CN112778738B - 一种高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于高分子材料技术领域，公开了一种高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料及其制备方法。本发明复合材料，以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯40‑90份，改性玻纤10‑60份，抗氧剂0.1‑0.5份，增韧剂1‑6份；所述的改性玻纤为超支化聚酰亚胺改性玻纤，以重量份计，包括玻璃纤维100份、偶联剂0.1‑1份、超支化聚酰亚胺0.5‑5.0份、适量3‑甲氧基丙酸反应得到。本发明的聚碳酸酯复合材料拉伸强度、弯曲强度及冲击强度均得到显著的提升；特别是表面浮纤现象得到大幅度的改善，在PC49/玻纤51的高玻纤含量下，模温为30℃的情况下注塑成型，仍具有良好的低表面浮纤效果，相对于现有技术取得了显著的进步。

Description

一种高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料及其制备方法

技术领域

本发明属于高分子材料技术领域，特别涉及一种高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料及其制备方法。

背景技术

聚碳酸酯是一种用途广泛的工程塑料，其密度低、韧性好、尺寸稳定性好，是一种无定型、透明的热塑性聚合物，具有优良的综合性能。然而纯的聚碳酸酯树脂的强度及模量相对较低，在一些需要满足高强度的领域，例如手机、平板电脑的前/后壳的电子、电力连接件，电器外壳、电容器壳体、代金属零件、体育休闲用品等领域还达不到要求。

玻璃纤维具有绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高等特点，是一种性能优异的无机非金属材料，利用玻纤增强聚碳酸酯后，能够在维持材料耐热性能的同时，提升它的强度和尺寸稳定性，使其适用于机械性能要求较高的领域，发挥功能性作用。现有技术通常使用玻纤对PC进行增强改性，PC加玻纤后密度低，强度得到增加，对比沉重的金属零件有着极大的优势。但现有的玻纤材料用于增强聚碳酸酯时，容易出现“浮纤”现象。“浮纤”现象是玻纤外露造成的，白色的玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型后便在塑件表面形成放射状的白色痕迹，当塑件为黑色时会因色泽的差异加大而更加明显。对于绝大部分外观制件来说，要求产品表面必须浮纤少。

通常对于玻纤的“浮纤”问题，最直接的方法是加入相容剂、分散剂、润滑剂和偶联剂等添加剂，虽然它们可以改善玻纤外露现象，但是效果十分有限，并且还伴有各种副作用和不利因素。芜湖创科新材料科技有限公司的专利申请CN105694410A提供了一种高光泽低浮纤增强聚碳酸酯材料及其制备方法，其利用六亚甲基四胺改性玻纤获得一种低浮纤增强聚碳酸酯，但玻纤含量不高，且需要相对较高的模温才能实现低表面浮纤的效果，在室温打出的样板表面浮纤相对明显，当玻纤含量增加时也容易出现大量浮纤，对于一些更高强度的领域表面光洁度还达不到要求。

超支化聚合物具有高度支化的三维准球形分子结构、大量末端官能团以及无链缠结等特点，因而表现出良好的溶解性、较小的溶液或熔体黏度等独特的理化性质。当超支化聚合物加入到树脂基体材料中可以很好的改善其流动性。在双螺杆挤出机或注塑机中由于高聚物的挤出胀大效应加上超支化聚合物的润滑作用，超支化聚合物优先富集于聚合物表面起到改善表面浮纤的效果。直接将超支化聚合物用于聚碳酸酯的改性虽然能在一定程度上改善表面浮纤现象和熔体的流动速率，但是效果有限且需要多种体系复配使用。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点与不足，本发明的首要目的在于提供一种高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料。本发明的复合材料中，采用了甲氧基封端的超支化聚酰亚胺改性的玻纤，实现了既有效提升聚碳酸酯复合材料强度，又可以在低模温下显著改善表面浮纤现象的技术效果。

本发明的另一目的在于提供上述聚碳酸酯复合材料的制备方法。

本发明的目的通过下述方案实现：

一种高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料，以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯40-90份，改性玻纤10-60份，抗氧剂0.1-0.5份，增韧剂1-6份。

