CN112812850A - 一种乙炔装置电石自动加料系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及乙炔装置电石自动加料系统及方法，电石自动加料系统包括依次连接的电石加料斗、振动给料机、小料斗、上贮斗加料阀、上贮斗、下贮斗加料阀、下贮斗和乙炔发生器。振动给料机、上贮斗加料阀、下贮斗加料阀和电磁振动加料器分别与DCS控制中心通讯连接。上贮斗上设置有第一料位检测装置，用于检测上贮斗料位信息，并将上贮斗料位信息传输给DCS控制中心。下贮斗上设置有第二料位检测装置，用于检测下贮斗料位信息，并将下贮斗料位信息传输给DCS控制中心。DCS控制中心根据接收到的上贮斗和下贮斗的料位信息控制振动给料机、上贮斗加料阀、下贮斗加料阀和电磁振动加料器动作。本发明实现了电石加料系统的自动化控制，减轻了操作人员的工作负荷。

Description

一种乙炔装置电石自动加料系统及方法

技术领域

本发明涉及乙炔制备的技术领域，尤其涉及一种乙炔装置电石自动加料系统及其方法。

背景技术

目前，聚氯乙烯的主要生产工艺包括乙炔法和乙烯法，乙炔法采用电石为原料，而电石是以煤为原料，我国作为矿产大国，煤炭资源丰富，因此，乙炔法制备工艺在我国聚氯乙烯生产企业得到了广泛的应用。

近几年来，聚氯乙烯行业迅速发展，市场需求量逐年增大。乙炔装置作为聚氯乙烯装置的配套装置，加料过程通过人工进行监控、手动控制，操作过程繁琐、工作负荷大，工作环境恶劣，存在因误操作导致加料过程异常，存在安全隐患，且操作人员需同步完成多台乙炔装置的加料和排料，乙炔气柜的液位呈周期性波动，不利于控制，无法满足自动化生产的需求。

发明内容

(一)要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种乙炔装置电石自动加料系统及方法，解决了现有技术中操作人员工作负荷大、自动化生产程度低且存在安全隐患的问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明提供了一种乙炔装置电石自动加料系统及方法，具体技术方案如下：

一种乙炔装置电石自动加料系统，包括电石加料斗、小料斗、上贮斗、下贮斗和乙炔发生器，电石加料斗出料口端设置有振动给料机，振动给料机与小料斗进料口连接，小料斗出料口通过上贮斗加料阀与上贮斗进料口连接，上贮斗出料口通过下贮斗加料阀与下贮斗进料口连接，下贮斗出料口通过电磁振动加料器与乙炔发生器的进料口连接；

