CN112775727A - 一种瓶坯模具制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种瓶坯模具制造方法，包括以下步骤：1、准备用于制作模具的钢材；2、模具设计，对模具各结构零件做3D建模，并制作模具总装图；3、制作各零件的工程图并制定模具公差标准；4、注塑模具制造，CAM刀路程序设计并导入CNC制造工艺、EDM制造工艺、WEDM制造工艺及磨削工艺；5、将切割完毕的钢材通过叉车放置在自动打磨机上进行打磨抛光，去除表面毛刺；6、模具检测；本发明方法可实施性强，使用效果好，可以在注塑模具制造领域广泛推广应用；通过自动打磨机的设置，使得瓶坯模具表面更加光滑，最终生产产品质量优良。

Description

一种瓶坯模具制造方法

技术领域

本发明属于模具制造技术领域，尤其是涉及一种瓶坯模具制造方法。

背景技术

我国模具行业的生产规模如今已占世界总量的近10％，位列世界第三，仅次于日、美。而且技术含量低的模具已供过于求，市场利润空间狭小，技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要，精密、复杂的冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件等高档模具仍有很大一部分依靠进口。对于技术含量较高的中、高档模具，大部分模具厂采取购买高精度的CNC、EDM、WEDM等加工机床，以期望获得高的制作精度，但是缺乏一种全面的控制技术，而不能得到一种期望的结果。常规的加工制造工艺在模具制作完成后装配时由于各零件间的尺寸精度差异，不但工作量大，而且产品尺寸也达不到要求，导致频繁修模，浪费成本，影响交期。

同时在模具制造的过程中需要对模具进行一定程度的打磨，减少内部的毛刺等，从而使模具表面光滑，才能使模具生产出来的产品效果更加好，但现今对于瓶坯模这样向内凹陷略深的模具采用一个一个打磨的方式，工作时间长，且对于底部的打磨效果不佳，容易导致后续的瓶胚表面不光滑的可能发生，影响了瓶胚的生产质量。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种的瓶坯模具制造方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种瓶坯模具制造方法，包括以下步骤：

1、准备用于制作模具的钢材；

2、模具设计，对模具各结构零件做3D建模，并制作模具总装图；

3、制作各零件的工程图并制定模具公差标准；

4、注塑模具制造，CAM刀路程序设计并导入CNC制造工艺、EDM制造工艺以及WEDM制造工艺；

5、将切割完毕的钢材通过叉车放置在自动打磨机上进行打磨抛光，去除表面毛刺；

6、模具检测；

其中5中的自动打磨机包括底座、设于底座上的支柱、设于支柱上方的顶板、开设于底座上的第一凹槽、设于第一凹槽内的夹持块、用于推动夹持块来回移动的第一气缸、设于底座上的第一电机、设于第一电机上的第一螺纹杆、套设于第一螺纹杆上的升降框、可在升降框内来回移动的第一移动块、设于第一移动块下方的多个打磨装置、用于调节打磨装置之间距离的调距结构、用于控制第一移动块来回移动的传动结构；将切割完毕的钢材通过叉车放置在夹持块上进行夹持，随后通过第一电机的转动，从而带动升降框进行竖直方向上的移动，从而控制打磨装置的高度，对模具的表面进行打磨，通过第一气缸推动夹持块在第一凹槽内来回移动的方式提供了单方向上的来回移动，配合打磨装置可对模具表面进行打磨，通过第一移动块带动打磨装置的方式提供了与上述方向垂直的方向上的来回移动，从而对模具表面进行全方位的打磨，通过调距结构的设置，调节打磨装置之间的距离，从而可对多种规格的瓶坯模具进行打磨；通过夹持块控制模具一个方向上的移动，而第一移动块控制另一方向上移动的方式，单向上来回移动的方式，将大大提高了移动的稳定性，延长设备的寿命，通过多个打磨装置同时工作的方式对于瓶坯模具能一次进行多个型芯孔的内壁打磨，大大加快了打磨的效率，同时通过调距结构的设置，从而能够对于多种类型的不同规格不同距离的瓶坯孔进行调整适配，适配能力腔，加工范围大，能够对应多种瓶坯模具的打磨加工，有效提高了生产效率，增加了生产力，同时通过该结构的设置有效减少了人工成本，使模具型芯内部更加平滑，保证了后续的加工效果，保证了生产质量。

