CN112794096A - 一种码头集装箱自动化装卸堆存系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种集装箱装卸堆存系统，系统中提出了一种立体仓库式的集装箱库，取代了传统的露天堆场，提高了集装箱的堆场数量以及场地单位面积利用率。在立体集装箱库外两侧还设置有四层阶梯型转运平台，转运平台上有可快速移动的牵引小车、巷道梭车、卫星小车，取代了传统的无人集卡或者AGV小车，大大缩短了岸桥到堆场之间的距离，接卸效率大幅提高。立体集装箱库中具有多个巷道梭车和卫星小车。同时还提供了一种控制方法，在中央控制室计算机系统的控制下，各个机构只进行单功能作业，相互之间可无缝衔接、相互协同作业，可快速使任何集装箱都单独进入立体货架而无需移动任何其他集装箱，避免了传统堆场的“翻箱倒箱”作业。

Description

一种码头集装箱自动化装卸堆存系统及方法

技术领域

本发明涉及港口集装箱装卸存储领域，尤其涉及一种码头集装箱自动化装卸堆存系统及方法。

背景技术

近年来，随着集装箱运输船舶大型化的发展以及集装箱港口吞吐量的逐年增长，对集装箱装卸技术装备及装卸工艺提出了更多更高的要求。在国家的大力支持下，大数据、人工智能、物联网等技术得到了迅猛发展，而港口作为连接世界的“端口”，也在积极建设新一代自动化码头、堆场的建设步伐。自动化已成为当今集装箱码头发展的新趋势，其在很大程度上能够提高码头作业效率，并积极响应推进世界一流港口的建设。

在现有装卸存储系统中，集装箱船到港之后，采用双小车岸桥加一设置在陆侧门腿一侧的下横梁上的固定式平台接力完成集装箱装卸。卸船模式下，前起重小车将集装箱从船上抓取，前小车沿前轨道将集装箱放置在固定平台上，然后由后小车接力完成集装箱装卸过程。由于船舶大型化，为了覆盖整个船舶面，前伸距比后伸距离长，前后小车作业时间不一致，且由于前起重小车需要上下水平连续运动，吊具摆动幅度较大，因此目前港口前起重小车対箱仍采用人工対箱，対箱效率较低。岸桥后起重小车将集装箱放在无人集卡或者AGV小车上，然后运往后方堆场进行堆取作业，由于岸桥距离堆场具有一定的距离，故一般需要配置许多集卡或AGV小车往返于岸桥和堆场之间。港口集装箱堆场采用集装箱堆叠放置，如需取底层集装箱，需要将上层集装箱先取走，需要“翻箱倒箱”，且也无法实现“先进先出”，不利于设备的自动化作业。堆场一般堆放集装箱高度为五层，场地单位面积利用率也不高。

随着对港口集装箱更高的装卸效率要求，传统的岸桥和堆场存储工艺方式存在装卸效率和转运存储效率不高等问题，不利于完全实现港口作业的自动化。而自动化的前提就是工艺流程标准化，将工艺流程拆分成一个个工步，工步之间高效率对接，实现作业连续流，不仅能提高作业效率，而且十分利于自动化的开展。

发明内容

为了解决以上问题，本发明提出了一种基于功能分解的高效集装箱装卸及立体堆存自动化系统，同时提出该系统的控制方法，该系统主要包括多小车集装箱装卸桥装卸桥、立体集装箱库、阶梯型转运平台、牵引车、巷道梭车、卫星小车、集装箱行吊。该系统是一种自动化的集装箱装卸、存储系统，可以实现集装箱从船舶到疏港整条装卸作业线的连续流、完全自动化和一体化的装卸存储，可以使任何集装箱都可以单独进入立体货架而无需移动任何其他集装箱，其作业组织、操作调度、集疏港完全采用信息化技术实现无缝衔接，所有移动设备的运动指令均可通过后台中央控制计算机系统控制完成。