振动给料机、上贮斗加料阀、下贮斗加料阀和电磁振动加料器分别与DCS控制中心通讯连接；

上贮斗上设置有第一料位检测装置，用于检测上贮斗料位信息，并将上贮斗料位信息传输给DCS控制中心；

下贮斗上设置有第二料位检测装置，用于检测下贮斗料位信息，并将下贮斗料位信息传输给DCS控制中心；

DCS控制中心根据接收到的上贮斗料位信息和下贮斗料位信息控制振动给料机、上贮斗加料阀、下贮斗加料阀和电磁振动加料器动作。

进一步，第一料位检测装置包括多个高料位开关和至少一个低料位开关A；

多个高料位开关安装在上贮斗的顶部，低料位开关A安装在上贮斗的底部；第二检测装置包括至少一个低料位开关B，低料位开关B安装在下贮斗的底部。

进一步，任一高料位开关、任一低料位开关A和任一低料位开关B均包括设于同一高度且间隔分布的发射器和接收器。

进一步，DCS控制中心还设置有指示装置；

指示装置与多个高料位开关、低料位开关A和低料位开关B一一对应；

指示装置能够响应DCS控制中心接收到的上贮斗料位信息和下贮斗料位信息。

进一步，指示装置包括颜色指示装置和/或文字指示装置。

进一步，还包括输送装置，用于连通振动给料机与小料斗进料口，且输送装置为由振动给料机向小料斗倾斜向下设置的直管，直管的倾斜角度为15°-60°。

进一步，多个高料位开关和低料位开关A分别与振动给料机联锁；

振动给料机与上贮斗加料阀联锁；

上贮斗加料阀和低料位开关B分别与下贮斗加料阀联锁。

本发明还提供一种乙炔装置电石自动加料方法，包括如下步骤：

响应于加料指令，控制上贮斗加料阀开启；

接收上贮斗料位信息和下贮斗料位信息；

根据上贮斗料位信息和下贮斗料位信息控制振动给料机、上贮斗加料阀、下贮斗加料阀和电磁振动加料器动作。

进一步，根据上贮斗料位信息和下贮斗料位信息控制振动给料机、上贮斗加料阀、下贮斗加料阀和电磁振动加料器动作的步骤，具体包括：

S01：当第一检测装置未检测到物料时，DCS控制中心控制振动给料机启动，开始向上贮斗加料；

S02：当第一检测装置检测到物料时，DCS控制中心控制振动给料机停止，并控制上贮斗加料阀关闭，上贮斗加料完成；

S03：当第二检测装置未检测到物料时，DCS控制中心控制下贮斗加料阀开启，控制电磁振动加料器停止，开始向下贮斗加料；

S04：当第一检测装置未检测到物料时，开始t2计时；

S05：当t2计时结束，DCS控制中心控制下贮斗加料阀关闭，下贮斗加料完成；

S06：DCS控制中心控制电磁振动加料器启动，开始向乙炔发生器加料，并开始t3计时；

S07：t3计时结束，DCS控制中心控制电磁振动加料器停止，循环执行步骤S01至步骤S06。

进一步，还包括基于振动给料机启动开始t1计时；

在t1计时内，若第一检测装置中的低料位开关A检测到物料时，控制t1计时结束，DCS控制中心控制振动给料机停止、上贮斗加料阀关闭；

若t1计时结束，低料位开关A仍未检测到物料时，DCS控制中心控制振动给料机停止，自动加料程序终止。

(三)有益效果

采用本发明的乙炔装置电石自动加料系统及方法，有效的解决了现有技术的不足。

本发明中，通过在上贮斗顶部设置多个高料位开关，在上贮斗的底部设置低料位开关A和下贮斗的底部设置低料位开关B，实时监控上贮斗和下贮斗内的料位信息，并将具体料位信息反馈给DCS控制中心，DCS控制中心根据接收到的上贮斗和下贮斗的料位信息控制振动给料机、上贮斗加料阀、下贮斗加料阀和电磁振动加料器执行相应操作，即实现了电石加料系统的自动化控制，无需人工操作，大大减小了工作人员的工作负荷、且避免了由于工作人员误操作带来的安全隐患。实际生产中，DCS控制中心同时控制多台乙炔装置，多台乙炔装置相互独立，避免了多台乙炔装置同时加料和排料造成的乙炔气柜液位周期性波动，不利于控制的问题。

本发明中，DCS控制中心上设置有与高料位开关、低料位开关A和低料位开关B一一对应的指示装置，具体为颜色指示装置和/或文字指示装置，颜色指示装置为红、绿灯指示，文字指示装置可以具体指示上贮斗和下贮斗的物料情况，双重指示，更直观。

本发明中，多个高料位开关和低料位开关A分别与振动给料机联锁，振动给料机与上贮斗加料阀联锁，上贮斗加料阀和低料位开关B与下贮斗加料阀联锁，保证了系统的使用安全性。

本发明中，输送装置是由振动给料机向小料斗进料口倾斜向下设置的直管，代替了称量胶带给料机，由于称量胶带给料机称重不准确且无规律可循，生产过程中导致单次电石加料量不足，不利于安全生成，而倾斜直管的设置解决了上述技术问题。

本发明还提供了一种电石自动加料方法，简化了操作人员工作流程，大大减轻了工作人员的工作强度，减少了安全隐患，提高了系统使用安全性，且实现了电石加料系统的自动化控制。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定，在附图中：

图1为具体实施方式中乙炔装置电石自动加料系统的结构示意图。

【附图标记说明】

1、电石加料斗；2、振动给料机；3、输送装置；4、小料斗；5、上贮斗加料阀；6、上贮斗；7、电磁振动器；8、下贮斗加料阀；9、下贮斗；10、称重仪；11、电磁振动加料器；12、乙炔发生器；13、高料位开关；14、低料位开关A；15、低料位开关B。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。

