模具内的预设高度时,停止浇注,保压1~2h后取出;
5)固化处理:将步骤4)得到的线圈放入至固化箱内进行固化处理,固化温度为70~90℃,固化时间为3~4h,随后固化箱自然冷却至室温后取出,以得到超薄振动线圈;
6)去毛刺处理:对步骤5)得到的超薄振动线圈表面进行打磨修整,以将超薄振动线圈上的水口或毛刺进行去除。
作为优选的,所述惰性气体为氮气或氩气的其中一种。
相比于现有技术,本发明具有以下有益效果:
1、本发明在筒形结构的绝缘骨架内壁设置一环形卡槽,将空心线圈嵌设于环形卡槽中,使得绝缘骨架与空心线圈之间形成牢固连接,且绝缘骨架的壁厚较薄,从而降低整体的体积,满足振动线圈在集成度较高、设计空间较小的电子仪器上使用的需求;
2、本发明在绝缘骨架的顶部及底部分别设有第一卡口及第二卡口,第一卡口及第二卡口的设置,使得振动线圈在装配使用时,便于用户定位安装,提高装配效率及安装稳定性,防止振动线圈受到外力冲击发生移位;
3、本发明通过将空心线圈装入至模具,并通过埋入注塑高压成型的制备工艺,不仅可提高振动线圈的热稳定性能,还可有效提高振动线圈的生产效率,降低企业的生产成本。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图;
图2为本发明的绝缘骨架结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例,对本发明进行详细说明。
实施例1
如图1及图2所示,本实施例提供一种超薄振动线圈,包括空心线圈2及绝缘骨架1,所述绝缘骨架1呈中空的筒形结构,所述绝缘骨架1的壁厚为1~3mm,所述绝缘骨架1的内壁设有环形卡槽10,所述空心线圈2嵌设于环形卡槽10中,所述绝缘骨架1顶部沿圆周方向设有若干等距设置的第一卡口11,所述绝缘骨架1底部沿圆周方向设有若干等距设置的第二卡口12,每一所述第一卡口11与第二卡口1相互对称设置。本实施例中,绝缘骨架1的壁厚为2mm,通过在筒形结构的绝缘骨架1内壁设置一环形卡槽10,将空心线圈2嵌设于环形卡槽10中,使得绝缘骨架1与空心线圈2之间形成牢固连接,且绝缘骨架1的壁厚较薄,从而降低整体的体积,满足振动线圈在集成度较高、设计空间较小的电子仪器上使用的需求。
作为优选的,所述第一卡口11与第二卡口12的结构相同。本实施例中,第一卡口11与第二卡口12结构相同,可便于在绝缘骨架1上进行加工,提高绝缘骨架1的加工简易性。
作为优选的,所述第一卡口11及第二卡口12均为锥形孔。本实施例中,锥形孔的第一卡口11及第二卡口12,可便于绝缘骨架1进行卡接装配。
作为优选的,所述第一卡口11及第二卡口12的数量均为三个。本实施例中,将第一卡口11及第二卡口12的数量设成三个,可助于提高绝缘骨架1卡接装配的结构稳定性。
作为优选的,所述环形卡槽10的深度不小于空心线圈2的厚度。本实施例中,空心线圈2的厚度小于环形卡槽10的厚度,如此设置,使得空心线圈2在嵌设于环形卡槽10中时,其表面不会凸显出来,从而增强空心线圈2的装配稳定性。
作为优选的,所述空心线圈2采用铜线制成。
作为优选的,所述绝缘骨架1采用树脂材料制成。本实施例中,树脂材料制成的绝缘骨架1不仅绝缘性能优良,而且易于加工制作。
作为优选的,所述绝缘骨架1的外径为6~30mm。本实施例中,绝缘骨架1的外径为8mm。当然,需要说明的是,用户还可根据实际需要将绝缘骨架1的外径设置成其他尺寸,本实施例不作过多限制。
具体的,该超薄振动线圈的制备方法如下:
1)绕制空心线圈2:选用绕线载体并将其固定,在绕线载体的表面绕设表面覆有绝缘漆包线的导线.