所述打磨装置包括开设于第一移动块内的第一腔体、穿设于第一腔体底部的多功能打磨棒、套设于多功能打磨棒上的第一齿轮、套设于第一齿轮上的传动带、设于多功能打磨棒上方的延长杆、开设于第一移动块上方的第二腔体、设于其中之一延长杆上方的第二齿轮、设于第二腔体内与第二齿轮相配合的第三齿轮、用于驱动第三齿轮的第二电机、用于控制多功能打磨棒进行圆周运动的往复结构；通过第二电机的转动，从而带动第三齿轮进行转动，与之相配合的第二齿轮随之转动，从而通过延长杆带动多功能打磨棒和套设在多功能打磨棒上的第一齿轮进行转动，由于第一齿轮之间通过传动带进行联动，故将带动全部的棒体进行同步转动；采用单电机驱动的方式，减少了电机的数量，从而减少了由电机发出的噪音，保证了工作环境通过棒体进行同步联动移动的方式，将有效使同步加工过程中棒体的移动距离一致，保证了加工过程中棒体对于的型腔内部的打磨状态的稳定，避免了电机之间的差距导致，打磨效率产生的差距，从而导致的打磨效果参差不齐的情况发生，同时使得加工过程中对于型腔的定位更加准确，传动效果更加良好，保证了打磨的效果，保证了最终产品的质量。

所述多功能打磨棒包括棒体、设于棒体下方的半球状打磨头、开设于棒体内的第三腔体、设于第三腔体下方的通孔、可在第三腔体来回移动的环形块、设于第三腔体内用于复位环形块的第一弹性件、设于环形块下方的第二移动块、设于第二移动块下方与通孔相对应的打磨块、穿设于棒体和延长杆之内的推杆、设于推杆下方的滚动件、设于推杆上方的挤压块、一端可旋转连接在第二移动块上的第一翻板、用于推动第一翻板另一端的第二气缸；当对曲面或者瓶坯模具内瓶坯型芯内部进行打磨的时候，此时环形块缩入第三腔体内，从而带动打磨块回缩，当板体转动起来时，棒体底部则为一个完整的半球状形式，从而对弧面或者瓶坯模具的型芯底部进行细致的打磨，而当需要对模具的表面以及平面打磨时，第二气缸将推动第一翻板的另一端，从而使翻板进行旋转，在旋转的过程中将对挤压块进行挤压，从而使的挤压块向下移动，带动推杆向下移动，推杆的底部通过滚动件与第二移动块相接触的方式将第二移动块向下挤压，从而使下方的打磨块从通孔内伸出，打磨块的底部为一个平面，可能够对平面进行打磨；通过该结构的设置，通过打磨块的伸缩，从而使棒体能够加工更多种类的表面，当打磨块缩回时，此时则可对曲面进行打磨或者瓶坯的内部和底部进行打磨，使内部变得光滑，当打磨块向外伸出的时候，则可对平面进行打磨，打磨方式多样，适配性更强，减少了换刀的过程，提高了效率，同时对于瓶坯模具底部的圆弧具备良好的打磨效果，使底部圆弧能够更加圆润光滑，保证了瓶坯生产的质量。

步骤1中，无封胶面设计成单一避空面，脱模面的斜度≧3°，配合面R角避空距离>3mm，步骤2中，法兰孔径公差为(+0.10mm，+0.12mm)，热嘴定位孔径公差为(+0.05mm，+0.06mm)，热流道定位孔径公差为(+0.03mm，+0.05mm)，镶针孔径公差为(+0.00mm，+0.01mm)，顶针孔径公差为(+0.00mm，+0.01mm)，所有销钉孔径公差为(+0.020mm，+0.025mm)，位置公差为±0.02mm，步骤3中，CNC加工刀具与主轴的同心度≦0.002mm，平铣刀的底面平面度≦0.005mm，精加工的检测量具采用精确度为0.001mm，步骤4中，检测基准必须与加工基准一致，建立完整的检测坐标系取点测量，并在封胶位外2.00mm取点，每个待测面至少取4个点，封胶位超过20mm以上的面需要内外检测两个点，检测胶位标准采用正、负公差，封胶位公差按装配公差选择单向公差。

