CN112776359B - 一种热铆焊接机 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种热铆焊接机，涉及汽车配件加工设备的领域。其包括机架、安装于机架上且用于放置组合件的下模座、竖直滑移安装于机架上且用于将基座与铆焊件进行铆焊的铆焊机构以及驱动铆焊机构进行竖直升降的驱动件。本申请中的热铆焊接机在对组合件进行焊接时，焊接工序为自动化过程，操作人员无需手动进行铆焊，从而本申请中的热铆焊机使得操作人员的劳动强度有所降低。

Description

一种热铆焊接机
技术领域
本申请涉及汽车配件加工设备的领域，尤其是涉及一种热铆焊接机。
背景技术
热铆焊接是利用模塑件上预留固有的塑料铆柱、肋翼、立筋，对应穿过冲压成形板结构上预制孔压紧，板材表面凸出部分铆柱（热桩）在受控热融软化后再用特制板材成型铆头压紧冷却重新成型并夹紧，利用特定形状的铆头可以实现塑料铆柱的埋头铆接（齐平铆接）、半球铆接、圆弧翻边铆接、立筋肋条状铆接、机械锻压、折边镶嵌包覆。
如图1与图2所示，一种铆焊组合件，包括基座与铆焊件，所述基座上密集布置有连接销，所述铆焊件上与基座的连接销对应设置有定位孔，连接销插设在铆焊件的定位孔内，且连接销远离基座的一端从铆焊件的另一侧穿出，操作人员利用焊枪将连接销远离基座的一端手动铆焊在铆焊件上，从而使得基座与铆焊件相互铆焊形成一组合件。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在有操作人员劳动强度过大的缺点。
发明内容
为了降低操作人员在对组合件进行铆焊过程中的劳动强度，本申请提供一种热铆焊接机。
本申请提供的一种热铆焊接机采用如下的技术方案：
一种热铆焊接机，包括包括机架、安装于机架上且用于放置组合件的下模座、竖直滑移安装于机架上且用于将基座与铆焊件进行铆焊的铆焊机构以及驱动铆焊机构进行竖直升降的驱动件；所述下模座具有位于所述铆焊机构下方的铆焊工位；所述铆焊机构在驱动件的驱动下具有第一上工位与第一下工位；当所述铆焊机构位于第一上工位时，所述铆焊机构与位于下模座上的所述组合件分离；当所述铆焊机构位于第一下工位时，所述铆焊机构与位于下模座上的所述组合件相抵接。
通过采用上述技术方案，当需要将组合件进行铆焊时，将组合件放置于下模座的铆焊工位上，此时铆焊机构在驱动件的作用下进行下降，当铆焊机构处于第一下工位时，铆焊机构与组合件相互抵接，从而完成对组合件的铆焊加工。当采用上述热铆焊接机进行铆焊时，操作人员无需手动利用焊枪对组合件进行铆焊，从而使得操作人员在对组合件进行铆焊时的劳动强度有所降低。
可选的，所述铆焊机构包括上模座与铆焊头，所述上模座竖直滑移安装于机架上，所述铆焊头固定安装于上模座面对下模座的表面上，当所述铆焊机构位于第一下工位时，所述铆焊头与位于下模座上的所述组合件相抵接。
通过采用上述技术方案，在驱动件的驱动作用下，上模座在机架上进行竖直滑移，当位于上模座面对下模座的表面上的铆焊头抵接在组合件上时，铆焊头通过发热将基座的连接销融化后，连接销重新冷凝并完成与铆焊件之间的焊接。
可选的，铆焊机构还包括压头，所述压头固定安装于上模座面对下模座的表面上，当所述铆焊机构位于第一下工位时，所述压头与位于下模座上的所述组合件相抵紧。
通过采用上述技术方案，铆焊机构在驱动件的驱动作用下处于第一下工位时，压头抵紧在组合件上，从而使得被压紧在下模座上。被压紧在下模座上的组合件在铆焊过程中发生位移的几率有所降低，从而使得组合件因位移而发生焊点偏移的几率有所降低，进而使得上述热铆焊机所加工的工件的良品率有所提高。
可选的，所述铆焊机构还包括用于向焊点处吹风的吹风头，所述吹风头固定安装与上模座面对下模座的表面上。
通过采用上述技术方案，吹风头使得组合件上表面的空气流通速率加快，从而使得被铆焊头融化的连接销能够更快冷却，从而使得热铆焊机对组合件的铆焊加工效率有所提高。