参见图1，本实施例提供一种乙炔装置电石自动加料系统，包括电石加料斗1、小料斗4、上贮斗6、下贮斗9和乙炔发生器12，电石加料斗1出料口端设置有振动给料机2，振动给料机2通过输送装置3与小料斗4进料口连接，小料斗4出料口通过上贮斗加料阀5与上贮斗6进料口连接，上贮斗6出料口通过下贮斗加料阀8与下贮斗9进料口连接，下贮斗9出料口通过电磁振动加料器11与乙炔发生器12的进料口连接。其中，振动给料机2、上贮斗加料阀5、下贮斗加料阀8和电磁振动加料器11分别与DCS控制中心通讯连接。进一步，在上贮斗6上设置有第一料位检测装置，用于检测上贮斗6料位信息，并将上贮斗6料位信息传输给DCS控制中心。在下贮斗9上设置有第二料位检测装置，用于检测下贮斗9料位信息，并将下贮斗9料位信息传输给DCS控制中心。DCS控制中心根据接收到的上贮斗6料位信息和下贮斗9料位信息控制振动给料机2、上贮斗加料阀5、下贮斗加料阀8和电磁振动加料器11动作。

具体地，第一料位检测装置包括多个高料位开关13和至少一个低料位开关A14。多个高料位开关13设置在上贮斗6的顶部，低料位开关A14设置在上贮斗6的底部。第二料位装置包括至少一个低料位开关B15，低料位开关B15设置在下贮斗9的底部。作为示例，本发明中，优选2个高料位开关13、1个低料位开关A14和1个低料位开关B15，通过设置很少数量的料位开关就可以准确识别上贮斗6和下贮斗9的料位信息，保证系统安全性的同时降低了系统的成本。进一步，本实施例中的DCS控制中心上还设置有自动加料按钮、手动加料按钮，以及与振动给料机2、上贮斗加料阀5、下贮斗加料阀8和电磁振动器7对应设置的启停按钮，当自动控制过程中出现故障时，可通过对应的按钮进行手动控制，安全可靠。

具体操作时，操作人员在操作前要先确定乙炔装置是否具备加料条件，即上贮斗6无物料且排氮时间达到5min以上。随后操作人员触发自动加料按钮，自动加料程序开启，DCS控制中心控制上贮斗加料阀5开启，控制振动给料机2启动开始向上贮斗6输送电石，当其中一个高料位开关13检测到电石时，DCS控制中心控制振动给料机2停止，上贮斗加料阀5关闭，上贮斗6加料完成。当低料位开关B15未检测到物料时，DCS控制中心控制下贮斗加料阀8开启，开始向下贮斗9拉料，当设置在上贮斗6上的高料位开关13和低料位开关A14均未检测到物料时，DCS控制中心控制下贮斗加料阀8关闭，随后控制电磁振动加料器11启动，将电石输送至乙炔发生器12，电石在乙炔发生器12中发生反应产生乙炔气体，并输送至乙炔气柜进行保存。操作过程中，当向上贮斗注料一段时间后，低料位开关A14仍未检测到物料时，说明操作过程存在异常，DCS控制中心控制振动给料机2立即停止，同时自动加料按钮复位，操作人员查找故障原因。通过在上贮斗6上设置高料位开关13、低料位开关A14，在下贮斗9上设置低料位开关B15，料位开关分别与DCS控制中心通讯连接，向DCS控制中心反馈上贮斗6和下贮斗9内的料位信息，DCS控制中心控制相应的设备执行相应的操作，即实现了电石加料系统的自动化控制，无需人工操作，大大减小了操作人员的工作负荷、且避免了由于操作人员误操作带来的安全隐患，进一步改善了操作人员的工作环境。在实际生产中，DCS控制中心一般关联多台乙炔装置，多台乙炔装置相互独立，避免了多台乙炔装置同时加料和排料造成的乙炔气柜液位周期性波动，不利于控制的问题。

进一步，本实施例中，在上贮斗6和下贮斗9的底部仓壁上设置有电磁振动器7，电磁振动器7振动以便于电石顺利通过上贮斗6和下贮斗9的出料口，以防止电石堵塞上贮斗6和下贮斗9的出料口，确保下料顺利。在电磁振动加料器11与乙炔发生器12之间还设置有称重仪10，量化控制加入乙炔发生器12中电石的量，可通过观察称重仪10的曲线辅助判断下贮斗9内电石量的变化情况，便于观察。