本发明的第一方面，提出一种码头集装箱自动化装卸堆存系统，包括岸桥、立体集装箱库、转运平台和中控系统；

所述岸桥包括装卸桥，所述装卸桥具有装卸梁，所述装卸梁具有前梁和后梁，所述前梁和后梁上分别设置有前起重小车和后起重小车，所述装卸桥下方设置有平行于装卸梁的装卸轨道，所述装卸轨道上设置装卸小车；

所述立体集装箱库设置成至少三列，每列之间设置有巷道，每列包括由立柱、横梁组成的框架，所述框架内设置有连续的货格，相邻的两列货格位置相互对应，所述货格内设置有卡座和货格轨道，所述立体集装箱库至少设置两层；

所述转运平台分层设置，每一层与集装箱库每层高度对应，转运平台每一层设置有沿着巷道的巷道轨道以及与巷道轨道连通且与巷道轨道垂直的水平轨道，所述水平轨道至少设置两个，一个设置在立体集装箱库与和岸桥之间为入库平台，另一个设置在立体集装箱库出库侧为出库平台，均呈阶梯式分布；所述转运平台上设置有转运小车停靠点，所述转运小车用于将集装箱输送到货格轨道内，所述出库平台顶端设置有出库行吊，出库行吊上设置有行吊小车；

所述中控系统包括中央控制室以及设置在岸桥上的扫描器，所述中央控制室内设置有用于调度整个系统的中央控制器。

本发明的另一方面，提出一种基于上述码头集装箱装卸堆存系统的控制方法，包括设置在中央控制室内的中央控制器，在集装箱卸载时，所述中央控制器按顺序完成如下功能：

A1.预卸载

S1.控制扫描器并接受扫描器传输的船体集装箱轮廓信息；

A2.卸载

S2.控制前梁及前起重小车从船上取集装箱，使集装箱上升至装卸轨道高度，然后平移至装卸轨道靠近前起重小车一端，将集装箱放置在装卸小车上；

S3.控制装卸小车将集装箱输送至装卸轨道另一端，同时控制前起重小车重复步骤S2；

S4.控制后起重小车将集装箱吊起，然后控制装卸小车回到装卸轨道靠近前起重小车一端；

S5.控制后梁及后起重小车将集装箱放到入库平台的转运小车停靠点上；

A3.入库

S6.控制入库平台上装好集装箱的牵引车沿水平轨道运动至巷道口，控制巷道梭车从牵引车上滑出至巷道轨道上，并在巷道轨道上移动至货格前方；

S7.控制卫星小车将集装箱顶起，控制卫星小车连同集装箱从巷道梭车侧面滑出进入货格轨道，同时控制位于巷道轨道另一侧的卫星小车向巷道梭车滑动，控制载有集装箱的卫星小车移至货格内，将集装箱放置在货格卡座上，控制该卫星小车停止等待下一指令；

S8.控制巷道梭车载着空卫星小车返回到牵引车上，控制牵引车返回至转运小车停靠点重复S6-S8的动作；

A4.出库

S9.按步骤S3控制出库平台上一个巷道梭车移动至待出库的货格前方，控制货格内的卫星小车将集装箱顶起并移动至巷道梭车上，控制巷道梭车移动至出库平台上的牵引车上，控制牵引车移动至出库点，控制出库行吊将集装箱吊装至集卡上。

基于上述方法，集港、入库、出库、装船为其逆过程，用于完成集装箱的装船工作。

本发明相比于传统的集装箱集装卸存储工艺流程来说，具有许多优势：

1、多小车集装箱装卸桥的前起重小车和后起重小车位于同一高度且都主要完成升降运动，小车吊具的摆幅较小，对箱容易，特别是后起重小车，在转运小车没有到来之前就可以调整好位置，装车的时候几乎没有水平移动，对箱快。