步骤3中，CAM刀路粗、精加工均采用顺铣刀路，直边采用插铣刀路加工，并建立标准步距。根据刀路走刀时间及走刀距离，计算刀具磨损时间，建立换刀及检刀的时间标准；封胶位实际的火花位根据机台的型号实际参数检测得出，所有电极采用统一基准读数，线切割精加工前检测并校正机台精度，检测金属线，利用电流补偿误差；制定不同砂轮型号对应的光洁度标准，磨削尺寸精度要求≦0.01mm，先预留0.05mm加工余量，经过千分表检测尺寸后，再加工到所要求的磨削尺寸精度。

所述调距结构包括开设于第一腔体底部的第一滑槽、套设于棒体上可在第一滑槽内来回移动的第一滑块、开设于第一腔体顶部的第二滑槽、套设于延长杆上可在第二滑槽内来回移动的第二滑块、套设于其中之一延长杆的第一套环、设于第一套环两侧固连于第一腔体侧壁上的连接块、开设于连接块上的第三滑槽、套设于其他延长杆上的第二套环、设于第二套环两边的长块、开设于长块上的第四滑槽、可在第三滑槽和第四滑槽内来回移动的滑竿、套设于滑竿上的第一转杆、设于第一转杆中段的第一旋转件、中段套设于第一旋转件上的第二转杆、用于进一步精准调节棒体之间的距离的精调结构、用于保持传动带松紧的张紧结构；通过第一滑块和第二滑块分别套设于棒体上和延长杆上的形式，使棒体可在第二移动块内进行稳定的移动，第一套环上设置有连接块与第一腔体的侧壁相连接，则此棒体为中心棒体，即在棒体距离调节的过程中作为中心或参照，第一转杆和第二转杆之间互相连接，即第一转杆的两端通过套设于滑竿上的方式分别连接有两根第二转杆，同理第二转杆的两端通过套设于滑竿上的方式分别连接有两根第一转杆，即第一转杆和第二转杆中段通过第一旋转件相连，形成一个X型的个体，个体与个体之间首位相连，成为一个长条、当其中一个发生转动的时候，其余的亦会发生同步的转动，从而控制了用于连接的滑竿与滑竿之间的距离，从而进一步的控制了通过由滑竿带动的每组第二套环和长块之间的距离，从而使的受到带动的棒体能够在进行移动靠拢的过程中，保持棒体与棒体之间的距离一致；通过该结构的设置，利用第一旋杆和第二旋杆拼接形成稳定结构的方式，有效保证了棒体的移动距离，对于距离之间的把控更加优良，同步率更高，操作更加的方便，从而将有效保证了棒体与棒体之间的距离相同，从而保证了在打磨过程中对于打磨孔切换时定位的精准性，保证了打磨加工的最终效果，保证瓶坯内壁的打磨质量，保证了最终产品的质量。