可选的，所述机架上设置有一供所述下模座安装的旋转平台；所述下模座还包括第一上料工位、第二上料工位以及下料工位；所述下料工位经旋转平台驱动后依次经过第一上料工位、第二上料位、铆焊工位以及下料工位。
通过采用上述技术方案，组合件的铆焊加工过程中包括基座的上料工序、铆焊件的上料以及与基座进行装配工序、铆焊工序以及下料工序共四个工序，四个工序可同时在旋转平台上同时独立完成，从而使得热铆焊机对组合件的铆焊加工效率有所提升。且操作人员无需在铆焊工位进行上料与下料，从而使得使用者被铆焊机构烫伤的风险有所降低，进而使得热铆焊机的使用安全性有所提高。
可选的，所述第一上料工位的一侧还设置有第一上料机构，所述第一上料机构包括用于容置基座的第一料仓、设置于第一料仓上的第一出料口、竖直滑移连接于第一上料仓内腔的第一升降组件、设置于第一料仓内且用于将基座从第一料仓的第一出料口推出的第一推动气缸、设置于第一料仓的壁面上且用于承接从第一出料口处被推出的基座的第一U形框以及驱动第一U形框进行水平运动的第一上料气缸，第一U形框的U形结构使得其形成一空腔；所述旋转平台上还设置有支撑于所述下模座底部的支撑座，所述支撑座内还设置有一用于支撑基座且外轮廓小于第一U形框的空腔的支撑板，支撑板靠近支撑座的一端设置有一插杆，所述支撑座的顶部竖直开设有一供插杆插入的顶出口，所述插杆在顶出口内竖直滑移，且位于机架的第一上料工位处设置有能够抵接插杆并驱动支撑板进行升降的第一顶出气缸，所述支撑板在第一顶出气缸的驱动下具有第二上工位与第二下工位，当支撑板处于第二上工位时，所述基座被支撑板顶起且与下模座分离；当支撑板处于第二下工位时，所述支撑板支撑在基座下。
通过采用上述技术方案，当第一升降组件将位于第一料仓内的基座提升至第一出料口的高度后，第一推动气缸将基座从第一出料口处推至第一U形框上，第一U形框在第一上料气缸的驱动作用下水平运动至下模座的正上方。此时支撑板在第一顶出气缸的驱动作用下上升，从而支撑板将穿过第一U形板的空腔将基座托起，随后第一U形框在第一上料气缸的驱动作用下向靠近第一料仓的方向运动，此时支撑板在第一顶出气缸的驱动下下降，从而使得基座落入至下模座中以完成基座的上料。基座的上料过程为自动化过程，从而使得操作人员无需手动对基座进行上料，进而使得操作人员的劳动强度有所降低。
可选的，所述第二料工位的一侧还设置有第二上料机构，所述第二上料机构包括用于容置铆焊件的第二料仓、设置于第二料仓上的第二出料口、竖直滑移连接与第二料仓内的第二升降组件、设置于第二料仓内且用于将铆焊件从第二料仓的第二出料口处推出的第二推动气缸、设置于第二料仓的壁面上且用于承接从第二出料口出被推出的第二U形框以及驱动第二U形框进行水平运动的第二上料气缸，且第二U形框的厚度小于连接销的长度，第二U形框的U形结构使得其形成一空腔；位于机架的第二上料工位处设置有能够抵接插杆并驱动支撑板进行升降的第二顶出气缸，所述支撑板在第二顶出气缸的驱动下具有第三上工位与第三下工位，当支撑板处于第三上工位时，所述基座被支撑板顶起且基座的上表面与下模座的上表面平齐，且基座的连接销穿过第二U型框的空腔插设于铆焊件的连接孔内；当支撑板处于第三下工位时，所述支撑板支撑在基座下。
通过采用上述技术方案，当装载有基座的下模座旋转至第二上料工位后，位于第二料仓内的第二升降组件将铆焊件的高度提升至与第二出料口平齐。此时第二推动气缸将铆焊件从第二出料口推出至第二U形框上，第二U形框在第二上料气缸的驱动作用下水平运动至位于第二上料工位处的下模座的正上方，随后位于下模座内支撑板在第二顶出气缸的作用下被顶出至第三上工位，从而使得基座被支撑板顶起且基座的上表面与下模座的上表面平齐，且基座的连接销穿过第二U型框的空腔插设于铆焊件的连接孔内。此时第二U形框在第二上料气缸的驱动作用下向靠近第二料仓的方向运动，由于基座的连接销插设于铆焊件的连接孔内，且基座的壁面抵接在下模座的内壁上，因此此时第二U形框可以从基座与铆焊件之间抽走。当第二U形框可以从基座与铆焊件之间抽走后，铆焊件在重力作用下落至基座上，从而完成基座与铆焊件之间的装配。随后支撑板在第二顶出气缸的启动下下降至下模座内，从而完成铆焊件的上料。基座与铆焊件的装配过程以及铆焊件的上料过程为自动化过程，从而使得操作人员无需手动对基座进行上料，进而使得操作人员的劳动强度有所降低。