2、与双小车岸桥相比，作业时，前起重小车和后起重小车主要完成升降运动，装卸船作业的水平位移大部分由转运小车完成，实现了水平移动和垂直移动的功能分离，在作业周期方面有显著优点。小车抓取集装箱后不用行走至中转平台而只需卸载至转运小车后即可空载返回吊取下一个集装箱，同时转运小车完成水平运动，从而缩短了整个装卸过程的作业时间，转运平台各层之间相互独立运动平稳接卸，提高了作业效率。由于实现了运动的功能分解，各运动部件各负其责，都只做简单的运动，十分利于自动化的开展。

3、立体集装箱库利用了垂直的空间，比传统的集装箱堆存方式堆得更高，在与传统堆场拥有相同的堆场面积的前提下，立体集装箱库堆场拥有更大的存储量；而在相同的存储量的前提下，立体集装箱库堆场将会节省更大的地面面积，空间利用率高，节省了用地。

4、采用立体集装箱库的存储方式存取方便，便于清点和计量，自动化运行效率高，无须人工干涉，可自动识别、数字化程度高。立体集装箱库可以根据需要采用封闭式存储方式，既能增加集装箱的使用寿命，还能防潮、防尘、防盗、防破坏，提高集装箱的存储质量。

5、采用立体集装箱库的存储方式，存储的集装箱互不挤压，既减少了装箱的外部压力，更重要的是大幅度降低了“翻箱倒箱”作业，既提高了作业效率，也提高了作业的安全性、操作和运转的可靠性。

附图说明

图1为本发明一种码头集装箱自动化装卸堆存系统优选实施例的正视结构示意图。

图2为本发明一种码头集装箱自动化装卸堆存系统优选实施例的俯视结构示意图。

图3为本发明一种码头集装箱自动化装卸堆存系统优选实施例的轨道及小车相对位置关系示意图。

图4为本发明一种码头集装箱自动化装卸堆存系统优选实施例中的箱位结构正视示意图。

图5为本发明一种码头集装箱自动化装卸堆存系统优选实施例中的装卸小车侧视示意图。

附图标记如下：

1、装卸桥，2、前起重小车，3、装卸梁，4、第一装卸小车，5、装卸轨道，6、后起重小车，7、牵引车，8、巷道梭车，9、卫星小车，10、水平轨道，11、入库平台12、巷道轨道，13、货格，14、货格轨道，15、卡座，16、液压油缸，17、升降平台，18、立板，19、载物台，20、吸盘，21、出库平台，22、出库行吊，23、行吊小车，24、集卡，25、行吊小车轨道，26、顶层轨道，27、周转起升小车，28、第二装卸小车，29、集装箱。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定；另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1、图2所示，一种码头集装箱自动化装卸堆存系统，该系统主要包括岸桥、立体集装箱库、阶梯型转运平台和中控系统；

所述岸桥包括装卸桥1，所述装卸桥1具有水平设置的装卸梁3，所述装卸梁3两端分别设置有前起重小车2和后起重小车6，所述装卸桥1下方设置有平行于装卸桥1的装卸轨道5，所述装卸轨道5上设置有沿装卸轨道5平移的装卸小车；一般采用多小车集装箱装卸桥1，多小车集装箱装卸桥1采用的是二起升和一台水平移动装卸小车的集装箱装卸桥1，即在常规集装箱装卸桥1的基础上，除了位于装卸桥1横梁前端的前起重小车2，位于装卸桥1横梁后端的陆侧后起重小车6外，在装卸桥1横梁外侧设置位于横梁下层的装卸轨道5，在装卸轨道5上悬挂一台装卸小车，该装卸小车位于两个起重小车之间只进行水平移动使用。前起重小车2和后起重小车6主要完成升降运动，当集装箱29起吊到一定高度时，装卸小车移动到集装箱29下方，起重小车将集装箱29放到装卸小车上，装卸小车将集装箱29转运走。岸桥效率可根据前起重小车2效率采用三起升二台水平转运车集装箱装卸桥1，作业时，始终保证转运车等待前起重小车2，以保证岸桥在卸船或装船时的效率；