2)空心线圈2定型:将步骤1)所得的导线圈进行热处理,以将导线的绕设状态加以定型,得到空心线圈2。
3)埋入注塑:将步骤2)得到的空心线圈2装入模具中并固定,再将装模完毕后的空心线圈2放入浇注灌内,启动加热器,将温度升高至85℃后进行抽真空处理,抽真空的真空度为0.1~0.5Pa,并保持1~2h。本实施例中,抽真空的真空度为0.1Pa,保持1h。
4)高压注塑成型:将惰性气体充入至浇注灌内,直至浇注灌内的压力达到160~180Pa后,将熔融状态下的环氧树脂浇至模具内,当环氧树脂达到模具内的预设高度时,停止浇注,保压1~2h后取出。本实施例中,环氧树脂停止浇注后的保压时间为1h。
5)固化处理:将步骤4)得到的线圈放入至固化箱内进行固化处理,固化温度为70~90℃,固化时间为3~4h,随后固化箱自然冷却至室温后取出,以得到超薄振动线圈。本实施例中,固化箱的固化温度为70℃,固化时间为3h。
6)去毛刺处理:对步骤5)得到的超薄振动线圈表面进行打磨修整,以将超薄振动线圈上的水口或毛刺进行去除。
作为优选的,所述惰性气体为氮气或氩气的其中一种。本实施例中,惰性气体为氮气。
实施例2
如图1及图2所示,本实施例提供一种超薄振动线圈,包括空心线圈2及绝缘骨架1,所述绝缘骨架1呈中空的筒形结构,所述绝缘骨架1的壁厚为1~3mm,所述绝缘骨架1的内壁设有环形卡槽10,所述空心线圈2嵌设于环形卡槽10中,所述绝缘骨架1顶部沿圆周方向设有若干等距设置的第一卡口11,所述绝缘骨架1底部沿圆周方向设有若干等距设置的第二卡口12,每一所述第一卡口11与第二卡口1相互对称设置。本实施例中,绝缘骨架1的壁厚为2mm,通过在筒形结构的绝缘骨架1内壁设置一环形卡槽10,将空心线圈2嵌设于环形卡槽10中,使得绝缘骨架1与空心线圈2之间形成牢固连接,且绝缘骨架1的壁厚较薄,从而降低整体的体积,满足振动线圈在集成度较高、设计空间较小的电子仪器上使用的需求。
作为优选的,所述第一卡口11与第二卡口12的结构相同。本实施例中,第一卡口11与第二卡口12结构相同,可便于在绝缘骨架1上进行加工,提高绝缘骨架1的加工简易性。
作为优选的,所述第一卡口11及第二卡口12均为锥形孔。本实施例中,锥形孔的第一卡口11及第二卡口12,可便于绝缘骨架1进行卡接装配。
作为优选的,所述第一卡口11及第二卡口12的数量均为三个。本实施例中,将第一卡口11及第二卡口12的数量设成三个,可助于提高绝缘骨架1卡接装配的结构稳定性。
作为优选的,所述环形卡槽10的深度不小于空心线圈2的厚度。本实施例中,空心线圈2的厚度小于环形卡槽10的厚度,如此设置,使得空心线圈2在嵌设于环形卡槽10中时,其表面不会凸显出来,从而增强空心线圈2的装配稳定性。
作为优选的,所述空心线圈2采用铜线制成。
作为优选的,所述绝缘骨架1采用树脂材料制成。本实施例中,树脂材料制成的绝缘骨架1不仅绝缘性能优良,而且易于加工制作。
作为优选的,所述绝缘骨架1的外径为6~30mm。本实施例中,绝缘骨架1的外径为30mm。当然,需要说明的是,用户还可根据实际需要将绝缘骨架1的外径设置成其他尺寸,本实施例不作过多限制。
具体的,该超薄振动线圈的制备方法如下:
1)绕制空心线圈2:选用绕线载体并将其固定,在绕线载体的表面绕设表面覆有绝缘漆包线的导线.