可选的，所述下料工位的一侧还设置有下料机构，所述下料机构包括传送带以及用于将位于下料工位的组合件从处于第四上工位的支撑板上推至传送带上的推动组件。位于机架的下料工位处设置有能够抵接插杆并驱动支撑板进行升降的第三顶出气缸，所述支撑板在第三顶出气缸的驱动下具有第四上工位与第四下工位，当支撑板处于第四上工位时，所述基座被支撑板顶起且与下模座分离；当支撑板处于第四下工位时，所述支撑板支撑在基座下。
通过采用上述技术方案，当装载有组合件的下模座在旋转平台的驱动作用下旋转至下料工位后，位于下料工位的第三顶出气缸将支撑板顶出至第四上工位，从而使得下模座失去其对组合件的限制作用。此时推动组件可将组合件从支撑板上推至传送带以完成组合件的下料。组合件的笑料过程为自动化过程，从而使得操作人员无需手动对基座进行上料，进而使得操作人员的劳动强度有所降低。
可选的，所述推动组件包括位于传动带一侧的支撑架、设置于支撑架上的下料气缸以及固定连接于下料气缸的活塞杆上且用于将组合件推至传送带上的L形杆。
通过采用上述技术方案，当支撑板处于第四上工位后，L形杆在下料气缸的驱动作用下向靠近支撑架的方向运动，从而使得L形杆远离下料气缸的一端将组合件推至传送带，从而使得传送带将组合件运离热铆焊接及以实现组合件的下料。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.基座的上料工序、铆焊件的上料工序、基座与铆焊件之间的装配工序、组合件的铆焊工序以及组合件的下料工序皆为自动化过程，操作人员无需手动完成，从而使得操作人员在对组合件进行铆焊加工时的劳动强度有所降低；
2.吹风头使得焊点能够快速冷却，从而使得热铆焊接机的加工效率有所提升。
附图说明
图1是本实施例中基座1与铆焊件2的结构示意图。
图2是本实施例中组合件3的结构示意图。
图3是本实施例的整体结构示意图。
图4是本实施例中第一上料工位的轴线与铆焊工位的轴线所在平面的剖面示意图。
图5是本实施例中第二上料工位的轴线与下料工位的轴线所在平面的剖面示意图。
图6是本实施例中图4的A处放大图。
图7是本实施例中顶出组件的爆炸结构示意图。
图8是本实施例中图3的B处放大图。
图9是本实施例中第一上料机构6的剖面示意图。
图10是本实施例中图3的C处放大图。
图11是本实施例中第二上料机构7的剖面示意图。
图12是本实施例中图3的D处放大图。
图13是本实施例中图3的E处放大图。
图14是本实施例中下料机构9的剖面示意图。
附图标记说明：
1、基座；11、座体；12、连接销；2、铆焊件；21、连接孔；3、组合件；4、机架；41、机柜；411、旋转座；42、旋转平台；421、支撑座；4211、顶出口；4212、插槽；43、驱动电机；44、顶出组件；441、支撑板；442、插杆；4421、插块；443、复位弹簧；444、限位板；45、第一顶出气缸；46、第二顶出气缸；47、第三顶出气缸；5、下模座；6、第一上料机构；61、第一料仓；611、第一出料口；62、第一升降组件；621、第一升降板；622、第一升降油缸；63、第一推动气缸；64、第一U形框；641、第一限位板；65、第一上料气缸；7、第二上料机构；71、第二料仓；711、第二出料口；72、第二升降组件；721、第二升降板；722、第二升降油缸；73、第二推动气缸；74、第二U形框；75、第二上料气缸；8、铆焊机构；81、底座；82、上模座；83、滑移架；84、铆焊头；85、压头；86、吹风头；87、驱动件；9、下料机构；91、传送带；92、推动组件；921、支撑架；922、下料气缸；923、L形杆；9231、横杆；9232、竖杆；93、收料仓。