本发明的一个优选实施例中，所述立体集装箱库由若干个货格13组成，货格13由若干根钢结构的立柱、横梁、卡座15和轨道组成的框体构架，每个“框”内可以存放一个40FT箱或两个20FT箱，称为一个“货格13”或两个“标准箱位”。仓库的宽度、列数和层数可以根据实际情况增加，一般至少三列，至少两层，每列之间设置有巷道，每列设置有连续的货格13，相邻的两列货格13位置相互对应，所述货格13内设置有卡座15和货格轨道14，卡座15设置在货格轨道14上方，用于承载货柜；

所述转运平台分层设置，每一层与集装箱29库每层高度对应，转运平台每一层设置有沿着巷道的巷道轨道12以及与巷道轨道12连通且与巷道轨道12垂直的水平轨道10，所述水平轨道10至少设置两个，一个设置在立体集装箱库与和岸桥之间为入库平台11，另一个设置在立体集装箱库出库侧为出库平台21，均呈阶梯式分布；所述转运平台上设置有转运小车停靠点，所述转运小车用于将集装箱29输送到货格轨道14内。立体集装箱29仓库每一层每一排之间设置有若干连续的巷道梭车8和卫星小车9，相邻的小车之间设置相互感应的防撞装置，主要负责集装箱29的堆、存、入库、出库，卫星小车9在巷道梭车8的协同下可以穿梭在同一层所有货格13中，进行任何一个集装箱29的堆取，所有巷道梭车8和卫星小车9的运动均由中央控制室计算机调度中心进行信息发令和调度。

本发明的一个优选实施例中，还提供一种转运平台的及其轨道，如图3所示，其中，水平轨道10设置在出库/入库平台上，巷道轨道12与水平轨道10垂直，货格轨道14与巷道轨道12垂直；牵引车7设置在水平轨道10上，牵引车7上设置有巷道梭车8的梭车滑轨，该梭车滑轨与巷道轨道12平行且高度相同可以与巷道轨道12实现完美对接，以便于巷道梭车8可以从牵引车7上滑入到巷道轨道12上；巷道梭车8上设置卫星小车9的卫星滑轨，该卫星滑轨与货格轨道14平行且高度相同可以与货格轨道14实现完美对接，以便于卫星小车9可以从巷道梭车8上滑入到货格轨道14中；车载的卫星滑轨和梭车滑轨上一般还可以设置防滑层防止一起移动式发生窜动。

如图3所示，水平轨道10上的牵引车7上承载一个可横向移动的巷道梭车8和卫星小车9，牵引的运动方向与岸桥成90°，从船舶上吊取的集装箱29通过岸桥将集装箱29放在卫星小车9上，不需要转向，直接随着牵引车7和卫星小车9移动至立库入口。巷道梭车8运行轨道与水平轨道10成90°，当牵引车7上的巷道梭车8轨道与立库巷道轨道12对齐时，巷道梭车8脱离牵引车7，沿着立库巷道轨道12进入立库。卫星小车9位于巷道梭车8上，运行方向与巷道梭车8成90°，当巷道梭车8到达货格13正前方时，卫星小车9将集装箱29顶起，离开巷道梭车8快速将集装箱29送入货格13，落于卡座15上；卫星小车9上设置有用于将集装箱29顶起的升降装置，如液压油缸16控制的升降平台17等。

本发明的一个优选实施例中，还提供一种箱位结构，如图4所示，该箱位结构底部设置有供卫星小车9移动的箱位滑轨，箱位滑轨与卫星滑轨平行且高度相同可以与卫星滑轨实现完美对接，以便于卫星小车9可以从巷道梭车8上滑入到货格轨道14中；箱位滑轨上设置有可以放置集装箱29的卡座15，该卡座15到箱位滑轨的距离要大于卫星小车9的车身高度但小于卫星小车9的升降装置的最大举升高度。当卫星小车9托着集装箱29进入货格轨道14后，收回升降装置，此时集装箱29就会落在卡座15上，而卫星小车9可以自由运动。