在本实施例中，在DCS控制中心上设置有与高料位开关13、低料位开关A14和低料位开关B15一一对应的指示装置，指示装置能够响应DCS控制中心接收到的高料位开关13、低料位开关A14和低料位开关B15分别检测到的上贮斗6和下贮斗9的料位情况，以便于实时监测。指示装置具体为颜色指示装置和文字指示装置。其中，颜色指示装置具体为红、绿灯指示。当高料位开关13检测到物料时，颜色指示装置显示为红色，文字指示装置显示为“满”字，当高料位开关13未检测到物料时，颜色指示装置显示为绿色。当低料位开关A14和低料位开关B15检测到物料时，颜色显示装置显示为红色。当低料位开关A14和低料位开关B15未检测到物料时，颜色显示装置显示绿色，文字指示装置显示为“空”字。操作人员根据颜色指示装置和文字指示装置的显示内容，可以实时观测上贮斗6和下贮斗9内的物料情况，更加直观便捷。其次，对于色盲和色弱的操作人员来说不能准确的识别颜色指示装置显示的颜色，可以通过文字指示进行识别。因此，颜色指示装置和文字指示装置的双重设置，进一步保证了系统使用的安全性和可靠性。

本实施例中，高料位开关13、低料位开关A14和低料位开关B15均包括成对设置的发射器和接收器，高料位开关13的发射器和接收器间隔安装在上贮斗6的顶部，并位于同一高度。同样，低料位开关A14的发射器和接收器间隔安装在上贮斗6的底部，并位于同一高度。低料位开关B15的发射器和接收器间隔安装在下贮斗9的底部，并位于同一高度。发射器和接收器之间不得有测量介质以外的障碍物，其中，发射器以脉冲方式发送微波能量束至接收器，若能量束被吸收或被阻挡，接收器将无法接收或只能接收到微弱的能量信号，接收器便可据此判断发射器与接收器之间是否存在物料。为了保持4个料位开关的一致性，4个料位开关均设定为继电器常开点输出，即当料位开关检测到物料时，继电器触点闭合，当未检测到物料时，触点断开。作为示例，本发明中的4个料位开关均选用的是加拿大克希尔ROHEVEL_MGS系列产品，此系列料位开关产品对物料检测准确率较高，具有良好的可靠性和可维护性，可以在恶劣工况环境稳定运行。

作为优选方案，本实施例中的输送装置3选用的是倾斜设置的直管，由振动给料机2向小料斗4的进料口倾斜，具体倾斜角度为15-60°，电石在重力的作用下滑至小料斗4内。直管代替了称量胶带给料机，由于在实际生产中，称量胶带给料机的皮带极易出现跑偏故障，导致维护维修成本极高，且易导致电石堆积形成较大的安全隐患。此外，称量胶带给料机虽兼具动态称重功能，但其动态称重功能极不准确且无规律可循，生产过程中易出现单次电石加料量不足或电石加料堵塞，不利于生产的安全和稳定，因此，直管的使用解决了上述问题，且大大降低了维修和维护的成本。

本实施例中，为保证自动或手动电石加料过程的安全和防止因电石堆料造成环境污染，在DCS控制中心的自动加料程序中，特设置以下联锁关系：

(1)高料位开关13、低料位开关A14分别与振动给料机2联锁：

在自动加料过程中，在任何时刻若上贮斗6料位开关指示异常，则振动给料机2停止。作为示例，如高料位开关13显示满料而低料位开关A14显示空料时，则振动给料机2停止，自动加料程停止，自动加料按钮复位。

(2)2个高料位开关13分别与振动给料机2联锁：

任何时刻，只要任一高料位开关13显示满料状态，振动给料机2立即停止振动且不允许再次启动。

(3)上贮斗加料阀5与振动给料机2联锁：

任何时刻，只要上贮斗加料阀5处于关闭状态，振动给料机2强制停止，或被禁止启动。

(4)上贮斗加料阀5和下贮斗加料阀8联锁：

任何时刻，只要上贮斗加料阀5处于打开状态，即上贮斗6处于加料过程中，下贮斗加料阀8将被强制关闭，此时不允许向下贮斗9进行拉料操作。

在手动加料模式下，若上贮斗加料阀5处于打开状态，且2个高料位开关13均显示空料，振动给料机2将被置于手动操作模式，以方便工艺人员手动启动振动给料机2向上贮斗6加料。在上贮斗加料阀5、下贮斗加料阀8各完成一次由开到关的操作后，开启5分钟排氮计时，计时时间内上贮斗加料阀5将被禁止打开，计时时间到，切换至手动操作模式，允许下一次手动加料操作。