具体实施方式
以下结合附图1-14对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种热铆焊接机。参照图1与图2，基座1包括座体11与一体设于座体11上的连接销12。铆焊件2上开设有用于供连接销12插入的连接孔21。当基座1的连接销12插入至铆焊件2的连接孔21内后，连接销12远离座体11的一端从铆焊件2的另一端穿出。此时热铆焊机对连接销12远离座体11的一端进行加热与施压，从而使得基座1与铆焊件2被铆焊成为一组合件3。
如图3所示，一种热铆焊接机包括机架4、四个下模座5、用于对基座1进行上料的第一上料机构6、用于对铆焊件2进行上料并将基座1与铆焊件2进行装配的第二上料机构7、将基座1与铆焊件2铆焊加工成为组合件3的铆焊机构8以及对组合件3进行下料的的下料机构9。
如图4与图5所示，机架4包括放置于地面上的机柜41、旋转安装于机柜41背对地面的表面上的旋转平台42、用于驱动旋转平台42水平旋转的驱动电机43。机柜41上表面的中心处一体设有一旋转座411，驱动电机43的输出轴从机柜41的内腔经由旋转座411伸出并焊接在旋转平台42的下表面的中心处，从而使得驱动电机43输出扭矩后，旋转平台42会在驱动电机43的驱动下进行水平转动。
如图6与图7所示，旋转平台42背对机柜41的表面上焊接有支撑座421，支撑座421的数目设置为四个，且四个支撑座421绕旋转平台42的圆心周向均布置。支撑座421的顶部竖直开设有一将支撑座421与旋转平台42贯穿的顶出口4211，支撑座421上且位于顶出口4211的内壁上沿顶出口4211的轴向开设有插槽4212，且插槽4212在顶出口4211的内壁上周向均匀布置有四个。下模座5为方框形金属模具，且下模座5通过螺栓固定连接于支撑座421的上表面。
支撑座421上还设置有顶出组件44，顶出组件44包括支撑板441、用于插入支撑座421的顶出口4211内的插杆442、复位弹簧443以及限位板444。插杆442沿其轴向的一端开设有外螺纹，支撑板441焊接在插杆442远离外螺纹的一端，支撑板441的外轮廓小于下模座5的内轮廓，插杆442的柱面上与插槽4212对应一体设有用于插入插槽4212内的插块4421。且插杆442插设于支撑座421的顶出口4211内，且支撑板441面对插杆442的表面与支撑座421的上表面相抵接。插杆442开设有外螺纹的一端从转动平台面对机柜41的表面穿出，复位弹簧443套设于插杆442开设有外螺纹的一端，且限位板444通过螺纹连接于插杆442开设有外螺纹的一端。复位弹簧443的一端抵接在限位板444上，复位弹簧443远离限位板444的一端抵接在旋转平台42上。
将四个下模座5所处的位置依次定义为第一上料工位、第二上料工位、铆焊工位以及下料工位。且下模座5在随旋转平台42的转动时，依次经过第一上料工位、第二上料工位、铆焊工位以及下料工位。
如图4与图6所示，机柜41上且位于第一上料工位处固定安装有第一顶出气缸45，第一顶出气缸45的活塞杆伸出时，第一活塞气缸的活塞杆抵接在限位板444上，从而使得支撑杆在顶出口4211内向上滑移，进而使得支撑板441上升，且支撑板441的高度高于下模座5的上表面高度。当第一顶出气缸45的活塞杆缩回后，插杆442与支撑座421在复位弹簧443以及重力的共同作用下进行下降，从而使得支撑板441恢复初始状态。且将支撑板441在第一顶出气缸45的驱动下处于最高点与最低点的两种状态分别定义为第二上工位与第二下工位。