立体集装箱库出库侧设置有出库行吊22，出库行吊22设置有出库行吊小车轨道25，当巷道梭车8将集装箱29从立库中取出达到出库侧阶梯型转运平台后，出库行吊22从巷道梭车8上将集装箱29吊起，巷道梭车8快速移动至立库，进行下一个箱的取货，出库行吊22将集装箱29放置在集卡24或火车上，进行集装箱29疏港；

在巷道轨道12顶层设置两平行的顶层轨道26，该轨道与出库行吊22的行吊小车轨道25可实现对接，在巷道梭车8有故障问题时，可进入立库中将巷道梭车8吊起，运动至立库外放置卡车上，运送至指定点维修；

所述中控系统包括中央控制室以及设置在岸桥上的扫描器，所述中央控制室内设置有用于调度整个系统的中央控制器。

本发明的一个优选实施例中，立体集装箱库不同于传统堆场的位置，传统堆场一般距离集装箱装卸桥1有很大一段距离，而该立体集装箱库直接前移至集装箱装卸桥1陆侧，设置成四层若干列，且每列与岸桥平行。对应的，在集装箱29立体库两侧各有一个四层阶梯型转运平台，一个位于岸桥后起重小车6下方，另一个位于立体集装箱库出库侧(相对于陆侧起重小车入库侧而言)，四层阶梯型转运平台每层均有若干(数量可依据实际效率需求决定)水平轨道10小车，可沿着转运平台轨道快速移动，将集装箱29运送至立体集装箱库入口处。

上述实施例在卸船时，如图1及图2所示，当船舶到达码头后，岸桥上的激光扫描器将船体集装箱29轮廓信息传送至中央控制室计算机系统，自动化集装箱装卸桥1上的前起重小车2从船上自动(A点)取箱，上升到B点后，沿装卸轨道5水平移动很小一段距离到C点(或者装卸小车移动到前起重小车2下方)，将集装箱29放到在C点待命的装卸小车上，之后前起重小车2返回，吊取下一个集装箱29。装卸小车沿横梁外层轨道将集装箱29运送到装卸桥1横梁后端的后起重小车6下(D点)，后起重小车6将集装箱29吊起，此时，装卸小车返回到C点待命。后起重小车6将集装箱29放到位于装卸桥1后大梁下方阶梯型转运平台上的转运小车停靠点上(E点)，完成集装箱29卸船。四层转运平台均可接卸货物，靠近地面的两层接卸台优先接卸超重集装箱，将超重集装箱放置在立库底层。

进行入库作业时，牵引车7牵引着巷道梭车8和卫星小车9及集装箱29沿水平轨道10移动到巷道口(G点)，巷道梭车8进入巷道轨道12将集装箱29车送至系统分配好的货格13正前方，巷道梭车8上的卫星小车9将集装箱29顶起，卫星小车9沿着货格轨道14移动，于此同时，入库的货格13对应的一行上的另一台空卫星小车9开始往巷道梭车8上移动，当载有集装箱29的卫星小车9刚脱离巷道梭车时，空卫星小车9完成移动，巷道梭车8载着空卫星小车9返回到水平轨道10的牵引车7上，回到转运小车停靠点，进行下一循环作业。此时，载有集装箱29的卫星小车9移至指定位置，将集装箱29放置在卡座15上，该卫星小车9等待下一命令。

出库作业时，巷道梭车8根据中央控制室计算机命令移动至出库集装箱29货格13正前方，卫星小车9将已经顶起待命的集装箱29，快速移动到巷道梭车8上，巷道梭车8沿着轨道将集装箱29运行至出库平台21上，待命的行吊小车23将集装箱29从巷道梭车8上吊起，将其放置在集卡24或者火车上，之后由集卡24或火车完成集装箱29疏港。