本发明中，所述的改性玻纤为超支化聚酰亚胺改性玻纤，以重量份计，包括玻璃纤维100份、偶联剂0.1-1份、超支化聚酰亚胺0.5-5.0份、适量3-甲氧基丙酸反应得到。

进一步的，所述的改性玻纤为超支化聚酰亚胺改性玻纤，以重量份计，包括玻璃纤维100份、偶联剂0.5份、超支化聚酰亚胺0.5-3.0份、适量3-甲氧基丙酸反应得到。

更进一步的，所述的改性玻纤具体包括以下步骤方法制备得到：将玻纤浸泡于含偶联剂的水溶液，取出并加热固化；将其加入超支化聚酰亚胺溶液中加热反应，再加入3-甲氧基丙酸继续反应，得到甲氧基封端的超支化聚酰亚胺改性玻纤。

上述制备方法中，所述的玻纤优选为直径为5-14μm的无碱短玻璃纤维。

上述制备方法中，所述浸泡的时间优选为5-60min，更优选为20min。

上述制备方法中，所述含偶联剂的水溶液中偶联剂的质量浓度优选为0.5-2％，更优选为1％。所述的偶联剂可为KH-792、KH-550、KH-602、KH-560、HD-A171等中的至少一种。

上述制备方法中，所述加热固化的温度优选为60-120℃，更优选为110℃；时间优选为5-60min，更优选为30min。

上述制备方法中，所述加热固化后可在120℃干燥3h再进行下一步反应。

上述制备方法中，所述加热反应的温度优选为120-180℃，更优选为150℃；时间优选为2-5h，更优选为3h。

上述制备方法中，所述继续反应的时间优选为30min-2h，更优选为1h。

上述制备方法中，所述超支化聚酰亚胺溶液的溶剂可为DMF等。所述超支化聚酰亚胺溶液的质量浓度优选为1-6％。

上述制备方法中，所述的超支化聚酰亚胺为2-氯-5-硝基-三氟甲基苯与4-羟基苯乙酮经三步法合成的三胺单体与双酚A型二醚二酐经过两步法合成得到。

上述制备方法中，所用3-甲氧基丙酸的量为适量即可，其主要用于封端，本领域技术人员根据常规操作可明确其用量，如可为1重量份。

本发明中，所述的聚碳酸酯优选为界面缩聚法合成的聚碳酸酯树脂，可为粉状或颗粒状。

进一步的，所述聚碳酸酯的熔体流动速率优选为大于10g/10min(300℃/1.2Kg)。

本发明中，所述的增韧剂为本领域常规使用的增韧剂即可，如MBS、EMA、EMA-g-GMA、EEA等。

本发明中，所述的抗氧剂为本领域常规使用的抗氧剂即可，如抗氧剂168、抗氧剂1010和抗氧剂627等。

本发明还提供上述高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料的制备方法，根据本领域常规共混法，将各组分按比例混合挤出造粒即可。

进一步的，挤出机各区温度设定优选为；一段：100-150℃；二段：260-290℃；三段：260-270℃；四段：250-260℃；五段：240-250℃；六段：220-230℃；七段：220-230℃；机头260-270℃。

本发明的高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料，其先采用甲氧基封端的超支化聚酰亚胺对玻纤进行改性再用于PC复合材料中。由于超支化聚酰亚胺具有苯环及酰亚胺刚性结构，使其具有很高的耐热性能和一定的强度，含氟基团的存在可以得到更大的自由体积，醚键和甲氧基的存在拥有更高的分子链运动能力，当其与聚碳酸酯相混合后不仅不会降低其热性能和强度还会在一定程度上提升其冲击强度，彼此间还会形成很强的结合力。