所述精调结构包括套设于延长杆上的第三移动块、设于第三移动块上的第三齿条和第四齿条、用于限位第三齿条和第四齿条的限位块、设于第一腔体侧壁上的转轴、套设于转轴上用于联动地三齿条和第四齿条的第四齿轮、设于第四齿轮一侧的中心杆、套设于中心杆上与第四齿轮啮合的第五齿轮、设于第一移动块外侧与转轴相连的第一拧块；第三齿条和第四齿条在第一腔体侧壁上分别对应设置有一组，通过拧动第一拧块的方式从而转动第四齿轮、第四齿轮的转动将同时带动啮合在其上的第三齿条和第四齿条进行等距的移动，从而拉动第三移动块进行移动，由于第三移动块套设在延长杆上，故将带动所套设的棒体进行移动，通过旋动第一拧块的方式，控制棒体的精准移动，第四齿轮转动的同时，将带动第五齿轮同时进行旋转，第五齿轮与第四齿轮之间相互啮合，保持了同步转动，通过转轴与第一拧块相连第四齿轮的转动将带动第五齿轮，与另一侧的第四齿轮进行同步转动；此处采用第五齿轮的方式对两侧的第四齿轮进行了联动，使两者的转动角度相同，通过一侧第四齿轮的转动保证了另一侧第四齿轮将转过相同的角度，从而保证了设备的稳定性，增加了远第一拧块端的第四齿轮的同步稳定性，保证了第三移动块的移动稳定性，通过第四齿轮与第三齿条和第四齿条之间的啮合，有效提高了设备移动距离的准确性，保证了棒体之间距离上的准确性，从而提高了设备的稳定性，有效保证了打磨定位及打磨质量，从而保证了最终产品的质量，同时此处将第三移动块套设于最边缘的延长杆上，大大减小了移动的阻力，从而增加了设备操控的方便性。

所述张紧结构包括设于设于旋转件下方的第一块体、开设于第一块体上的第五滑槽、可在第五滑槽内的来回移动的第三滑块、设于第五滑槽内用于复位第三滑块的第二弹性件、设于第三滑块下方的挤压轮、第一块体下方的中心轮；当棒体之间互相靠近的时候，此时传动带将会变得松弛、此时在第二弹性件收缩力下的第三滑块将朝着中心靠近，从而对传动带进行挤压，从而使传动带保持张紧度，随着棒体之间的靠近，则第三滑块更加靠近中心，此时两侧的挤压轮将挤压传动带到极限位置，并解除到中心轮，中心轮随之转动，此时即为棒体的之间最小距离的极限位置；通过该结构的设置有效保证了传送带的张紧程度，保证了传动质量，与棒体之间距离的变化同步进行，有效避免了打滑和松脱的可能发生，有效保证了棒体的打磨质量，从而增强了产品最终的质量，同时通过中心轮的设置，有效避免了由于传送带之间相距过近可能导致的传送带之间的摩擦，导致的传动带的损坏，从而延长了设备的使用寿命，减少了维护成本。

所述传动结构包括开设于升降框内的第二凹槽、设于升降框一侧的第三电机、穿设于升降框内两侧的两根第二螺纹杆、设于第二螺纹杆一端的皮带轮、套设于皮带轮上的皮带；通过第三电机的转动从而驱动其中之一第二螺纹杆进行转动，从而带动设置在其上的皮带轮进行转动，通过皮带的传动，从而控制另一根第二螺纹杆进行转动；通过该结构的设置通过第二螺纹杆的设置，保证了第一移动块移动的稳定性，保证了打磨过程中对于打磨孔之间切换稳定性，保证了定位的准确性，同时通过皮带轮和皮带之间的设置，从而保证了两根第二螺纹杆之间转动将同步进行，从而增加了第一移动块的稳定性，避免两侧速度不同导致第一移动块倾斜的可能，从而保证了棒体的稳定性，保证了最终打磨质量，保证了产品的质量。

