CN112794546B - 一种牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法包括以下步骤：步骤一、将收集到的含铵废水送入负压蒸发器中快速负压蒸发，得到含氨蒸汽和高饱和浓缩液，然后对高饱和浓缩液固液分离，分离后形成的不饱和液体混入含铵废水中复蒸；步骤二、所述步骤一种产生的含铵蒸汽引入冷凝器，将含氨蒸汽冷凝回收；步骤三、将步骤二中得到的冷凝水引入到电渗析装置中进行电渗析分离；步骤四、所述步骤三中分离出的浓水送入负压蒸发器中与含铵废水一起混合复蒸，步骤五、检测步骤三中得到淡水的电导率，合格就用作车间生产用水，不合格则混入冷凝水中。通过上述方式，本发明能够缩短处理流程短，提高处理速度，相降低处理成本。

Description

一种牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法
技术领域
本发明涉及废水处理领域，特别是涉及一种牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法。
背景技术
牛磺酸在生产过程中会产生一定量的含铵盐废水，这种含铵盐废水常规的处理方式是使用生化法、吹脱法或者汽提法将铵离子脱除后在将含盐废水经离子交换装置将溶液中的离子去除后再使用反渗透膜进一步浓缩，并将浓缩液结晶蒸发后得到混合盐类，蒸发的蒸汽则冷凝回收，上述处理方式一方面前处理步骤会额外产生了一部分废水，另一方面，处理线程比较长，整体处理工艺复杂，处理费用较高。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法，能够提高处理速度，降低处理费用。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法，所述牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法包括以下步骤：
步骤一、负压蒸发，将收集到的含铵废水送入负压蒸发器中快速负压蒸发，得到含氨蒸汽和高饱和浓缩液，对高饱和浓缩液进行固液分离得到结晶盐和不饱和液体，然后将所述不饱和液体混入含铵废水中复蒸；
步骤二、冷凝收集，所述步骤一种产生的含铵蒸汽引入冷凝器，将含氨蒸汽冷凝回收；
步骤三、渗析分离，当收集到的冷凝水集中到一定数量后将冷凝水引入到电渗析装置中进行电渗析分离，通过电渗析分离处理后将所述冷凝水分成浓水和淡水两种；
步骤四、所述步骤三中分离出的浓水送入负压蒸发器中与含铵废水一起混合复蒸；
步骤五、检测淡水的电导率达到工艺要求的标准后将所述淡水用作车间生产用水，如果检测电导率不合格则混入冷凝水中重复电渗析处理。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤一负压蒸发前使用稀硫酸调整所述含铵废水的PH值，使所述含铵废水的PH值小于7。
在本发明一个较佳实施例中，负压蒸发的真空度为0.1~0.2个大气压，此时蒸发温度为40~60℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤一中负压蒸发共有两次，其中第一次负压蒸发后产生一次含氨蒸汽和一次高饱和浓缩液，所述一次高饱和浓缩液经固液分离后得到一次结晶盐类和一次不饱和液体，所述一次不饱和液体经二次负压蒸发后产生二次含氨蒸汽和二次高饱和浓缩液，所述二次含氨蒸汽与一次含氨蒸汽混合后同时进入冷凝器中冷凝，所述二次高饱和浓缩液经固液分离后得到二次结晶盐类和二次不饱和液体，所述二次不饱和液体混入含铵废水中复蒸。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤三中的电渗析分离共有两次，第一次电渗析分离后产生的浓水经第二次电渗析再次分离浓缩后再送入负压蒸发器中复蒸，所述第二次电渗析中产生的淡水经电导率检测合格后与第一次电渗析产生的淡水混合使用，如果电导率检测不合格则与冷凝水混合后再次进行电渗析处理。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤五中电导率的检测标准为电导率小于5us/cm。
本发明的有益效果是：本发明的处理方案是将负压蒸发和电渗析处理相结合，对含铵废水中进行循环蒸发处理，将废水中的盐类不断结晶析出，整个处理过程都是以物理手段为主，不会向系统中引入新的杂质，整个处理流程短，处理速度快，相对成本较低。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明实施例包括：
一种牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法，所述牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法包括以下步骤：
步骤一、负压蒸发，将收集到的含铵废水送入负压蒸发器中快速负压蒸发，得到含氨蒸汽和高饱和浓缩液，对高饱和浓缩液进行固液分离得到结晶盐和不饱和液体，然后将所述不饱和液体混入含铵废水中复蒸；
步骤二、冷凝收集，所述步骤一种产生的含铵蒸汽引入冷凝器，将含氨蒸汽冷凝回收；
步骤三、渗析分离，当收集到的冷凝水集中到一定数量后将冷凝水引入到电渗析装置中进行电渗析分离，通过电渗析分离处理后将所述冷凝水分成浓水和淡水两种；
步骤四、所述步骤三中分离出的浓水送入负压蒸发器中与含铵废水一起混合复蒸，
步骤五、检测淡水的电导率达到工艺要求的标准后将所述淡水用作车间生产用水，如果检测电导率不合格则混入冷凝水中重复电渗析处理。
其中步骤一进行负压蒸发前使用稀硫酸调整所述含铵废水的PH值，使所述含铵废水的PH值小于7，采用稀酸调整PH值的目的是将废液中的游离氨分子都转化为离子形态，使之可以在浓缩过程中结晶成盐，减少后续蒸发时的氨分子逸出量。
所述步骤一中负压蒸发的真空度为0.1~0.2个大气压，此时蒸发温度为40~60℃，此时蒸发热较少，可以降低水分子蒸发时所需要的热量，提高蒸发分离的速度。
其中步骤一中负压蒸发共有两次，其中第一次负压蒸发后产生一次含氨蒸汽和一次高饱和浓缩液，所述一次高饱和浓缩液经固液分离后得到一次结晶盐类和一次不饱和液体，所述一次不饱和液体经二次负压蒸发后产生二次含氨蒸汽和二次高饱和浓缩液，所述二次含氨蒸汽预一次含氨蒸汽混合后同时进入冷凝器中冷凝，所述二次高饱和浓缩液经固液分离后得到二次结晶盐类和二次不饱和液体，所述二次不饱和液体混入含铵废水中复蒸。通过二次蒸发的方式可以将废水中的水分尽可能多的蒸发出去，减少后续混入废水复蒸的不饱和液体的总量。
所述步骤三中的电渗析分离共有两次，第一次电渗析分离后产生的浓水经第二次电渗析再次分离浓缩后再送入负压蒸发器中复蒸。所述第二次电渗析中产生的淡水经电导率检测合格后与第一次电渗析产生的淡水混合使用，如果电导率检测不合格则与冷凝水混合后再次进行电渗析处理，所述冷凝液经过两次电渗析处理浓缩后，一方面可以尽量多的分离出低盐淡水，另一方面可以提高最终浓缩出的浓水中的离子浓度，减少将浓水加入到初始废水中复蒸时的浪费。
所述步骤五中电导率的检测标准为电导率小于5us/cm。采用此标准的原因是当电导率低于5us/cm时水中离子形态的杂质含量不超过0.5mmg/L，溶液中杂质较少，没有异味，可以直接用作生产用水或者车间清洗用水，减少生产中水资源的浪费。
通过上述方式，本发明所揭示的处理方案实现了含铵废水处理的闭环，且处理流程短，成本低。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (2)

