CN112792431A - 一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,该方法包括:将内外板置于夹具,启动按钮,夹紧夹具,机器人开始施焊,将上部长焊缝和下部短焊缝焊接完成,移至第3条焊缝的圆弧末端采用焊点点固,焊至有效焊缝时,向PLC输出夹具2次打开请求,焊至点固位置时,再向PLC输出焊接许可请求,继续焊至定位机构前的轨迹点时,程序中设置等待夹具2次打开到位的指令,并在T型图中设置计时并与以上指令关联,如果在计时内收到夹具2次打开到位的信号,说明定位机构已复位,则焊接正常直至结束,反之,则焊接中断。本发明对自动化焊接设备无其他要求,操作简单,焊缝一次成型,质量稳定,适用于任意空间受限结构的一次性成型焊接。
Description
技术领域
本发明属于汽车部件自动化焊接领域,特别涉及到一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法。
背景技术
汽车零部件中的底盘悬架,属于整车构造的三大核心部件之一,是传输与承载力学的重要载体,产品结构设计有箱体结构、壳体结构及其他类型,同时在板材连接方式上采用焊点连接和焊缝连接,焊点连接在设计过程中,焊点彼此之间存在间距,空间足,焊钳可达性好,从而在过程开发中焊接容易实现一次成型。然而焊缝连接在焊缝强度设计时,为实现即满足强度要求又经济化的前提,通常采用焊缝搭接设计,尤其表现在底盘悬架的壳体结构焊缝设计,其焊缝的焊接质量直接影响产品的重要特性。
焊缝自身属于产品实现过程的关键特性,且在产品设计和焊缝强度过程中,重要承载力学的焊缝属于B类焊缝,按照产品D特性要求,须焊接一次成型,不允许焊缝返修等一系列动作,否则视为不合格产品,造成大量报废的现象。
采用焊缝搭接的接头设计,有时候位于壳体结构工艺孔的正下方部位,外加板材曲面复杂,与定位机构之间形成的空间有限,焊枪可达性较差,一般焊接结束时采用焊枪大角度焊丝长干伸的方法实现焊缝搭接,但对应的焊缝长度不足,焊缝末端位置外观不规则,接头不饱满、出现烧穿等缺陷,造成零件报废。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术的不足之处,提供一种可以实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,本发明操作简单灵活,效率较高,降低成本并提高焊缝一次成型的质量,尤其适用焊接空间受限结构的焊缝一次性成型焊接。
为达到上述发明目的,本发明提供技术方案如下:一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述壳体结构包括外板和内板,分别呈“L型”结构,且组成三条焊缝,该方法包括以下步骤:
a.夹具复位,将外板放置在夹具上,手动将次定位机构推至工作位置,再将内板置于夹具,同时将主定位机构手动推至工作位置进行定位;
b.触动启动按钮,自动夹紧到位,机器人开始焊接;
c.机器人按照定义的顺序和焊接方向,顺序焊接完成壳体上部长焊道和下部短焊道,移至第三条焊道处;
d.机器人起弧之前,对第三条焊道采用焊点点固;
e.设定机器人焊接程序,通过设置“先点固→焊接→夹具2次打开请求→焊接许可请求→条件等待→焊接”的焊接程序,使机器人在焊接第三条焊道过程中按照设定的逻辑,点固后防止焊接过程中受热变形,利用夹具2次打开获得足够的空间,结合条件等待实施第三条焊缝的一次成型,将第三条焊缝和下部短焊缝在熄弧位置实现完美搭接;
f.设定PLC程序的T型图,通过设置“夹具2次打开请求→阀体松开→气缸退回到位/计时器计时→焊接”的控制逻辑,使机器人焊接按照设定的逻辑,利用气缸退回到位的信号,结合计时器控制机器人焊接至定义的轨迹点时是否继续焊接。
进一步地,所述的一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述壳体结构的外板装夹完毕后,需手动推动内板的次定位机构至工作位置,再安装内板,然后手动推动主定位机构定位内板,确保“L型”外板及内板的独立定位夹紧,实现其一致性,焊接搭接间隙稳定,触发启动按钮,自动夹紧定位。
进一步地,所述点焊固定的焊点,可采用机器人直接调用起弧命令和熄弧命令,起弧后设置延时0.5S,点固的同时减小焊点的表面形状。
进一步地,所述点焊固定的焊点,其位置适宜设置在整条焊缝的1/2处,且避开圆弧过渡位置。
进一步地,所述机器人输出夹具2次打开请求,通过机器人焊接至有效焊缝后,在焊接程序中设定机器人向PLC输出焊接夹具2次打开请求。
进一步地,所述机器人输出零件焊接许可请求,通过机器人焊接至定义的点固点时,机器人向PLC输出零件焊接许可请求。
进一步地,所述机器人焊接程序设置等待指令,通过机器人焊接至定位机构连接杆前的轨迹点时,在焊接程序相应轨迹点之前设置等待焊接夹具2次打开到位的信号。
进一步地,所述T型图设置,在PLC程序的T型图中定义并相应地设置计时,与等待指令、夹具2次打开到位信号及焊接许可指令关联。