所述往复结构包括套设于第二螺纹杆上的第一螺纹块、开设于第一螺纹块上的第三凹槽、设于第一移动块两侧卡接于第三凹槽内的卡接块、开设于卡接块内的圆孔、穿设于第一螺纹块和卡接块内的圆杆、设于圆杆中段的壳体、可在壳体内来回移动的凸轮块、穿设于圆杆内的第三螺纹杆、套设于第三螺纹杆上的第二螺纹块、两端分别可旋转连接于第二螺纹块和凸轮块上的旋杆、设于第三螺纹杆上方的第二拧块、用于驱动圆杆转动的第四电机；通过第四电机的转动从而带动圆杆进行转动，使得凸轮块不断接触圆孔的内壁，从而推动第一移动块进行水平面上的圆周运动，从而控制下方的棒体进行圆周运动，使其贴合于瓶坯模具型芯的内壁进行打磨，通过拧动第二拧块的方式，带动第三螺纹杆进行转动，套设于第三螺纹杆上的第二螺纹块将沿着第三螺纹杆移动，从而控制旋杆带动凸轮块的移动，控制其缩回或者伸出的量，通过该距离的控制，对圆周运动的半径进行调整，可各种孔径的瓶胚型芯进行打磨；通过该结构的设置，通过凸轮块的转动，从而带动第一移动块在水平上做圆周运动，同时带动棒体进行圆周运动，从而对瓶坯型腔的内表面进行打磨，有效提高了打磨效果，通过拧动第二拧块方式，可以调节凸轮块的伸缩量，从而控制棒体圆周运动的半径，从而能够适配更多种类的孔内径，有效提高了设备的适配性，保证了打磨效果。

本发明方法可实施性强，使用效果好，可以在注塑模具制造领域广泛推广应用；通过自动打磨机的设置，使得瓶坯模具表面更加光滑，最终生产产品质量优良。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的正视图。

图3为图2沿着A-A线剖开的立体剖面示意图。

图4为图3的局部放大示意图。

图5为图4的局部放大示意图。

图6为图2沿着B-B线剖开的立体剖面示意图。

图7为图6的局部放大示意图。

图8为图7的局部放大示意图。

图9为本发明的左视图。

图10为图9沿着C-C线剖开的立体剖面示意图。

图11为图10的局部放大示意图。

图12为图9沿着D-D线剖开的立体剖面示意图。

图13为图12的局部放大示意图。

图14为图9沿着E-E线剖开的立体剖面示意图。

图15为图14的局部放大示意图。

图16为图9沿着F-F线剖开的立体剖面示意图。

图17为图16的局部放大示意图。

图18为图17的局部放大示意图。

图19为图1的局部放大示意图。

具体实施方式

如图1-19所示，一种瓶坯模具制造方法，包括以下步骤：

1、准备用于制作模具的钢材；无封胶面设计成单一避空面，脱模面的斜度≧3°，配合面R角避空距离>3mm；

2、模具设计，对模具各结构零件做3D建模，并制作模具总装图；法兰孔径公差为(+0.10mm，+0.12mm)，热嘴定位孔径公差为(+0.05mm，+0.06mm)，热流道定位孔径公差为(+0.03mm，+0.05mm)，镶针孔径公差为(+0.00mm，+0.01mm)，顶针孔径公差为(+0.00mm，+0.01mm)，所有销钉孔径公差为(+0.020mm，+0.025mm)，位置公差为±0.02mm；

3、制作各零件的工程图并制定模具公差标准；CNC加工刀具与主轴的同心度≦0.002mm，平铣刀的底面平面度≦0.005mm，精加工的检测量具采用精确度为0.001mm；CAM刀路粗、精加工均采用顺铣刀路，直边采用插铣刀路加工，并建立标准步距。根据刀路走刀时间及走刀距离，计算刀具磨损时间，建立换刀及检刀的时间标准；封胶位实际的火花位根据机台的型号实际参数检测得出，所有电极采用统一基准读数，线切割精加工前检测并校正机台精度，检测金属线，利用电流补偿误差；制定不同砂轮型号对应的光洁度标准，磨削尺寸精度要求≦0.01mm，先预留0.05mm加工余量，经过千分表检测尺寸后，再加工到所要求的磨削尺寸精度；

4、注塑模具制造，CAM刀路程序设计并导入CNC制造工艺、EDM制造工艺、WEDM制造工艺及磨削工艺；检测基准必须与加工基准一致，建立完整的检测坐标系取点测量，并在封胶位外2.00mm取点，每个待测面至少取4个点，封胶位超过20mm以上的面需要内外检测两个点，检测胶位标准采用正、负公差，封胶位公差按装配公差选择单向公差；