基于上述乙炔装置电石自动加料系统，本发明还提供了一种电石自动加料方法，包括如下步骤：

1)：响应于自动加料指令，控制上贮斗加料阀开启；

2)：接收上贮斗料位信息和下贮斗料位信息；

3)：根据上贮斗料位信息和下贮斗料位信息控制振动给料机、上贮斗加料阀、下贮斗加料阀和电磁振动加料器动作，具体包括如下步骤：

S01：当第一检测装置未检测到物料时，DCS控制中心开启10s计时，10s计时结束，DCS控制中心控制振动给料机启动，开始向上贮斗加料，开始60s计时；

在60s计时内，若第一检测装置中的低料位开关A检测到物料时，控制60s计时结束，继续执行下步。

若60s计时结束，低料位开关A仍未检测到物料时，说明加料异常，DCS控制中心控制振动给料机停止，自动加料程序终止，需操作人员到现场排查故障原因。

S02：当至少一个高料位开关检测到物料时，DCS控制中心控制振动给料机停止，并开始10s计时；

10s计时结束，DCS控制中心控制上贮斗加料阀关闭，上贮斗加料完成。

S03：当下贮斗低料位开关B未检测到物料时，DCS控制中心控制下贮斗加料阀开启，控制电磁振动加料器停止，开始向下贮斗加料；

S04：当高料位开关和低料位开关A均未检测到物料时，开始5s计时；

5s计时的目的是确保上贮斗内无残存电石。

S05：当5s计时结束，DCS控制中心控制下贮斗加料阀关闭，下贮斗加料完成；

S06：DCS控制中心控制电磁振动加料器启动，开始向乙炔发生器加料，并开始10min计时；

10min计时设定的目的是为了保证上、下贮斗充足的排氮时间，进而保证电石加料过程的安全。

S07：10min计时结束，DCS控制中心控制电磁振动加料器停止，循环执行步骤S01至所述步骤S06。

在设备开始使用前，操作人员首先确认多个高料位开关、低料位开关A和低料位开关B对应的颜色指示装置均显示为绿色，随后触发自动加料按钮，开启自动加料程序。在自动加料程序执行过程中，无需操作人员手动操作控制按钮，方便快捷。且DCS控制中心关联多台乙炔装置，多台乙炔装置可独立执行全自动加料程序，无需操作人员同步手动控制多台乙炔装置同时加料和排料，改善了乙炔气柜液位的周期性波动。

综上所述，本发明提供的乙炔装置电石自动加料系统简化了工艺流程，解决了长期存在的称量胶带给料机皮带频繁跑偏、故障和称重不准的问题。极大地降低了设备维护成本，而上贮斗6和下贮斗9料位开关设置实现了电石加料系统的自动化控制，且在DCS控制中心上设置了自动和手动加料按钮，即对应自动加料程序和手动加料程序，两种程序供操作人员选择，同时集成了安全联锁保护功能，保证了系统完整性和使用安全性。极大地降低了操作人员的劳动负荷，提高了乙炔装置电石自动加料系统的稳定性和安全性。

以上所述，仅为本发明的较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种乙炔装置电石自动加料系统，其特征在于，包括电石加料斗(1)、小料斗(4)、上贮斗(6)、下贮斗(9)和乙炔发生器(12)，所述电石加料斗(1)出料口端设置有振动给料机(2)，所述振动给料机(2)与所述小料斗(4)进料口连接，所述小料斗(4)出料口通过上贮斗加料阀(5)与所述上贮斗(6)进料口连接，所述上贮斗(6)出料口通过下贮斗加料阀(8)与所述下贮斗(9)进料口连接，所述下贮斗(9)出料口通过电磁振动加料器(11)与所述乙炔发生器(12)的进料口连接；