本发明的高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料，各组分在挤出造粒过程中高温环境下由于超支化聚合物的润滑作用使玻纤能够很好的分散在聚合物的基体材料里面，且大大增加了聚合物链段的运动能力。在加工过程中由于双螺杆的剪切作用，导致玻纤发生取向效应，而运动能力更强的聚合物分子链，在改性玻纤的影响下发生取向偏离运动。本发明复合材料的使用过程中，当注射熔体与模具接触温度慢慢变低时，由于超支化聚合物多官能的作用超支化聚合物的缺陷结构以及本身的位阻效应，导致玻纤与树脂基体的作用力越来越强，加之超支化聚合物对树脂材料的润滑作用造成熔体外侧树脂含量偏高，因此玻纤很难脱离树脂基体形成表面浮纤，且超支化聚合物也会在冷却的过程中提供更大的运动位阻，最终在制件外壳形成一层光滑的树脂层，表面浮纤现象可以得到极大的改善。本发明聚碳酸酯复合材料在较低的模温下就能获得高玻纤含量低表面浮纤的效果，且在提升聚合物强度的同时大大提高了加工效率。相对于普通玻纤增强树脂材料，分子链具有更高的取向度，聚碳酸酯复合材料具有更佳优异的综合性能和表面光滑度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为超支化聚合物改性玻纤过程示意图。

图2为聚碳酸酯复合材料挤出造粒工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。下列实施例中涉及的物料若无特殊说明均可从商业渠道获得。所述方法若无特别说明均为常规方法。

一实施方法，一种高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料，以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯40-90份，改性玻纤10-60份，抗氧剂0.1-0.5份，增韧剂1-6份。

所述的改性玻纤为超支化聚酰亚胺改性玻纤，以重量份计，包括玻璃纤维100份、偶联剂0.1-1份、超支化聚酰亚胺0.5-5.0份、适量3-甲氧基丙酸反应得到。

进一步的，所述的改性玻纤为超支化聚酰亚胺改性玻纤，以重量份计，包括玻璃纤维100份、偶联剂0.5份、超支化聚酰亚胺0.5-3.0份、适量3-甲氧基丙酸反应得到。

进一步的，所述的改性玻纤具体包括以下步骤方法制备得到：将玻纤浸泡于含偶联剂的水溶液，取出并加热固化；将其加入超支化聚酰亚胺溶液中加热反应，再加入3-甲氧基丙酸继续反应，得到超支化聚酰亚胺改性玻纤。

一实施方式，所述的玻纤优选为直径为5-14μm的无碱短玻璃纤维。如可用重庆国际复合材料有限公司的ECS307-3。

一实施方式，所述的偶联剂可为KH-792、KH-550、KH-602、KH-560、HD-A171等中的至少一种。为了更好地对比技术效果，下列实施例中均采用偶联剂KH550。需要说明的是，本发明通过利用偶联剂先对玻纤表面进行改性，再与超支化聚酰亚胺结合，利用偶联剂的偶联作用将玻纤及超支化聚酰亚胺结合起来，从而达到改性玻纤。因此，本领域技术人员根据上述原理采用相似的偶联剂进行替换使用，也应落入本发明的保护范围。

一实施方式，所用的超支化聚酰亚胺为2-氯-5-硝基-三氟甲基苯与4-羟基苯乙酮经三步法合成的三胺单体与双酚A型二醚二酐经过两步法合成得到，如可根据文献：含氟超支化聚酰亚胺及聚酰亚胺/纳米金复合薄膜的制备与性能研究，湖北大学，2017硕士论文.制备得到。

一实施方式，对比例所用的甲氧基封端超支化聚酰亚胺为超支化聚酰亚胺在DMF中经3-甲氧基丙酸封端得到。

一实施方式，所述浸泡的时间为5-60min；另一实施方式，所述浸泡的时间为20min。需要说明的是，将玻纤浸泡于偶联剂的水溶液中是为了让偶联剂于玻纤表面接触并结合，其反应过程迅速，因此，本领域技术人员对其浸泡时间进行延长或缩短均不能造成本质的改变，也应落入本发明的保护范围。

一实施方式，所述加热固化的温度为60-120℃；另一实施方式，所述加热固化的温度为110℃。一实施方式，所述加热固化的时间为5-60min；另一实施方式，所述加热固化的时间为30min。需要说明的是，加热固化是为了加快反应速率，因此本领技术人员对加热温度升高或降低，对固化时间进行适应性的延长或缩短均不能造成本质的改变，也应落入本发明的保护范围。