5、将切割完毕的钢材通过叉车放置在自动打磨机上进行打磨抛光，去除表面毛刺；

6、模具检测；

其中5中的自动打磨机包括底座1、支柱11、顶板12、第一凹槽13、夹持块14、第一气缸15、第一电机16、第一螺纹杆17、升降框18、第一移动块19、打磨装置2、调距结构3、传动结构4；支柱11设于底座1上，顶板12设于支柱11上方，第一凹槽13开设于底座1上，夹持块14设于第一凹槽13内，夹持块上设置有夹持件，用于夹持模具，为现有技术，此处不显示，第一气缸15用于推动夹持块14来回移动，第一电机16设于底座1上，所述第一气杆和所述第一电机为市面上购得的现有技术，此处不再赘述，第一螺纹杆17设于第一电机16上，升降框18套设于第一螺纹杆17上，第一移动块19可在升降框18内来回移动，打磨装置2设置有多个，此处设置有5个，设于第一移动块19下方，调距结构3用于调节打磨装置2之间距离，传动结构4用于控制第一移动块19来回移动；将切割完毕的钢材通过叉车放置在夹持块14上进行夹持，随后通过第一电机16的转动，从而带动升降框18进行竖直方向上的移动，从而控制打磨装置2的高度，对模具的表面进行打磨，通过第一气缸15推动夹持块14在第一凹槽13内来回移动的方式提供了单方向上的来回移动，配合打磨装置2可对模具表面进行打磨，通过第一移动块19带动打磨装置2的方式提供了与上述方向垂直的方向上的来回移动，从而对模具表面进行全方位的打磨，通过调距结构3的设置，调节打磨装置2之间的距离，从而可对多种规格的瓶坯模具进行打磨；通过夹持块14控制模具一个方向上的移动，而第一移动块19控制另一方向上移动的方式，单向上来回移动的方式，将大大提高了移动的稳定性，延长设备的寿命，通过多个打磨装置2同时工作的方式对于瓶坯模具能一次进行多个型芯孔的内壁打磨，大大加快了打磨的效率，同时通过调距结构3的设置，从而能够对于多种类型的不同规格不同距离的瓶坯孔进行调整适配，适配能力腔，加工范围大，能够对应多种瓶坯模具的打磨加工，有效提高了生产效率，增加了生产力，同时通过该结构的设置有效减少了人工成本，使模具型芯内部更加平滑，保证了后续的加工效果，保证了生产质量。

所述打磨装置2包括第一腔体21、多功能打磨棒5、第一齿轮22、传动带23、延长杆24、第二腔体25、第二齿轮26、第三齿轮27、第二电机28、往复结构6；第一腔体21开设于第一移动块19内，多功能打磨棒5穿设于第一腔体21底部，第一齿轮22套设于多功能打磨棒5上，传动带23套设于第一齿轮22上，延长杆24设于多功能打磨棒5上方，第二腔体25开设于第一移动块19上方，第二齿轮26设于其中之一延长杆24上方，第三齿轮27设于第二腔体25内与第二齿轮26相配合，第二电机28用于驱动第三齿轮27，所述第二电机为市面上购得的现有技术，此处不再赘述，往复结构6用于控制多功能打磨棒5进行圆周运动；通过第二电机28的转动，从而带动第三齿轮27进行转动，与之相配合的第二齿轮26随之转动，从而通过延长杆24带动多功能打磨棒5和套设在多功能打磨棒5上的第一齿轮22进行转动，由于第一齿轮22之间通过传动带23进行联动，故将带动全部的棒体51进行同步转动；采用单电机驱动的方式，减少了电机的数量，从而减少了由电机发出的噪音，保证了工作环境通过棒体51进行同步联动移动的方式，将有效使同步加工过程中棒体51的移动距离一致，保证了加工过程中棒体51对于的型腔内部的打磨状态的稳定，避免了电机之间的差距导致，打磨效率产生的差距，从而导致的打磨效果参差不齐的情况发生，同时使得加工过程中对于型腔的定位更加准确，传动效果更加良好，保证了打磨的效果，保证了最终产品的质量。

