CN112813232A - 一种压延片的淬火工艺及其结构 - Google Patents

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Abstract

一种压延片的淬火工艺及其结构，涉及压延片制造领域，包括以下步骤，S1.将原材料切断，得到产品坯料；S2.进入一段淬火炉进行加热，之后取出坯料，对坯料进行冲孔、两端短锥压延和两端端部处理；S3.将成型后的坯料放入二段淬火炉进行加热到AC3或以上50℃并保温，然后取出坯料，放入淬火夹齿进行成型并入油冷却，从而得到需要的金相组织和淬火硬度，减少成型时间，提高压延片的生产效率和质量，降低生产能耗。

Description

一种压延片的淬火工艺及其结构
技术领域
本发明涉及压延片制造领域，具体涉及一种压延片的淬火工艺及其结构。
背景技术
两级刚度的少片钢板弹簧解决了重载车辆的空车、满载时的自振频率问题，有效提高了车辆空满载时的舒适性。但是在挂车行业，由于车辆轻量化得到大范围的推广和运用，导致车辆自重很轻，而满载载货的重量增加，所以使得空满载差距很大，如果就两级刚度的设计来讲，空满载板片厚度差异性很大，主簧板片很薄，而副簧要承载满载载荷，所以设计的很厚，使得板簧安装出现夹不紧的状态，导致副簧片断裂；另外，空满载的差距太大还会造成副簧对主簧的冲击。所以为减轻这种情况，设置中间半载进行过度，所以衍生出三级钢度的少片钢板弹簧，一般地，通过设置于中间的压延片来连接主钢板与副钢板，达到过渡连接的需求。由此，压延片的需求日益增加，对压延片的生产效率的要求逐渐变高。
发明内容
本发明提供一种压延片的淬火工艺及其结构，减少成型时间，提高压延片的生产效率和质量，降低生产能耗。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种压延片的淬火工艺，其中，包括以下步骤，
S1.将原材料切断，得到产品坯料；
S2.进入一段淬火炉进行加热，之后取出坯料，对坯料进行冲孔、两端短锥压延和两端端部处理；
S3.将成型后的坯料放入二段淬火炉进行加热到AC3或以上50℃并保温，然后取出坯料，放入淬火夹齿进行成型并入油冷却，从而得到需要的金相组织和淬火硬度。
作为优选，步骤S2中冲孔、两端短锥压延和两端端部处理的过程时间控制在25秒以内。
作为优选，二段淬火炉在坯料放入之前的温度等于坯料成型后的冷却温度。
作为优选，在步骤S2与S3之间还有S2.1.冷却定型步骤，将成型后的坯料放入淬火夹齿中，再放入二段淬火炉内加热，防止坯料冷却影响坯料变形。
作为优选，在步骤S3中还有S3.1条切步骤，将从二段淬火炉中取出的坯料的表面进行划切，使坯料表面出现切缝。
对于效率，通过本工艺制造生产的压延片，将坯料冲中心孔、短锥压延和端部成型的时间全部涵盖在淬火工序中，使用相同的淬火夹齿摇摆时间下，当日的淬火工序产量与常规方式下是完全一样的，而该产品的冲中心孔、短锥压延和端部成型的时间及单端加工完成后的冷却时间都不再需要，故而极大地提高了压延片的生产效率。
对于能耗，常规的加工方法，一片产品经过三次甚至四次加热(中心孔采用冲孔需要加热)，而本加工工艺只需要加热一次，其能耗与常规方法下淬火加热能耗接近，大大节省能耗。
对于质量，通过合理的试验及自动化生产方式，可以很好的控制坯料加工完后的温度，进入二段淬火炉中只需要极短时间的加热，常规方法下，由于该产品两端经过压延，其厚度远小于中间等厚段，采用相同的参数进行加热，其温度要更低，从而导致淬火后，端部硬度和金相组织有一定的差别，采用本工艺方法，这个差别将大大减小甚至不存在，提升了产品质量。
一种压延片，其中，所述压延片包括平直段和压斜段，所述压斜段位于所述平直段两端，所述压斜段的下表面为自所述平直段下表面边缘自下而上反向延展的斜平面。
作为优选，在所述压延片表面有增加表面粗糙度的淬火缩槽。
作为优选，所述淬火缩槽为自所述压延片的上表面向下凹陷的直条凹槽，所述淬火缩槽的延伸方向为所述压延片的宽度方向，所述淬火缩槽在所述压延片的长度方向上水平间隔分布。
作为优选，在所述压延片上还有切割波浪纹，所述切割波浪纹为连接相邻的所述淬火缩槽的弯曲凹槽，所述切割波浪纹在所述淬火缩槽的延伸方向上间隔分布。
综上所述，本发明具有如下有益效果：消除单独的冲中心孔、短锥压延和端部成型的时间及单端加工完成后的冷却时间，提高了压延片的生产效率；本加工工艺只需要加热一次，其能耗与常规方法下淬火加热能耗接近，大大节省能耗；采用本工艺方法，将大大减小端部硬度和金相组织差异，提升产品质量。
附图说明
图1为工艺流程示意图。
图2为压延片正视图。
图3为压延片俯视图。
图中：1、平直段，2、压斜段，3、淬火缩槽，4、切割波浪纹。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
实施例1，如图1所示，一种压延片的淬火工艺，其中，包括以下步骤，
S1.将原材料切断，得到产品坯料；
S2.进入一段淬火炉进行加热，之后取出坯料，对坯料进行冲孔、两端短锥压延和两端端部处理；
S3.将成型后的坯料放入二段淬火炉进行加热到AC3或以上50℃并保温，然后取出坯料，放入淬火夹齿进行成型并入油冷却，从而得到需要的金相组织和淬火硬度。
步骤S2中冲孔、两端短锥压延和两端端部处理的过程时间控制在25秒以内。
二段淬火炉在坯料放入之前的温度等于坯料成型后的冷却温度。
在步骤S2与S3之间还有S2.1.冷却定型步骤，将成型后的坯料放入淬火夹齿中，再放入二段淬火炉内加热，防止坯料冷却影响坯料变形。
在步骤S3中还有S3.1条切步骤，将从二段淬火炉中取出的坯料的表面进行划切，使坯料表面出现切缝。
对于效率，通过本工艺制造生产的压延片，将坯料冲中心孔、短锥压延和端部成型的时间全部涵盖在淬火工序中，使用相同的淬火夹齿摇摆时间下，当日的淬火工序产量与常规方式下是完全一样的，而该产品的冲中心孔、短锥压延和端部成型的时间及单端加工完成后的冷却时间都不再需要，故而极大地提高了压延片的生产效率。
对于能耗，常规的加工方法，一片产品经过三次甚至四次加热(中心孔采用冲孔需要加热)，而本加工工艺只需要加热一次，其能耗与常规方法下淬火加热能耗接近，大大节省能耗。
对于质量，通过合理的试验及自动化生产方式，可以很好的控制坯料加工完后的温度，进入二段淬火炉中只需要极短时间的加热，常规方法下，由于该产品两端经过压延，其厚度远小于中间等厚段，采用相同的参数进行加热，其温度要更低，从而导致淬火后，端部硬度和金相组织有一定的差别，采用本工艺方法，这个差别将大大减小甚至不存在，提升了产品质量。
如图2、图3所示，一种压延片，其中，压延片包括平直段1和压斜段，压斜段2位于平直段1两端，压斜段2的下表面为自平直段1下表面边缘自下而上反向延展的斜平面。平直段1的中部有竖向通孔。
在压延片表面有增加表面粗糙度的淬火缩槽3。
淬火缩槽3为自压延片的上表面向下凹陷的直条凹槽，淬火缩槽3的延伸方向为压延片的宽度方向，淬火缩槽3在压延片的长度方向上水平间隔分布。通过淬火得到的淬火缩槽3强度更大，对长久保持压延片表面粗糙度有持久作用。
在压延片上还有切割波浪纹4，切割波浪纹4为连接相邻的淬火缩槽3的弯曲凹槽，切割波浪纹4在淬火缩槽3的延伸方向上间隔分布。切割波浪纹4可以在压延片承受上方钢板侧向挤压时，将受到的力分摊到被切割波浪纹4隔开的压延片表面，从而避免集中受力，尤其是避免对统一区域的压延片部分进行施力使其变形，切割波浪纹4的边缘不单可以起到阻挡上方钢板平移的作用，还可以对施力于切割波浪纹4边缘的巨大压力进行屈服消除，即通过边缘的变形来消除巨大压力。

