CN112809322B - 一种缩柯机构的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种缩柯机构的制造方法，包括给原材料下料形成第一材料、第二材料、第三材料；将第一材料、第二材料、第三材料加工打孔；将打孔后的第一材料加工形成第一加工件；将第一加工件通过走丝切割形成第二加工件，将打孔后的第二材料、第三材料分别通过走丝切割形成若干第二零件以及若干第三零件；将第二加工件装配在治具中间，再将若干第二零件和若干第三零件环绕第二加工件装配在治具上，形成第一装配体；再通过车床加工得到中心镶件、第一斜楔式滑块和第二斜楔式滑块，完成缩柯机构的制造。采用治具辅助形成一个整体一起加工，有效降低缩柯机构装配后的误差，且一体加工，有效减少加工步骤，提高缩柯机构的生产效率和降低成本。

Description

一种缩柯机构的制造方法
【技术领域】
本发明涉及模具零件加工工艺的技术领域，尤其是涉及一种缩柯机构的制造方法、治具及缩柯机构。
【背景技术】
众所周知，在注塑模具行业，经常会遇到一些具有特殊结构特征的产品，如一内部为中空，且中空内侧具有螺纹的塑胶产品，该产品脱模时，一般需要配合花瓣式内缩抽芯结构，也称缩柯机构，如图1所示。产品出模时，中间的中心镶件从外侧的多个斜楔式滑块中抽出，并带动斜楔式滑块向中心靠拢，使得斜楔式滑块脱离产品，再顶出产品。
但目前，现有的缩柯机构，其各个零件均是单独生产加工后组装，该方式生产缩柯机构，工艺复杂，人们的工作量大，导致生产的效率低、加工成本高。且生产出的缩柯机构，还存在装配精度误差大等缺点。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种缩柯机构的制造方法、治具及缩柯机构，用于解决现有缩柯机构各部件单独生产造成生产效率低、加工成本高以及误差大的问题。
本发明的技术方案如下：一种缩柯机构的制造方法，包括步骤：
给若干原材料下料分别形成方体的第一材料、第二材料、第三材料；
将第一材料、第二材料、第三材料加工打孔；
将打孔后的第一材料加工形成具有限位凸台的第一加工件；
将第一加工件通过走丝切割形成具有第一滑槽和第一滑轨的第二加工件，并将打孔后的第二材料、第三材料分别通过走丝切割形成第二滑轨的若干第二零件以及具有第二滑槽的若干第三零件；
将第二加工件装配在治具中间，再将若干第二零件和若干第三零件环绕第二加工件装配在治具上，形成第一装配体；
将第一装配体通过车床加工得到中心镶件、第一斜楔式滑块和第二斜楔式滑块，完成缩柯机构的制造。
进一步地，所述走丝切割为中走丝切割。
进一步地，缩柯机构的制造方法，还包括步骤：
将中心镶件、第一斜楔式滑块和第二斜楔式滑块进行真空氮化。
进一步地，缩柯机构的制造方法，还包括步骤：
将真空氮化后的中心镶件、第一斜楔式滑块和第二斜楔式滑块进行抛光。
进一步地，所述第一材料、第二材料、第三材料的垂直度的误差小于0.01mm。
进一步地，所述打孔后的第一材料通过CNC加工形成具有限位凸台的第一加工件。
进一步地，所述第一材料、第二材料、第三材料加工打孔分别形成有第一螺孔、第二螺孔和第三螺孔。
进一步地，所述治具上设置有限位槽以及与第二螺孔、第三螺孔配合的第四螺孔，若干所述第四螺孔环绕限位槽设置，所述限位槽内设置有若干与第一螺孔配合的第五螺孔。
进一步地，在所述第一装配体中，所述第一滑轨置于第一滑槽内，所述第二滑轨置于第二滑槽内。
进一步地，所述第一斜楔式滑块和第二斜楔式滑块各有3个；所述第四螺孔至少有6个，第五螺孔有3个。
本发明的有益效果在于：相较于现有技术，本发明先通过走丝切割将第一加工件、第二材料和第三材料切割形成第二加工件、第二零件及第三零件，再第二加工件、第二零件及第三零件与治具组装形成第一装配体，最后将第一装配体通过车床加工得到中心镶件、第一斜楔式滑块和第二斜楔式滑块，实现缩柯机构的制造，该方式采用治具辅助形成一个整体一起加工，可有效降低缩柯机构的装配一体后的误差，并且，一体加工，可有效减少加工步骤，有效提高缩柯机构的生产效率和降低成本。