一实施方式，所述加热反应的温度为120-180℃；另一实施方式，所述加热反应的温度为150℃。一实施方式，所述加热反应的时间为2h-5h；另一实施方式，所述加热反应的时间为3h。需要说明的是，加热是为了加快反应速率，因此本领技术人员对加热温度升高或降低，对反应时间进行适应性的延长或缩短均不能造成本质的改变，也应落入本发明的保护范围。

一实施方式，所述继续反应的时间为30min-2h；另一实施方式，所述继续反应的时间为1h。需要说明的是，加入3-甲氧基丙酸继续反应是用于封端，本领域技术人员均知，其反应迅速，因此本领技术人员对反应时间进行适应性的延长或缩短均不能造成本质的改变，也应落入本发明的保护范围。

一实施方式，所述的聚碳酸酯为界面缩聚法合成的聚碳酸酯树脂，可为粉状或颗粒状。另一实施方式，所述聚碳酸酯的熔体流动速率为大于10g/10min(300℃/1.2Kg)。如可选用韩国乐天的HOPELEX PC-1100，为了更好地对比技术效果，下列实施例中均采用该牌号聚碳酸酯。

一实施方式，所述的增韧剂为本领域常规使用的增韧剂即可，如MBS、EMA、EMA-g-GMA、EEA等。为了更好地对比技术效果，下列实施例中均采用增韧剂MBS。

一实施方式，所述的抗氧剂为本领域常规使用的抗氧剂即可，如抗氧剂168、抗氧剂1010和抗氧剂627等。为了更好地对比技术效果，下列实施例中均采用抗氧剂168。

本发明还提供上述高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料的制备方法，根据本领域常规共混法，将各组分按比例混合挤出造粒即可。其中，挤出机各区温度设定为；一段：100-150℃；二段：260-290℃；三段：260-270℃；四段：250-260℃；五段：240-250℃；六段：220-230℃；七段：220-230℃；机头260-270℃。

其中，超支化聚合物改性玻纤过程示意图见图1；聚碳酸酯复合材料挤出造粒工艺流程示意图见图2。上述列举的试剂为常规使用的试剂，本领域技术人员根据公知常识可选取其他的常规试剂进行替换，其不影响本发明技术方案的实施，也应落入本发明的保护范围。

实施例1

(1)超支化聚酰亚胺改性玻纤的制备：以重量份计，由包括玻璃纤维100份、偶联剂0.5份、超支化聚酰亚胺0.5份、3-甲氧基丙酸1份反应得到。

具体包括以下步骤方法制备得到：将玻纤浸泡于含1wt％偶联剂的水溶液20min，取出并在110℃固化30min，再于120℃干燥3h；将其加入1wt％超支化聚酰亚胺的DMF溶液中加热至150℃反应3h，再加入3-甲氧基丙酸继续反应1h，得到超支化聚酰亚胺改性玻纤。

(2)高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料的制备：以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯90份，步骤(1)制备得到的改性玻纤10份，抗氧剂0.2份，增韧剂3份。根据本领域常规共混法，将上述各组分按比例混合挤出造粒即可得到高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料。

实施例2

(1)超支化聚酰亚胺改性玻纤的制备：以重量份计，由包括玻璃纤维100份、偶联剂0.5份、超支化聚酰亚胺1份、3-甲氧基丙酸1份反应得到。

具体包括以下步骤方法制备得到：将玻纤浸泡于含1wt％偶联剂的水溶液20min，取出并在110℃固化30min，再于120℃干燥3h；将其加入2wt％超支化聚酰亚胺的DMF溶液中加热至150℃反应3h，再加入3-甲氧基丙酸继续反应1h，得到超支化聚酰亚胺改性玻纤。

(2)高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料的制备：以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯79份，步骤(1)制备得到的改性玻纤21份，抗氧剂0.2份，增韧剂3份。根据本领域常规共混法，将上述各组分按比例混合挤出造粒即可得到高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料。