如图5与图6所示，机柜41上且位于第二上料工位处固定安装有第二顶出气缸46，第二顶出气缸46的活塞杆伸出时，第二活塞气缸的活塞杆抵接在限位板444上，从而使得支撑杆在顶出口4211内向上滑移，进而使得支撑板441上升，且支撑板441的高度低于下模座5的高度，且二者之间的高度差与基座1的厚度相等。当第二顶出气缸46的活塞杆缩回后，插杆442与支撑座421在复位弹簧443以及重力的共同作用下进行下降，从而使得支撑板441恢复初始状态。且将支撑板441在第二顶出气缸46的驱动下处于最高点与最低点的两种状态分别定义为第三上工位与第三下工位。
如图4与图6所示，机柜41上且位于第下料工位处固定安装有第三顶出气缸47，第三顶出气缸47的活塞杆伸出时，第三活塞气缸的活塞杆抵接在限位板444上，从而使得支撑杆在顶出口4211内向上滑移，进而使得支撑板441上升，且支撑板441的高度高于下模座5的上表面高度。当第三顶出气缸47的活塞杆缩回后，插杆442与支撑座421在复位弹簧443以及重力的共同作用下进行下降，从而使得支撑板441恢复初始状态。且将支撑板441在第三顶出气缸47的驱动下处于最高点与最低点的两种状态分别定义为第四上工位与第四下工位，处于第四下工位状态下的支撑板441的上表面与下模座5的上表面平齐。
如图8与图9所示，第一上料机构6包括第一料仓61、第一出料口611、第一升降组件62、第一推动气缸63、第一U形框64以及第一上料气缸65。第一升降组件62包括第一升降板621与第一升降油缸622。第一料仓61放置于第一上料工位的一侧，第一升降油缸622通过螺栓固定连接于第一料仓61内腔的底部，第一升降板621通过第一升降油缸622的驱动作用在第一料仓61内实现竖直升降，且第一升降油缸622通过比例阀控制其活塞杆的伸出长度，从而使得第一升降板621可以在不同的高度处于静止状态。且第一升降板621上放置有若干叠放的基座1。第一出料口611开设于第一料仓61面对旋转平台42的壁面上，且第一出料口611位于第一料仓61远离地面的一端。第一推动气缸63通过螺栓固定连接于第一料仓61背对旋转平台42的壁面上，且第一推动气缸63的活塞杆伸入至第一料仓61的内腔并将基座1从第一出料口611处推出。
第一上料气缸65的数目设置为两个，且两个第一上料气缸65分别布置在第一料仓61的两侧。第一U形框64为一U形结构的框架，且U形结构使得第一U形框64形成一轮廓大于支撑板441的空腔，第一U形框64的开口方向背对第一料仓61，且第一U形框64远离其开口的一端焊接在第一上料气缸65上的活塞杆上，第一U形框64的上表面为向其空腔方向延伸的斜面，且第一U形框64靠近其开口的一端的两侧分别焊接有第一限位板641。第一U形框64在第一上料气缸65的驱动作用下进行水平运动，且当第一上料气缸65的活塞杆伸出时，第一U形框64位于下模座5的正上方，且第一U形框64与下模座5相抵接。第一升降板621在第一升降油缸622的驱动下将基座1升高至与第一出料口611平齐，此时第一推动气缸63将基座1从第一出料口611处推出，被推出后基座1被第一U形框64承接，且第一U形框64的斜面起到导向作用，使得基座1位于第一U形框64的空腔内。随后第一U形框64在第一上料气缸65的驱动作用下运动至下模座5正上方，此时位于下模座5内的支撑板441在第一顶出气缸45的驱动作用下处于第二上工位，从而支撑板441将基座1托起并使得基座1与第一U形框64分离，此时第一U形框64向靠近第一料仓61的方向运动，从而使得第一U形框64从支撑板441与下模座5之间抽出。此时支撑板441在第一气缸的驱动下恢复至第二下工位，从而使得基板被嵌入至下模座5中以完成基座1的上料。