【附图说明】
图1为本发明缩柯机构的制造方法的流程图。
图2为本发明打孔后的第三材料示意图。
图3为本发明打孔后的第二材料示意图。
图4为本发明打孔后的第一材料示意图。
图5为本发明第一装配体的示意图。
图6为本发明治具的示意图。
图7为本发明第一装配体经车床加工后的缩柯机构的示意图。
图8为本发明缩柯机构的立体图。
图9为本发明中心镶件的示意图。
图10为本发明第二斜楔式滑块的示意图。
图11为本发明第一斜楔式滑块的示意图。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。
请参照附图1，本发明实施例中的一种缩柯机构的制造方法，包括如下步骤：
S1，给若干原材料下料分别形成方体的第一材料30、第二材料20、第三材料10。根据所需的材料、尺寸，采购一块或多块原材料，通过锯床锯出三块材料，再通过磨床打磨形成第一材料30、第二材料20、第三材料10。
其中，在本实施例中，原材料为钢料，第一材料30、第二材料20、第三材料10的长宽高均为大于10mm的方料，且垂直度的误差小于0.01mm，以便于后期加工。
S2，将第一材料30、第二材料20、第三材料10加工打孔。
具体的，在步骤S2中，采用普通铣床分别将第一材料30、第二材料20、第三材料10进行打孔，形成若干第一螺孔31、若干第二螺孔21和若干第三螺孔11，如图2-4所示。
S3，将打孔后的第一材料30加工形成具有限位凸台33的第一加工件。
具体的，在步骤S3中，采用普通CNC加工第一材料30，误差控制在0.02mm。其中，CNC加工的精度高，且速率较快，由此相较于车床加工，生产成本更低，切可有效提高生产效率。
S4，将第一加工件通过走丝切割形成具有第一滑槽34和第一滑轨35的第二加工件32，并将打孔后的第二材料20、第三材料10分别通过走丝切割形成第二滑轨24的若干第二零件22以及具有第二滑槽14的若干第三零件13。
具体的，将第一加工件采用中走丝切割形成具有第一滑槽34和第一滑轨35的第二加工件32。将打孔后的第二材料20、第三材料10，预先通过快走丝切割不与第二加工件32接触配合的外侧面，采用中走丝切割与第二加工件32接触配合的侧面，由此加工形成具有第二滑轨24的若干第二零件22以及具有第二滑槽14的若干第三零件13。这样，可在保证第二零件22、第三零件13可与第二加工件32配合的情况下，提高第二零件22、第三零件13的生产效率，且可降低成本。
S5，将第二加工件装配在治具中间，再将若干第二零件22和若干第三零件13环绕第二加工件32装配在治具100上，形成第一装配体。
其中，具体的，治具100上设置有限位槽120以及与第二螺孔21、第三螺孔11配合的第四螺孔110，若干第四螺孔110环绕限位槽120设置，使得若干第四螺孔110的围绕限位槽120的中心设置，限位槽120内设置有若干与第一螺孔31配合的第五螺孔(图中未出示)。
这样，经第二加工件的限位凸台33置于限位槽120内，并通过螺钉将第一螺孔31与第五螺孔连接，将第二加工件32装配在治具100中间。通过第一滑轨35顺配置于第一滑槽34内，第二滑轨24顺配置于第二滑槽14内，再利用第四螺孔110与第二螺孔21、第三螺孔11配合并通过螺丝连接，而将若干第二零件22和若干第三零件13环绕与第二加工件32外侧并装配在治具100上，形成第一装配体，如图5所示。若干第二零件22和若干第三零件13环绕着第二加工件32的中心设置，实现若干第二零件22、若干第三零件13和第二加工件32同一固定在同一基准和同心的治具100上，为后面一起加工做准备。
具体的，在本实施例中，第一斜楔式滑块23和第二斜楔式滑块13各有3个；第四螺孔110有至少有6个，用于配合第一斜楔式滑块23和第二斜楔式滑块13的装配。第五螺孔有3个，可稳固的将第二加工件32固定于治具100上。