从以上卸船过程可以看出对于集装箱装卸桥1，装卸桥1前起重小车2运行过程为A-B-C循环，其中B-C之间只有一个箱位的距离，甚至可以省略前起重小车2B-C的移动过程，由装卸小车自动去B点承接集装箱29，耗时很短，吊具対箱稳、快、准；装卸桥1装卸小车的运行过程为C-D循环；装卸桥1后起重小车6运行过程为D-E循环，吊具无摆动，可快速将集装箱29放至转运小车上；本发明中使用快速移动的转运小车代替了无人集卡24或AGV小车，缩短了搬运距离。

此外，对于特种箱，如冷藏箱、危险箱等需要单独处理时，可以通过装卸桥1大梁后端的后起重小车6直接将集装箱29放到位于转运平台转运小车上，转运小车将特殊箱运往立体库两端的特殊巷道入库，进行单独入库。

集港、入库、出库、装船为其逆过程。

岸桥的结构可根据具体的前起重小车2的作业效率适当改变，当一台装卸小车效率无法满足前起重小车2效率时，可增加周转起升小车27和第二装卸小车28。此时岸桥作业时，前起重小车2从船上自动(A点)取箱，上升到B点后，沿装卸轨道5水平移动很小一段距离到C点，将集装箱29放到在C点待命的第一装卸小车4上，之后前起重小车2返回，吊取下一个集装箱29。第一装卸小车4沿装卸轨道5将集装箱29运送到横梁中间位置H点，周转起升小车27将集装箱29吊起，此时，第一装卸小车4返回到C点待命。第二装卸小车28在第一装卸小车4离开的同时移动到周转起升小车27下方，周转起升小车27将集装箱29放至第二装卸小车28上，第二装卸小车28移动至D点，待命的后起重小车6将集装箱29吊起，第二装卸小车28返回周转起升小车27附近待命。周转起升小车27在两台转运小车平台直接作业，始终保证转运车等待前起重小车2。以保证岸桥装卸船高效率进行。

本发明的一个优选实施例中，如图5所示，提供一种装卸小车，该装卸小车具有一种载物台19，载物台19的两侧设置立板18，立板18的顶端设置滑道在装卸轨道5上滑动，立板18的间距大于起重小车和集装箱29的宽度，起重小车采用电磁式的吸盘20，将集装箱29提升到一定高度后，将装卸小车移动到起重小车底部，然后将集装箱29放到载物台19上，装卸小车即可将集装箱29运走。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (10)

1.一种码头集装箱自动化装卸堆存系统，其特征在于：包括岸桥、立体集装箱库、转运平台和中控系统；

所述岸桥包括装卸桥，所述装卸桥具有水平设置的装卸梁，所述装卸梁两端分别设置有前起重小车和后起重小车，所述装卸桥下方设置有平行于装卸梁的装卸轨道，所述装卸轨道上设置有沿装卸轨道平移的装卸小车；

所述立体集装箱库设置成至少三列，每列之间设置有巷道，每列设置有连续的货格，相邻的两列货格位置相互对应，所述货格包括由立柱、横梁组成的框架，所述货格内设置有卡座和货格轨道，所述立体集装箱库至少设置两层；

所述转运平台分层设置，每一层与集装箱库每层高度对应，转运平台每一层设置有沿着巷道的巷道轨道以及与巷道轨道连通且与巷道轨道垂直的水平轨道，所述水平轨道至少设置两个，一个设置在立体集装箱库与和岸桥之间为入库平台，另一个设置在立体集装箱库出库侧为出库平台，均呈阶梯式分布；所述转运平台上设置有转运小车停靠点，所述转运小车用于将集装箱输送到货格轨道内，所述出库平台顶端设置有出库行吊，出库行吊上设置有行吊小车；

所述中控系统包括中央控制室以及设置在岸桥上的扫描器，所述中央控制室内设置有用于调度整个系统的中央控制器。

2.如权利要求1所述的一种码头集装箱自动化装卸堆存系统，其特征在于：所述装卸轨道中部上方的装卸梁上设置有周转点，所述周转点上设置有周转起升小车，所述装卸小车设置两台分别在周转点两侧运行。