实施例3

(1)超支化聚酰亚胺改性玻纤的制备：以重量份计，由包括玻璃纤维100份、偶联剂0.5份、超支化聚酰亚胺1.5份、3-甲氧基丙酸1份反应得到。

具体包括以下步骤方法制备得到：将玻纤浸泡于含1wt％偶联剂的水溶液20min，取出并在110℃固化30min，再于120℃干燥3h；将其加入3wt％超支化聚酰亚胺的DMF溶液中加热至150℃反应3h，再加入3-甲氧基丙酸继续反应1h，得到超支化聚酰亚胺改性玻纤。

(2)高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料的制备：以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯66份，步骤(1)制备得到的改性玻纤34份，抗氧剂0.2份，增韧剂3份。根据本领域常规共混法，将上述各组分按比例混合挤出造粒即可得到高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料。

实施例4

(1)超支化聚酰亚胺改性玻纤的制备：以重量份计，由包括玻璃纤维100份、偶联剂0.5份、超支化聚酰亚胺2.0份、3-甲氧基丙酸1份反应得到。

具体包括以下步骤方法制备得到：将玻纤浸泡于含1wt％偶联剂的水溶液20min，取出并在110℃固化30min，再于120℃干燥3h；将其加入4wt％超支化聚酰亚胺的DMF溶液中加热至150℃反应3h，再加入3-甲氧基丙酸继续反应1h，得到超支化聚酰亚胺改性玻纤。

(2)高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料的制备：以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯58份，步骤(1)制备得到的改性玻纤42份，抗氧剂0.2份，增韧剂3份。根据本领域常规共混法，将上述各组分按比例混合挤出造粒即可得到高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料。

实施例5

(1)超支化聚酰亚胺改性玻纤的制备：以重量份计，由包括玻璃纤维100份、偶联剂0.5份、超支化聚酰亚胺2.5份、3-甲氧基丙酸1份反应得到。

具体包括以下步骤方法制备得到：将玻纤浸泡于含1wt％偶联剂的水溶液20min，取出并在110℃固化30min，120℃干燥3h；将其加入5wt％超支化聚酰亚胺的DMF溶液中加热至150℃反应3h，再加入3-甲氧基丙酸继续反应1h，得到超支化聚酰亚胺改性玻纤。

(2)高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料的制备：以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯49份，步骤(1)制备得到的改性玻纤51份，抗氧剂0.2份，增韧剂3份。根据本领域常规共混法，将上述各组分按比例混合挤出造粒即可得到高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料。

实施例6

(1)超支化聚酰亚胺改性玻纤的制备：以重量份计，由包括玻璃纤维100份、偶联剂0.5份、超支化聚酰亚胺3.0份、3-甲氧基丙酸1份反应得到。

具体包括以下步骤方法制备得到：将玻纤浸泡于含1wt％偶联剂的水溶液20min，取出并在110℃固化30min，120℃干燥3h；将其加入6wt％超支化聚酰亚胺的DMF溶液中加热至150℃反应3h，再加入3-甲氧基丙酸继续反应1h，得到超支化聚酰亚胺改性玻纤。

(2)高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料的制备：以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯40份，步骤(1)制备得到的改性玻纤60份，抗氧剂0.2份，增韧剂3份。根据本领域常规共混法，将上述各组分按比例混合挤出造粒即可得到高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料。

对比例1

(1)偶联剂改性玻纤的制备：以重量份计，由包括玻璃纤维100份、偶联剂0.5份反应得到。

具体包括以下步骤方法制备得到：将玻纤浸泡于含1wt％偶联剂的水溶液20min，取出并在110℃固化30min，干燥即可得到偶联剂改性玻纤。

(2)聚碳酸酯复合材料的制备：以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯90份，步骤(1)制备得到的改性玻纤10份，甲氧基封端超支化聚酰亚胺0.5份，抗氧剂0.2份，增韧剂3份。将上述各组分按比例混合挤出造粒即可得到聚碳酸酯复合材料。

对比例2

(1)偶联剂改性玻纤的制备同对比例1。

(2)聚碳酸酯复合材料的制备：以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯75份，步骤(1)制备得到的改性玻纤25份，甲氧基封端超支化聚酰亚胺1份，抗氧剂0.2份，增韧剂3份。将上述各组分按比例混合挤出造粒即可得到聚碳酸酯复合材料。