1.一种牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法，其特征在于，所述牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法包括以下步骤：
步骤一、负压蒸发，将收集到的含铵废水送入负压蒸发器中快速负压蒸发，得到含氨蒸汽和高饱和浓缩液，对高饱和浓缩液进行固液分离得到结晶盐和不饱和液体，然后将所述不饱和液体混入含铵废水中复蒸；
步骤二、冷凝收集，所述步骤一种产生的含铵蒸汽引入冷凝器，将含氨蒸汽冷凝回收；
步骤三、渗析分离，当收集到的冷凝水集中到一定数量后将冷凝水引入到电渗析装置中进行电渗析分离，通过电渗析分离处理后将所述冷凝水分成浓水和淡水两种；
步骤四、所述步骤三中分离出的浓水送入负压蒸发器中与含铵废水一起混合复蒸，
步骤五、检测淡水的电导率达到工艺要求的标准后将所述淡水用作车间生产用水，如果检测电导率不合格则混入冷凝水中重复电渗析处理；
所述步骤一负压蒸发前使用稀硫酸调整所述含铵废水的PH值，使所述含铵废水的PH值小于7；负压蒸发的真空度为0.1～0.2个大气压，此时蒸发温度为40～60℃；所述步骤一中负压蒸发共有两次，其中第一次负压蒸发后产生一次含氨蒸汽和一次高饱和浓缩液，所述一次高饱和浓缩液经固液分离后得到一次结晶盐类和一次不饱和液体，所述一次不饱和液体经二次负压蒸发后产生二次含氨蒸汽和二次高饱和浓缩液，所述二次含氨蒸汽预一次含氨蒸汽混合后同时进入冷凝器中冷凝，所述二次高饱和浓缩液经固液分离后得到二次结晶盐类和二次不饱和液体，所述二次不饱和液体混入含铵废水中复蒸；所述步骤三中的电渗析分离共有两次，第一次电渗析分离后产生的浓水经第二次电渗析再次分离浓缩后再送入负压蒸发器中复蒸，所述第二次电渗析中产生的淡水经电导率检测合格后与第一次电渗析产生的淡水混合使用，如果电导率检测不合格则与冷凝水混合后再次进行电渗析处理。
2.根据权利要求1所述的牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法，其特征在于，所述步骤五中电导率的检测标准为电导率小于5us/cm。
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