进一步地,所述焊缝一次成型,通过机器人焊接程序中的等待指令,若在计时时间内收到PLC反馈的夹具2次打开到位信号(即“气缸退回到位信号”)后,则焊接正常进行直至焊接完毕熄弧结束,反之,若等待指令未收到夹具2次打开到位信号,则机器人焊接中断。
基于上述技术方案,本发明与现有技术的工艺方法相比,具有如下有益效果:
本发明的方法对焊缝采用了“先点固后满焊”的方式,其点固的焊点与上一条焊接完成的短焊缝共同作用,避免了焊接过程中受热变形,确保夹具2次打开后,焊缝搭接间隙稳定且一致性好,提升了焊缝一次成型且质量稳定。
本发明的方法采用焊接过程中夹具2次打开,避免了焊接受产品设计和过程开发过程中空间结构受限的影响,使焊缝呈现在足够的空间内,焊枪可达性较好,实现焊缝一次成型的同时,焊缝长度满足设计要求,焊缝外观规则,搭接接头饱满,焊接质量稳定可靠,且无任何生产节拍损失。
本发明的方法采用在定义的轨迹点之前设置等待信号指令,在T型图中设置计时器,且于夹具打开到位信号、焊接许可请求关联,与传统方法相比,避免了机器人自动焊接过程中与定位机构的连接杆发生碰撞,确保了机器人及焊枪的正常工作。
本发明的方法灵活可靠,操作简单,完全通过机器人焊接程序和PLC程序实现,节省时间。
本发明的方法,对自动化焊接设备无其他要求,通过调整程序中的指令位置即可实现相应的效果,
附图说明
图1为本发明悬架壳体结构夹具装夹状态示意图
图2为本发明悬架壳体结构焊缝分布及轨迹点定义示意图
图3为本发明悬架壳体结构焊接空间受限局部放大示意图
图4为本发明机器人焊接程序及指令设置示意图
图5为本发明PLC程序中与该焊接程序相对应的“T型图”
图中:1.内板主定位夹紧机构,2.磁性开关,3.内板次定位夹紧机构,4.外板预定位机构,5.外板,6.内板,7.焊缝a,8.焊缝b,9.焊缝c,10.熄弧点(亦“焊缝搭接位置”),11.焊枪,12.焊点,13.起弧点,14.定义的轨迹点(亦“等待位置”),15.连接杆,16.定位销,17.焊点点固程序,18.起弧程序,19.夹具2次打开请求程序,20.焊接程序,21.焊接许可请求程序,22.等待指令程序,23.焊接完成且熄弧程序
具体实施方式
下面将结合具体的实施例及其附图,对本发明实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法进行完整、详细地阐述,以求更为清楚明白地理解本发明的工艺方法,但不能以此来限制本发明的保护范围。
参阅图1-5,一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,所述壳体结构包括外板和内板,分别呈“L型”结构,且组成三条焊缝,该方法包括以下步骤:
a.夹具复位,将外板5放置在夹具上,手动将次定位机构3推至工作位置,再将内板6置于夹具,同时将主定位机构1手动推至工作位置进行定位;
b.触动启动按钮,自动夹紧到位,机器人开始焊接;
c.机器人按照定义的顺序和焊接方向,顺序焊接完成壳体上部长焊缝7和下部短焊缝8,移至第三条焊缝9处;
d.机器人起弧13之前,对第三条焊道采用焊点12点固;
e.设定机器人焊接程序,通过设置“先点固17→焊接→夹具2次打开请求19→焊接许可请求21→条件等待22→焊接完成熄弧23”的焊接程序,使机器人在焊接第三条焊缝过程中按照设定的逻辑,点固17后防止焊接过程中受热变形,利用夹具2次打开19获得足够的空间,结合条件等待22实施第三条焊缝的一次成型,将第三条焊缝9和下部短焊缝8在熄弧位置实现完美搭接;
f.设定PLC程序的T型图,通过设置“夹具2次打开请求E9.1→阀体松开A120.0→气缸退回到位E120.0/计时器T20计时→焊接A10.0”的控制逻辑,使机器人焊接按照设定的逻辑,利用气缸退回到位E120.0的信号,结合计时器T20控制机器人焊接至定义的轨迹点14时是否继续焊接。,
如图1-3中,外板5装夹完毕后,需手动推动内板次定位机构3至工作位置,再安装内板6,然后手动推动主定位机构1定位内板6,确保“L型”外板及内板的独立定位夹紧,实现其一致性,焊接搭接间隙稳定,触发启动按钮,自动夹紧定位。
如图3,焊缝9与焊缝8的搭接位置10与定位销连接杆15的空间垂直距离约11.3mm,焊枪11的鹅颈,其直径27mm,焊枪可达性较差,因此焊缝9焊接之前需要采用焊接中二次打开的方式进行一次成型。
如图2,4中,采用点焊固定的焊点12,对应的焊点点固程序17,利用机器人直接调用起弧命令和熄弧命令,起弧后设置延时0.5S,以减小焊点的表面形状便于焊接过渡,其位置适宜设置在整条焊缝的1/2处,且避开圆弧过渡位置。
如图2,4中,焊缝9所对应的机器人焊接程序,在起弧点13写入焊接起弧程序18,焊至有效焊缝后写入夹具2次打开请求程序19,接着是焊接程序20,焊至焊点12(即点固点)时写入零件焊接许可请求21,继续焊接至连接杆15之前定义的轨迹点14(即等待位置)时调用等待指令程序22,紧接着写入焊接完成且熄弧程序23.