所述多功能打磨棒5包括棒体51、半球状打磨头52、第三腔体53、通孔54、环形块55、第一弹性件56、第二移动块57、打磨块58、推杆59、滚动件510、挤压块511、第一翻板512、第二气缸513；半球状打磨头52设于棒体51下方，第三腔体53开设于棒体51内，通孔54设于第三腔体53下方，环形块55可在第三腔体53来回移动，第一弹性件56设于第三腔体53内用于复位环形块55，此处设置为弹簧件，第二移动块57设于环形块55下方，打磨块58设于第二移动块57下方与通孔54相对应，推杆59穿设于棒体51和延长杆24之内，滚动件510设于推杆59下方，此处滚动件设置为滚珠，挤压块511设于推杆59上方，第一翻板512一端可旋转连接在第二移动块57上，第二气缸513用于推动第一翻板512另一端，所述第二气缸为市面上购得的现有技术，此处不再赘述，；当对曲面或者瓶坯模具内瓶坯型芯内部进行打磨的时候，此时环形块55缩入第三腔体53内，从而带动打磨块58回缩，当板体转动起来时，棒体51底部则为一个完整的半球状形式，从而对弧面或者瓶坯模具的型芯底部进行细致的打磨，而当需要对模具的表面以及平面打磨时，第二气缸513将推动第一翻板512的另一端，从而使翻板进行旋转，在旋转的过程中将对挤压块511进行挤压，从而使的挤压块511向下移动，带动推杆59向下移动，推杆59的底部通过滚动件510与第二移动块57相接触的方式将第二移动块57向下挤压，从而使下方的打磨块58从通孔54内伸出，打磨块58的底部为一个平面，可能够对平面进行打磨；通过该结构的设置，通过打磨块58的伸缩，从而使棒体51能够加工更多种类的表面，当打磨块58缩回时，此时则可对曲面进行打磨或者瓶坯的内部和底部进行打磨，使内部变得光滑，当打磨块58向外伸出的时候，则可对平面进行打磨，打磨方式多样，适配性更强，减少了换刀的过程，提高了效率，同时对于瓶坯模具底部的圆弧具备良好的打磨效果，使底部圆弧能够更加圆润光滑，保证了瓶坯生产的质量。

所述调距结构3包括第一滑槽31、第一滑块32、第二滑槽33、第二滑块34、第一套环35、连接块36、第三滑槽37、第二套环38、长块39、第四滑槽310、滑竿311、第一转杆312、第一旋转件313、第二转杆314、精调结构7、张紧结构8；第一滑槽31开设于第一腔体21底部，第一滑块32套设于棒体51上可在第一滑槽31内来回移动，第二滑槽33开设于第一腔体21顶部，第二滑块34套设于延长杆24上可在第二滑槽33内来回移动，第一套环35套设于其中之一延长杆24，连接块36设于第一套环35两侧固连于第一腔体21侧壁上，第三滑槽37开设于连接块36上，第二套环38套设于其他延长杆24上，长块39设于第二套环38两边，第四滑槽310开设于长块39上，滑竿311可在第三滑槽37和第四滑槽310内来回移动，第一转杆312套设于滑竿311上，第一旋转件313设于第一转杆312中段，第二转杆314中段套设于第一旋转件313上，精调结构7用于进一步精准调节棒体51之间的距离，张紧结构8用于保持传动带23松紧；通过第一滑块32和第二滑块34分别套设于棒体51上和延长杆24上的形式，使棒体51可在第二移动块57内进行稳定的移动，第一套环35上设置有连接块36与第一腔体21的侧壁相连接，则此棒体51为中心棒体51，即在棒体51距离调节的过程中作为中心或参照，第一转杆312和第二转杆314之间互相连接，即第一转杆312的两端通过套设于滑竿311上的方式分别连接有两根第二转杆314，同理第二转杆314的两端通过套设于滑竿311上的方式分别连接有两根第一转杆312，即第一转杆312和第二转杆314中段通过第一旋转件313相连，形成一个X型的个体，个体与个体之间首位相连，成为一个长条、当其中一个发生转动的时候，其余的亦会发生同步的转动，从而控制了用于连接的滑竿311与滑竿311之间的距离，从而进一步的控制了通过由滑竿311带动的每组第二套环38和长块39之间的距离，从而使的受到带动的棒体51能够在进行移动靠拢的过程中，保持棒体51与棒体51之间的距离一致；通过该结构的设置，利用第一旋杆610和第二旋杆610拼接形成稳定结构的方式，有效保证了棒体51的移动距离，对于距离之间的把控更加优良，同步率更高，操作更加的方便，从而将有效保证了棒体51与棒体51之间的距离相同，从而保证了在打磨过程中对于打磨孔切换时定位的精准性，保证了打磨加工的最终效果，保证瓶坯内壁的打磨质量，保证了最终产品的质量。