所述振动给料机(2)、所述上贮斗加料阀(5)、所述下贮斗加料阀(8)和所述电磁振动加料器(11)分别与DCS控制中心通讯连接；

所述上贮斗(6)上设置有第一料位检测装置，用于检测所述上贮斗料位信息，并将所述上贮斗料位信息传输给所述DCS控制中心；

所述下贮斗(9)上设置有第二料位检测装置，用于检测所述下贮斗料位信息，并将所述下贮斗料位信息传输给所述DCS控制中心；

所述DCS控制中心根据接收到的所述上贮斗料位信息和所述下贮斗料位信息控制所述振动给料机(2)、所述上贮斗加料阀(5)、所述下贮斗加料阀(8)和所述电磁振动加料器(11)动作。

2.根据权利要求1所述的乙炔装置电石自动加料系统，其特征在于，所述第一料位检测装置包括多个高料位开关(13)和至少一个低料位开关A(14)；

多个所述高料位开关(13)安装在所述上贮斗(6)的顶部，所述低料位开关A(14)安装在所述上贮斗(6)的底部；所述第二检测装置包括至少一个低料位开关B(15)，所述低料位开关B(15)安装在所述下贮斗(9)的底部。

3.根据权利要求2所述的乙炔装置电石自动加料系统，其特征在于，任一所述高料位开关(13)、任一所述低料位开关A(14)和任一所述低料位开关B(15)均包括设于同一高度且间隔分布的发射器和接收器。

4.根据权利要求2所述的乙炔装置电石自动加料系统，其特征在于，所述DCS控制中心还设置有指示装置；

所述指示装置与多个所述高料位开关(13)、所述低料位开关A(14)和所述低料位开关B(15)一一对应；

所述指示装置能够响应所述DCS控制中心接收到的所述上贮斗料位信息和所述下贮斗料位信息。

5.根据权利要求4所述的乙炔装置电石自动加料系统，其特征在于，所述指示装置包括颜色指示装置和/或文字指示装置。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的乙炔装置电石自动加料系统，其特征在于，还包括：

输送装置(3)，用于连通所述振动给料机(2)与所述小料斗(4)进料口，且所述输送装置(3)为由所述振动给料机(2)向所述小料斗(4)倾斜向下设置的直管，所述直管的倾斜角度为15°-60°。

7.根据权利要求2至5中任一项所述的乙炔装置电石自动加料系统，其特征在于，多个所述高料位开关(13)和所述低料位开关A(14)分别与所述振动给料机(2)联锁；

所述振动给料机(2)与所述上贮斗加料阀(5)联锁；

所述上贮斗加料阀(5)和所述低料位开关B(15)分别与所述下贮斗加料阀(8)联锁。

8.一种乙炔装置电石自动加料方法，其特征在于，包括如下步骤：

响应于加料指令，控制上贮斗加料阀开启；

接收上贮斗料位信息和下贮斗料位信息；

根据所述上贮斗料位信息和所述下贮斗料位信息控制振动给料机、上贮斗加料阀、下贮斗加料阀和电磁振动加料器动作。

9.根据权利要求8所述的乙炔装置电石自动加料方法，其特征在于，根据所述上贮斗料位信息和所述下贮斗料位信息控制振动给料机、上贮斗加料阀、下贮斗加料阀和电磁振动加料器动作的步骤，具体包括：

S01：当第一检测装置未检测到物料时，所述DCS控制中心控制振动给料机启动，开始向上贮斗加料；

S02：当所述第一检测装置检测到物料时，所述DCS控制中心控制所述振动给料机停止，并控制所述上贮斗加料阀关闭，所述上贮斗加料完成；

S03：当所述第二检测装置未检测到物料时，所述DCS控制中心控制下贮斗加料阀开启，控制电磁振动加料器停止，开始向下贮斗加料；

S04：当所述第一检测装置未检测到物料时，开始t2计时；

S05：当所述t2计时结束，所述DCS控制中心控制所述下贮斗加料阀关闭，所述下贮斗加料完成；

S06：所述DCS控制中心控制电磁振动加料器启动，开始向乙炔发生器加料，并开始t3计时；

S07：所述t3计时结束，所述DCS控制中心控制所述电磁振动加料器停止，循环执行所述步骤S01至所述步骤S06。

10.根据权利要求9所述的乙炔装置电石自动加料方法，其特征在于，还包括：

基于所述振动给料机启动开始t1计时；

在所述t1计时内，若第一检测装置中的低料位开关A检测到物料时，控制所述t1计时结束；

若所述t1计时结束，所述低料位开关A仍未检测到物料时，所述DCS控制中心控制所述振动给料机停止，自动加料程序终止。

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