如图5中,在PLC程序中设置与焊缝9的焊接程序中信号交互的T型图,机器人向PLC输出夹具2次打开请求E9.1后,PLC模块向夹具的阀岛输出阀体松开指令A120.0,同时在T型图中写入计时器T20,其计时0.5S,反馈夹具2次打开到位(即“气缸退回到位”)状态,与机器人等待指令22及焊接许可请求A10.0关联。
如图4,5中,通过机器人焊接程序中的等待指令22,若计时器T20计时时间内,主定位机构1的磁性开关2显示绿灯,代表气缸退回到位,则计时器T20复位,输出阀体松开到位E120.0(亦称“气缸退回到位”或“夹具2次打开到位”),关联的焊接许可A10.0控制线路正常,等待指令22收到PLC收到PLC反馈的夹具2次打开到位信号(即“气缸退回到位信号”)后,则焊接正常进行直至焊接完毕熄弧结束,反之,若等待指令未收到夹具2次打开到位信号,则机器人焊接中断。
通过上述技术措施,实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型,同时,焊缝长度满足设计要求,焊缝外观规则,搭接接头饱满,焊接质量稳定可靠,且无任何生产节拍损失。
以上所述是本发明的优选实施例,对于本领域的普通技术人员而言,显然本发明不限于上述示范性实施例的细节,而且在不脱离本发明的原理和精神的情况下,能够以其它具体形式对本发明进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述壳体结构包括外板和内板,分别呈“L型”结构,且组成三条焊缝,该方法包括以下步骤:
a.夹具复位,将外板放置在夹具上,手动将次定位机构推至工作位置,再将内板置于夹具,同时将主定位机构手动推至工作位置进行定位;
b.触动启动按钮,自动夹紧到位,机器人开始焊接;
c.机器人按照定义的顺序和焊接方向,顺序焊接完成壳体上部长焊缝和下部短焊缝,移至第三条焊道处;
d.机器人起弧之前,对第三条焊道采用焊点点固;
e.设定机器人焊接程序,通过设置“先点固→焊接→夹具2次打开请求→焊接许可请求→条件等待→焊接”的焊接程序,使机器人在焊接第三条焊道过程中按照设定的逻辑,点固后防止焊接过程中受热变形,利用夹具2次打开获得足够的空间,结合条件等待实施第三条焊缝的一次成型,将第三条焊缝和下部短焊缝在熄弧位置实现完美搭接;
f.设定PLC程序的T型图,通过设置“夹具2次打开请求→阀体松开→气缸退回到位/计时器计时→焊接”的控制逻辑,使机器人焊接按照设定的逻辑,利用气缸退回到位的信号,结合计时器控制机器人焊接至定义的轨迹点时是否继续焊接。
2.根据权利要求1所述的一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述壳体结构的外板装夹完毕后,需手动推动内板的次定位机构至工作位置,再安装内板,然后手动推动主定位机构定位内板,确保“L型”外板及内板的独立定位夹紧,实现其一致性,焊接搭接间隙稳定,触发启动按钮,自动夹紧定位。
3.根据权利要求1所述的一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述点焊固定的焊点,可采用机器人直接调用起弧命令和熄弧命令,起弧后设置延时0.5S,点固的同时减小焊点的表面形状。
4.根据权利要求1所述的一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述点焊固定的焊点,其位置适宜设置在整条焊缝的1/2处,且避开圆弧过渡位置。
5.根据权利要求1所述的一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述机器人输出夹具2次打开请求,通过机器人焊接至有效焊缝后,在焊接程序中设定机器人向PLC输出焊接夹具2次打开请求。
6.根据权利要求1所述的一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述机器人输出零件焊接许可请求,通过机器人焊接至定义的点固点时,机器人向PLC输出零件焊接许可请求。
7.根据权利要求1所述的一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述机器人焊接程序设置等待指令,通过机器人焊接至定位机构连接杆前的轨迹点时,在焊接程序相应轨迹点之前设置等待焊接夹具2次打开到位的信号。
8.根据权利要求1所述的一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述T型图设置,在PLC程序的T型图中定义并相应地设置计时,与等待指令、夹具2次打开到位信号及焊接许可指令关联。
9.根据权利要求1所述的一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法,其特征在于:所述焊缝一次成型,通过机器人焊接程序中的等待指令,若在计时时间内收到PLC反馈的夹具2次打开到位信号(即“气缸退回到位信号”)后,则焊接正常进行直至焊接完毕熄弧结束,反之,若等待指令未收到夹具2次打开到位信号,则机器人焊接中断。
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