如图10与图11所示，第二上料机构7包括第二料仓71、第二出料口711、第二升降组件72、第二推动气缸73、第二U形框74以及第二上料气缸75，第二升降组件72包括第二升降板721以及第二升降油缸722。第二料仓71放置在第二上料工位的一侧，第二升降油缸722通过螺栓固定连接于第二料仓71的内腔的底部，第二升降板721在第二升降油缸722的驱动下在第二料仓71内实现竖直升降，且第二升降油缸722通过比例阀控制其活塞杆的伸出长度，从而使得第二升降板721可以在不同的高度处于静止状态。且第二升降板721上放置有若干叠放的铆焊件2。第二出料口711开设于第二料仓71面对旋转平台42的壁面上，且第二出料口711位于第二料仓71远离地面的一端。第二推动气缸73通过螺栓固定安装于第二料仓71背对旋转平台42的一侧的壁面上，且第二推动气缸73的活塞伸入至第二料仓71的内腔并将铆焊件2从第二料仓71的第二出料口711处推出。第二上料气缸75的数目设置为两个，且两个第二上料气缸75分别布置在第一料仓61的两侧。第二U形框74为一U形结构的框架，且U形结构使得第二U形框74形成一空腔，第二U形框74的开口方向背对第一料仓61。且第二U形框74远离其开口的一端焊接在第二上料气缸75上的活塞杆上，第二U形框74的上表面为向其空腔方向延伸的斜面，且第二U形框74的厚度小于连接销12的长度。第二U形框74在第一上料气缸65的驱动作用下进行水平运动，且当第二上料气缸75的活塞杆伸出时，第二U形框74位于下模座5的正上方，且第二U形框74与下模座5相抵接。
当第二升降板721在第二升降油缸722的驱动下将铆焊件2升高至与第二出料口711平齐后，第二推动气缸73将铆焊件2从第二出料口711处推出，被推出的铆焊件2被第二U形框74承接，且在第二U形框74的斜面的导向作用下，铆焊件2落入至第二U形框74的空腔内。此时第二U形框74在第二上料气缸75的驱动作用下水平运动至位于第二上料工位的下模座5的正上方，且第二U形框74与下模座5相互抵接。随后位于下模座5内的支撑板441在第二顶出气缸46的驱动作用下上升至第三上工位，从而使得下模座5内的支撑板441将基座1托起并使得基座1的连接销12穿过第二U形框74的空腔插入至铆焊件2的连接孔21内。此时第二U形框74在第二上料气缸75的驱动作用下向靠近第二料仓71的方向运动，从而使得第二U形框74从基座1与铆焊件2之间抽出，铆焊件2在重力作用下落至基座1上，进而完成基座1与铆焊件2之间的装配。此时支撑板441在第二顶出气缸46的驱动作用下下降至第三下工位以完成铆焊件2的上料。
如图12所示，铆焊机构8包括底座81、上模座82、供上模座82竖直滑移的滑移架83、铆焊头84、压头85以及吹风头86。底座81放置于铆焊工位的一侧，滑移架83固定安装于底座81背对地面的表面上，且上模座82在滑移架83上竖直滑移，滑移架83上还通过螺栓固定安装有一用于驱动上模座82竖直滑移的驱动件87，本实施例中的驱动件87以气缸为例，驱动件还可以为丝杠、油缸等。上模座82靠近底座81的一侧定义为滑移部，上模座82远离底座81的一侧定义为铆焊部，且铆焊部位于铆焊工位的下模座5的正上方。铆焊头84与基座1的连接销12对应布置在上模座82的焊接部且位于其面对下模座5的表面上。吹风头86固定安装在上模座82上且位于铆焊部的一侧，底座81内还安装有一用于为吹风头86提供气源的气泵。压头85布置于铆焊部面对下模座5的表面上，且压头85周向布置于铆焊部的中部。
上模座82在驱动件87的驱动作用下进行升降，将上模座82处于高度最高的状态定义为第一上工位，且当上模座82处于第一上工位时，压头85以及铆焊头84与组合件3分离。将上模座82处于高度最低点的状态定义为第一下工位，当下模座5处于第一下工位时，压头85压紧在组合件3上，铆焊头84抵接在组合件3的连接销12上，且铆焊头84在电力驱动下发热并将连接销12融化并将其与铆焊件2进行铆焊。当连接销12被融化后，吹风头86将其冷却，从而使得基座1与铆焊件2相互铆焊后形成一组合件3。