3.如权利要求1所述的一种码头集装箱自动化装卸堆存系统，其特征在于：所述巷道顶部设置有两个相互平行的顶层轨道，所述顶层轨道与出库行吊对接连通。

4.如权利要求1所述的一种码头集装箱自动化装卸堆存系统，其特征在于：所述转运小车包括设置在水平轨道上的牵引车，所述牵引车上设置有巷道梭车，所述巷道梭车上设置有卫星小车，所述牵引车在水平轨道上滑动，所述巷道梭车可以从牵引车侧面滑出并在巷道轨道上滑动，所述卫星小车可以从巷道梭车侧面滑出进入到货格轨道内；所述巷道轨道上设置有连续的巷道梭车，所述卫星小车上设置有升降式的载货平台。

5.如权利要求4所述的一种码头集装箱自动化装卸堆存系统，其特征在于：所述牵引车设置在水平轨道上，牵引车上设置有巷道梭车的梭车滑轨，所述梭车滑轨与巷道轨道平行且高度相同；所述巷道梭车上设置卫星小车的卫星滑轨，所述卫星滑轨与货格轨道平行且高度相同；所述卫星滑轨和梭车滑轨上设置防滑层。

6.如权利要求1所述的一种码头集装箱自动化装卸堆存系统，其特征在于：所述立体集装箱库设置于岸桥陆侧，且每列与岸桥平行。

7.如权利要求6所述的一种码头集装箱自动化装卸堆存系统，其特征在于：所述立体集装箱仓库每一层设置有连续的互不干涉的巷道梭车，轨道梭车上设置有卫星小车，所述卫星小车在巷道梭车的协同下穿梭在同一层所有货格中，进行任何一个集装箱的堆取。

8.一种码头集装箱装卸堆存方法，其特征在于，采用如权利要求1所述的码头集装箱自动化装卸堆存系统，包括设置在中央控制室内的中央控制器，在集装箱卸载时，所述中央控制器按顺序完成如下功能：

S1、控制扫描器并接受扫描器传输的船体集装箱轮廓信息；

S2、控制前梁及前起重小车从船上取集装箱，使集装箱上升至装卸轨道高度，然后平移至装卸轨道靠近前起重小车一端，将集装箱放置在装卸小车上；

S3、控制装卸小车将集装箱输送至装卸轨道另一端，同时控制前起重小车重复步骤S2；

S4、控制后起重小车将集装箱吊起，然后控制装卸小车回到装卸轨道靠近前起重小车一端；

S5、控制后梁及后起重小车将集装箱放到入库平台的转运小车停靠点上；

S6、控制入库平台上装好集装箱的牵引车沿水平轨道运动至巷道口，控制巷道梭车从牵引车上滑出至巷道轨道上，并在巷道轨道上移动至货格前方；

S7、控制卫星小车将集装箱顶起，控制卫星小车连同集装箱从巷道梭车侧面滑出进入货格轨道，同时控制位于巷道轨道另一侧的卫星小车向巷道梭车滑动，控制载有集装箱的卫星小车移至货格内，将集装箱放置在货格卡座上，控制该卫星小车停止等待下一指令；

S8、控制巷道梭车载着空卫星小车返回到牵引车上，控制牵引车返回至转运小车停靠点重复。

S9、控制出库平台上一个巷道梭车移动至待出库的货格前方，控制货格内的卫星小车将集装箱顶起并移动至巷道梭车上，控制巷道梭车移动至出库平台上的牵引车上，控制牵引车移动至出库点，控制出库行吊将集装箱吊装至集卡上。

9.如权利要求8所述的一种码头集装箱装卸堆存方法，其特征在于：在集装箱装载时，所述中央控制器完成如下功能，包括集港、入库、出库、装船，按照S1-S9的步骤逆序操作。

10.如权利要求8或9所述的一种码头集装箱装卸堆存方法，其特征在于：所述中央控制器还包括协调岸桥、转运小车相互独立同时完成S1-S9的动作。

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