2)空心线圈2定型:将步骤1)所得的导线圈进行热处理,以将导线的绕设状态加以定型,得到空心线圈2。
3)埋入注塑:将步骤2)得到的空心线圈2装入模具中并固定,再将装模完毕后的空心线圈2放入浇注灌内,启动加热器,将温度升高至85℃后进行抽真空处理,抽真空的真空度为0.1~0.5Pa,并保持1~2h。本实施例中,抽真空的真空度为0.5Pa,保持2h。
4)高压注塑成型:将惰性气体充入至浇注灌内,直至浇注灌内的压力达到160~180Pa后,将熔融状态下的环氧树脂浇至模具内,当环氧树脂达到模具内的预设高度时,停止浇注,保压1~2h后取出。本实施例中,环氧树脂停止浇注后的保压时间为2h。
5)固化处理:将步骤4)得到的线圈放入至固化箱内进行固化处理,固化温度为70~90℃,固化时间为3~4h,随后固化箱自然冷却至室温后取出,以得到超薄振动线圈。本实施例中,固化箱的固化温度为90℃,固化时间为4h。
6)去毛刺处理:对步骤5)得到的超薄振动线圈表面进行打磨修整,以将超薄振动线圈上的水口或毛刺进行去除。
作为优选的,所述惰性气体为氮气或氩气的其中一种。本实施例中,惰性气体为氩气。
相比于现有技术,本发明具有以下有益效果:
1、本发明在筒形结构的绝缘骨架内壁设置一环形卡槽,将空心线圈嵌设于环形卡槽中,使得绝缘骨架与空心线圈之间形成牢固连接,且绝缘骨架的壁厚较薄,从而降低整体的体积,满足振动线圈在集成度较高、设计空间较小的电子仪器上使用的需求;
2、本发明在绝缘骨架的顶部及底部分别设有第一卡口及第二卡口,第一卡口及第二卡口的设置,使得振动线圈在装配使用时,便于用户定位安装,提高装配效率及安装稳定性,防止振动线圈受到外力冲击发生移位;
3、本发明通过将空心线圈装入至模具,并通过埋入注塑高压成型的制备工艺,不仅可提高振动线圈的热稳定性能,还可有效提高振动线圈的生产效率,降低企业的生产成本。
以上仅为本发明的较佳实施例而已,并不用于限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超薄振动线圈,其特征在于:包括空心线圈及绝缘骨架,所述绝缘骨架呈中空的筒形结构,所述绝缘骨架的壁厚为1~3mm,所述绝缘骨架的内壁设有环形卡槽,所述空心线圈嵌设于环形卡槽中,所述绝缘骨架顶部沿圆周方向设有若干等距设置的第一卡口,所述绝缘骨架底部沿圆周方向设有若干等距设置的第二卡口,每一所述第一卡口与第二卡口相互对称设置。
2.根据权利要求1所述的超薄振动线圈,其特征在于:所述第一卡口与第二卡口的结构相同。
3.根据权利要求2所述的超薄振动线圈,其特征在于:所述第一卡口及第二卡口均为锥形孔。
4.根据权利要求1所述的超薄振动线圈,其特征在于:所述第一卡口及第二卡口的数量均为三个。
5.根据权利要求1所述的超薄振动线圈,其特征在于:所述环形卡槽的深度不小于空心线圈的厚度。
6.根据权利要求1所述的超薄振动线圈,其特征在于:所述空心线圈采用铜线制成。
7.根据权利要求1所述的超薄振动线圈,其特征在于:所述绝缘骨架采用树脂材料制成。
8.根据权利要求1所述的超薄振动线圈,其特征在于:所述绝缘骨架的外径为6~30mm。
9.根据权利要求1~8所述的超薄振动线圈的制备方法,其特征在于:包括以下步骤:
1)绕制空心线圈:选用绕线载体并将其固定,在绕线载体的表面绕设表面覆有绝缘漆包线的导线;
2)空心线圈定型:将步骤1)所得的导线圈进行热处理,以将导线的绕设状态加以定型,得到空心线圈;
3)埋入注塑:将步骤2)得到的空心线圈装入模具中并固定,再将装模完毕后的空心线圈放入浇注灌内,启动加热器,将温度升高至85℃后进行抽真空处理,抽真空的真空度为0.1~0.5Pa,并保持1~2h;
4)高压注塑成型:将惰性气体充入至浇注灌内,直至浇注灌内的压力达到160~180Pa后,将熔融状态下的环氧树脂浇至模具内,当环氧树脂达到模具内的预设高度时,停止浇注,保压1~2h后取出;
5)固化处理:将步骤4)得到的线圈放入至固化箱内进行固化处理,固化温度为70~90℃,固化时间为3~4h,随后固化箱自然冷却至室温后取出,以得到超薄振动线圈;
6)去毛刺处理:对步骤5)得到的超薄振动线圈表面进行打磨修整,以将超薄振动线圈上的水口或毛刺进行去除。
10.根据权利要求9所述的超薄振动线圈的制备方法,其特征在于:所述惰性气体为氮气或氩气的其中一种。
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CN115473978A (zh) * 2021-06-11 2022-12-13 宁波舜宇光电信息有限公司 镜头组件和摄像模组及其组装方法
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