如图13与图14所示，下料机构9包括传送带91以及推动组件92，推动组件92包括支撑架921、下料气缸922、L形杆923。传送带91放置于下料工位的一侧，传送带91靠近机架4的一端位于下模座5远离旋转平台42的圆心的一侧的边缘处，传送带91远离机架4的一侧向靠近地面的方向倾斜，且传送带91远离机架4的一侧放置有一用于收纳组合件3的收料仓93。支撑架921放置于传送带91的一侧，且下料气缸922通过螺栓固定连接在支撑架921上。L形杆923包括相互垂直的横杆9231与竖杆9232两部分，竖杆9232焊接在下料气缸922的活塞杆上，且竖杆9232的轴向与下料气缸922的活塞杆的轴向重合，横杆9231位于竖杆9232远离下料气缸922的一端，且横杆9231位于竖杆9232面对下模座5的一侧。
当下模座5从铆焊工位运动至下料工位时，位于下模座5内的支撑板441处于第四下工位状态。此时支撑板441在第三顶出气缸47的驱动作用下上升至第四上工位状态，此时L形杆923在下料气缸922的驱动作用下向靠近传送带91的方向运动，从而使得L形杆923的横杆9231将组合件3从处于第四上工位的支撑板441上推至传送带91上，传送带91的输送作用使得组合件3被运输至收料仓93以完成组合件3的下料。
本申请实施例一种热铆焊接机的实施原理为：第一上料机构6将基座1上料至第一上料工位的下模座5上。下模座5在旋转平台42的驱动作用下旋转至第二上料工位，第二上料机构7将基座1与铆焊件2进行上料并完成基座1与铆焊件2之间的装配。下模座5在旋转平台42的驱动作用下转动至铆焊工位，铆焊机构8将基座1与铆焊件2进行铆焊，并形成一组合件3。组合件3在旋转平台42的驱动作用下转动至下料工位，下料机构9将组合件3在下料工位处完成下料。
本申请中的热铆焊机对基座1的上料、铆焊件2的上料、基座1与铆焊件2的装配以及铆焊、组合件3的下料过程均为自动化过程，从而使得操作人员的劳动强度有所降低。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种热铆焊接机，其特征在于：包括机架(4)、安装于机架(4)上且用于放置组合件(3)的下模座(5)、竖直滑移安装于机架(4)上且用于将基座(1)与铆焊件(2)进行铆焊的铆焊机构(8)以及驱动铆焊机构(8)进行竖直升降的驱动件(87)；
所述下模座(5)具有位于所述铆焊机构(8)下方的铆焊工位；
所述铆焊机构(8)在驱动件(87)的驱动下具有第一上工位与第一下工位；当所述铆焊机构(8)位于第一上工位时，所述铆焊机构(8)与位于下模座(5)上的所述组合件(3)分离；
当所述铆焊机构(8)位于第一下工位时，所述铆焊机构(8)与位于下模座(5)上的所述组合件(3)相抵接；
所述机架(4)上设置有一供所述下模座(5)安装的旋转平台(42)；所述下模座(5)还包括第一上料工位、第二上料工位以及下料工位；
所述下料工位经旋转平台(42)驱动后依次经过第一上料工位、第二上料工位、铆焊工位以及下料工位；
所述第一上料工位的一侧还设置有第一上料机构(6)，所述第一上料机构(6)包括用于容置基座(1)的第一料仓(61)、设置于第一料仓(61)上的第一出料口(611)、竖直滑移连接于第一上料仓内腔的第一升降组件(62)、设置于第一料仓(61)内且用于将基座(1)从第一料仓(61)的第一出料口(611)推出的第一推动气缸(63)、设置于第一料仓(61)的壁面上且用于承接从第一出料口(611)处被推出的基座(1)的第一U形框(64)以及驱动第一U形框(64)进行水平运动的第一上料气缸(65)，第一U形框(64)的U形结构使得其形成一空腔；