S6，将第一装配体通过车床加工得到中心镶件33、第一斜楔式滑块23和第二斜楔式滑块13，完成缩柯机构的制造，如图7-11所示。
该缩柯机构的制造方法通过先将第一加工件加工成第二加工件32，将打孔后的第二材料20、第三材料10分别加工成第二零件22及第三零件13，即利用先不加工难控制尺寸的外形，而先加工缩柯机构各部件之间装配的活动位(第一滑槽34、第一滑轨35、第二滑槽14、第二滑轨24)，使得第一加工件可采用中走丝加工形成第二加工件32，使得打孔后的第二材料20、第三材料10分别采用中走丝加工成第二零件22及第三零件13即可，而无需采用高成本的慢走丝加工，有效降低成本。再采用治具100辅助将第二加工件32、第二零件22及第三零件13形成一个整体再一起加工，有效保障形成高精度的缩柯机构，可极大降低缩柯机构分开加工后再装配一体的误差，可将误差控制在0.01mm内，有效提高缩柯机构的精度。并且，采用一体加工，可有效减少加工步骤，有效提高缩柯机构的生产效率和进一步降低成本。
在一实施例中，缩柯机构的制造方法，还包括步骤S7，将步骤S6加工后得到中心镶件33、第一斜楔式滑块23和第二斜楔式滑块13拆分开进行真空氮化。真空氮化工艺可保留钢料的韧性，使中心镶件33、第一斜楔式滑块23和第二斜楔式滑块13的表层更加耐磨和耐用，提高缩柯机构的实用寿命。
在一实施例中，缩柯机构的制造方法，还包括步骤S8，将真空氮化后的中心镶件33、第一斜楔式滑块23和第二斜楔式滑块13进行抛光，保持缩柯机构的精度。
另外，为保证加工后得到中心镶件33、第一斜楔式滑块23和第二斜楔式滑块13可精确配合使用，在上述步骤加工完成后均需要检验合格后再进行下一步骤加工，并在步骤S8后进行测试，使得每一生产的缩柯机构均可顺利收缩。
以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种缩柯机构的制造方法，其特征在于，包括步骤：
给若干原材料下料分别形成方体的第一材料、第二材料、第三材料；
将第一材料、第二材料、第三材料加工打孔；
将打孔后的第一材料加工形成具有限位凸台的第一加工件；
将第一加工件通过走丝切割形成具有第一滑槽和第一滑轨的第二加工件，并将打孔后的第二材料、第三材料分别通过走丝切割形成第二滑轨的若干第二零件以及具有第二滑槽的若干第三零件；
将第二加工件装配在治具中间，再将若干第二零件和若干第三零件环绕第二加工件装配在治具上，形成第一装配体；
将第一装配体通过车床加工得到中心镶件、第一斜楔式滑块和第二斜楔式滑块，完成缩柯机构的制造；
其中，所述第一材料、第二材料、第三材料加工打孔分别形成有第一螺孔、第二螺孔和第三螺孔；
所述走丝切割为中走丝切割；
所述治具上设置有限位槽以及与第二螺孔、第三螺孔配合的第四螺孔，若干所述第四螺孔环绕限位槽设置，所述限位槽内设置有若干与第一螺孔配合的第五螺孔；
在所述第一装配体中，所述第一滑轨置于第一滑槽内，所述第二滑轨置于第二滑槽内。
2.根据权利要求1所述的缩柯机构的制造方法，其特征在于，还包括步骤：
将中心镶件、第一斜楔式滑块和第二斜楔式滑块进行真空氮化。
3.根据权利要求2所述的缩柯机构的制造方法，其特征在于，还包括步骤：
将真空氮化后的中心镶件、第一斜楔式滑块和第二斜楔式滑块进行抛光。
4.根据权利要求1所述的缩柯机构的制造方法，其特征在于，所述第一材料、第二材料、第三材料的垂直度的误差小于0.01mm。
5.根据权利要求1所述的缩柯机构的制造方法，其特征在于，所述打孔后的第一材料通过CNC加工形成具有限位凸台的第一加工件。
6.根据权利要求1所述的缩柯机构的制造方法，其特征在于，所述第一斜楔式滑块和第二斜楔式滑块各有3个；所述第四螺孔至少有6个，第五螺孔有3个。
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