对比例3

(1)偶联剂改性玻纤的制备同对比例1。

(2)聚碳酸酯复合材料的制备：以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯62份，步骤(1)制备得到的改性玻纤38份，甲氧基封端超支化聚酰亚胺2份，抗氧剂0.2份，增韧剂3份。将上述各组分按比例混合挤出造粒即可得到聚碳酸酯复合材料。

性能测试：对实施例1-6、对比例1-3制备得到的聚碳酸酯复合材料进行性能测试，其中，所有测试力学性能的样条和观察表面浮纤的样板都是在模温为30℃的情况下注塑成型，测试条件均按照ASTM标准体系进行，具体条件见表1；G：表面浮纤分为优、良、一般、差四个等级，结果见表2：

表1测试标准

	测试条件	单位	标准
				A：拉伸强度	5mm/min	MPa	ASTM D638
B：断裂伸长率	5mm/min	％	ASTM D638
				C：弯曲模量	2.8mm/min	MPa	ASTM D790
D：弯曲强度	2.8mm/min	MPa	ASTM D790
				E：悬臂梁缺口冲击	23℃,3.2mm	J/m	ASTM D256
F：熔融指数	300℃,1.2kg	g/10min	ASTM D1238

表2聚碳酸酯复合材料的性能指标

由表2可见，本发明制备的聚碳酸酯复合材料拉伸强度、弯曲强度及冲击强度均得到了显著的提升；特别是表面浮纤现象得到了大幅度的改善，在PC49/玻纤51的高玻纤含量下，模温为30℃的情况下注塑成型，仍具有良好的低表面浮纤效果，相对于现有技术取得了显著的进步。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料，其特征在于以重量份计，包括以下组分：聚碳酸酯40-90份，改性玻纤10-51份，抗氧剂0.1-0.5份，增韧剂1-6份；

所述的改性玻纤为甲氧基封端的超支化聚酰亚胺改性玻纤，具体包括以下步骤方法制备得到，以重量份计：将100份玻纤浸泡于含0.5-1份偶联剂的水溶液，取出并加热固化；将其加入0.5-5.0份超支化聚酰亚胺溶液中加热反应，再加入适量3-甲氧基丙酸继续反应，得到甲氧基封端的超支化聚酰亚胺改性玻纤；

所述的偶联剂包括KH-792、KH-550、KH-602、KH-560中的至少一种；

所述的超支化聚酰亚胺为2-氯-5-硝基-三氟甲基苯与4-羟基苯乙酮经三步法合成的三胺单体与双酚A型二醚二酐经过两步法合成得到。

2.根据权利要求1所述的高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料，其特征在于：所述浸泡的时间为5-60min；所述加热固化的温度为60-120℃，时间为5-60min；所述加热反应的温度为120-180℃，时间为2-5h；所述继续反应的时间为30min-2h。

3.根据权利要求1所述的高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料，其特征在于：所述浸泡的时间为20min；所述加热固化的温度为110℃，时间为30min；所述加热反应的温度为150℃，时间为3h；所述继续反应的时间为1h。

4.根据权利要求1所述的高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料，其特征在于：所述含偶联剂的水溶液中偶联剂的质量浓度为0.5-2%；所述超支化聚酰亚胺溶液的质量浓度为1-6%。

5.根据权利要求1所述的高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料，其特征在于：所述的玻纤为直径5-14μm的无碱短玻璃纤维。

6.根据权利要求1所述的高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料，其特征在于：所述聚碳酸酯在300℃/1.2Kg下的熔体流动速率为大于10g/10min，所述的增韧剂包括MBS、EMA、EMA-g-GMA、EEA中的至少一种；所述的抗氧剂包括抗氧剂168、抗氧剂1010和抗氧剂627中的至少一种。

7.一种权利要求1-6任一项所述的高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料的制备方法，其特征在于将各组分按比例混合挤出造粒得到。

8.根据权利要求7所述的高强度低模温低浮纤聚碳酸酯复合材料的制备方法，其特征在于：挤出机各区温度设定为；一段：100-150℃；二段：260-290℃；三段：260-270℃；四段：250-260℃；五段：240-250℃；六段：220-230℃；七段：220-230℃；机头260-270℃。

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