所述旋转平台(42)上还设置有支撑于所述下模座(5)底部的支撑座(421)，所述支撑座(421)内还设置有一用于支撑基座(1)且外轮廓小于第一U形框(64)的空腔的支撑板(441)，支撑板(441)靠近支撑座(421)的一端设置有一插杆(442)，所述支撑座(421)的顶部竖直开设有一供插杆(442)插入的顶出口(4211)，所述插杆(442)在顶出口(4211)内竖直滑移，且位于机架(4)的第一上料工位处设置有能够抵接插杆(442)并驱动支撑板(441)进行升降的第一顶出气缸(45)，所述支撑板(441)在第一顶出气缸(45)的驱动下具有第二上工位与第二下工位，当支撑板(441)处于第二上工位时，所述基座(1)被支撑板(441)顶起且与下模座(5)分离；当支撑板(441)处于第二下工位时，所述支撑板(441)支撑在基座(1)下；
所述第二上料工位的一侧还设置有第二上料机构(7)，所述第二上料机构(7)包括用于容置铆焊件(2)的第二料仓(71)、设置于第二料仓(71)上的第二出料口(711)、竖直滑移连接与第二料仓(71)内的第二升降组件(72)、设置于第二料仓(71)内且用于将铆焊件(2)从第二料仓(71)的第二出料口(711)处推出的第二推动气缸(73)、设置于第二料仓(71)的壁面上且用于承接 从第二出料口(711)出被推出的第二U形框(74)以及驱动第二U形框(74)进行水平运动的第二上料气缸(75)，且第二U形框(74)的厚度小于连接销(12)的长度，第而U形框的U形结构使得其形成一空腔；位于机架(4)的第二上料工位处设置有能够抵接插杆(442)并驱动支撑板(441)进行升降的第二顶出气缸(46)，所述支撑板(441)在第二顶出气缸(46)的驱动下具有第三上工位与第三下工位，当支撑板(441)处于第三上工位时，所述基座(1)被支撑板(441)顶起且基座(1)的上表面与下模座(5)的上表面平齐，且基座(1)的连接销(12)穿过第二U型框的空腔插设于铆焊件(2)的连接孔(21)内；当支撑板(441)处于第三下工位时，所述支撑板(441)支撑在基座(1)下。
2.根据权利要求1所述的一种热铆焊接机，其特征在于：所述铆焊机构(8)包括上模座(82)与铆焊头(84)，所述上模座(82)竖直滑移安装于机架(4)上，所述铆焊头(84)固定安装于上模座(82)面对下模座(5)的表面上，当所述铆焊机构(8)位于第一下工位时，所述铆焊头(84)与位于下模座(5)上的所述组合件(3)相抵接。
3.根据权利要求2所述的一种热铆焊接机，其特征在于：所述铆焊机构(8)还包括压头(85)，所述压头(85)固定安装于上模座(82)面对下模座(5)的表面上，当所述铆焊机构(8)位于第一下工位时，所述压头(85)与位于下模座(5)上的所述组合件(3)相抵紧。
4.根据权利要求1所述的一种热铆焊接机，其特征在于：所述铆焊机构(8)还包括用于向焊点处吹风的吹风头(86)，所述吹风头(86)固定安装与上模座(82)面对下模座(5)的表面上。
5.根据权利要求1所述的一种热铆焊接机，其特征在于：所述下料工位的一侧还设置有下料机构(9)，所述下料机构(9)包括传送带(91)以及用于将位于下料工位的组合件(3)从处于第四上工位的支撑板(441)上推至传送带(91)上的推动组件(92)；
位于机架(4)的下料工位处设置有能够抵接插杆(442)并驱动支撑板(441)进行升降的第三顶出气缸(47)，所述支撑板(441)在第三顶出气缸(47)的驱动下具有第四上工位与第四下工位，当支撑板(441)处于第四上工位时，所述基座(1)被支撑板(441)顶起且与下模座(5)分离；当支撑板(441)处于第四下工位时，所述支撑板(441)支撑在基座(1)下。
6.根据权利要求5所述的一种热铆焊接机，其特征在于：所述推动组件(92)包括位于传动带一侧的支撑架(921)、设置于支撑架(921)上的下料气缸(922)以及固定连接于下料气缸(922)的活塞杆上且用于将组合件(3)推至传送带(91)上的L形杆(923)。
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