Claims (9)

1.一种压延片的淬火工艺，其特征在于，包括以下步骤，
S1.将原材料切断，得到产品坯料；
S2.进入一段淬火炉进行加热，之后取出坯料，对坯料进行冲孔、两端短锥压延和两端端部处理；
S3.将成型后的坯料放入二段淬火炉进行加热到AC3或以上50℃并保温，然后取出坯料，放入淬火夹齿进行成型并入油冷却，从而得到需要的金相组织和淬火硬度。
2.根据权利要求1所述的一种压延片的淬火工艺，其特征在于，步骤S2中冲孔、两端短锥压延和两端端部处理的过程时间控制在25秒以内。
3.根据权利要求2所述的一种压延片的淬火工艺，其特征在于，二段淬火炉在坯料放入之前的温度等于坯料成型后的冷却温度。
4.根据权利要求3所述的一种压延片的淬火工艺，其特征在于，在步骤S2与S3之间还有S2.1.冷却定型步骤，将成型后的坯料放入淬火夹齿中，再放入二段淬火炉内加热，防止坯料冷却影响坯料变形。
5.根据权利要求4所述的一种压延片的淬火工艺，其特征在于，在步骤S3中还有S3.1条切步骤，将从二段淬火炉中取出的坯料的表面进行划切，使坯料表面出现切缝。
6.一种压延片，其特征在于，所述压延片包括平直段(1)和压斜段(2)，所述压斜段(2)位于所述平直段(1)两端，所述压斜段(2)的下表面为自所述平直段(1)下表面边缘自下而上反向延展的斜平面。
7.根据权利要求6所述的一种压延片，其特征在于，在所述压延片表面有增加表面粗糙度的淬火缩槽(3)。
8.根据权利要求7所述的一种压延片，其特征在于，所述淬火缩槽(3)为自所述压延片的上表面向下凹陷的直条凹槽，所述淬火缩槽(3)的延伸方向为所述压延片的宽度方向，所述淬火缩槽(3)在所述压延片的长度方向上水平间隔分布。
9.根据权利要求8所述的一种压延片，其特征在于，在所述压延片上还有切割波浪纹(4)，所述切割波浪纹(4)为连接相邻的所述淬火缩槽(3)的弯曲凹槽，所述切割波浪纹(4)在所述淬火缩槽(3)的延伸方向上间隔分布。
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