所述精调结构7包括第三移动块71、第三齿条72、第四齿条73、限位块74、转轴75、第四齿轮76、中心杆77、第五齿轮78、第一拧块79；第三移动块71套设于延长杆24上，第三齿条72和第四齿条73设于第三移动块71上，限位块74用于限位第三齿条72和第四齿条73，转轴75设于第一腔体21侧壁上，第四齿轮76套设于转轴75上用于联动地三齿条和第四齿条73，中心杆77设于第四齿轮76一侧，第五齿轮78套设于中心杆77上与第四齿轮76啮合，第一拧块79设于第一移动块19外侧与转轴75相连；第三齿条72和第四齿条73在第一腔体21侧壁上分别对应设置有一组，通过拧动第一拧块79的方式从而转动第四齿轮76、第四齿轮76的转动将同时带动啮合在其上的第三齿条72和第四齿条73进行等距的移动，从而拉动第三移动块71进行移动，由于第三移动块71套设在延长杆24上，故将带动所套设的棒体51进行移动，通过旋动第一拧块79的方式，控制棒体51的精准移动，第四齿轮76转动的同时，将带动第五齿轮78同时进行旋转，第五齿轮78与第四齿轮76之间相互啮合，保持了同步转动，通过转轴75与第一拧块79相连第四齿轮76的转动将带动第五齿轮78，与另一侧的第四齿轮76进行同步转动；此处采用第五齿轮78的方式对两侧的第四齿轮76进行了联动，使两者的转动角度相同，通过一侧第四齿轮76的转动保证了另一侧第四齿轮76将转过相同的角度，从而保证了设备的稳定性，增加了远第一拧块79端的第四齿轮76的同步稳定性，保证了第三移动块71的移动稳定性，通过第四齿轮76与第三齿条72和第四齿条73之间的啮合，有效提高了设备移动距离的准确性，保证了棒体51之间距离上的准确性，从而提高了设备的稳定性，有效保证了打磨定位及打磨质量，从而保证了最终产品的质量，同时此处将第三移动块71套设于最边缘的延长杆24上，大大减小了移动的阻力，从而增加了设备操控的方便性。

所述张紧结构8包括第一块体81、第五滑槽82、第三滑块83、第二弹性件84、挤压轮85、中心轮86；第一块体81设于设于旋转件下方，第五滑槽82开设于第一块体81上，第三滑块83可在第五滑槽82内的来回移动，第二弹性件84设于第五滑槽82内用于复位第三滑块83，挤压轮85设于第三滑块83下方，中心轮86第一块体81下方；当棒体51之间互相靠近的时候，此时传动带23将会变得松弛、此时在第二弹性件84收缩力下的第三滑块83将朝着中心靠近，从而对传动带23进行挤压，从而使传动带23保持张紧度，随着棒体51之间的靠近，则第三滑块83更加靠近中心，此时两侧的挤压轮85将挤压传动带23到极限位置，并解除到中心轮86，中心轮86随之转动，此时即为棒体51的之间最小距离的极限位置；通过该结构的设置有效保证了传送带的张紧程度，保证了传动质量，与棒体51之间距离的变化同步进行，有效避免了打滑和松脱的可能发生，有效保证了棒体51的打磨质量，从而增强了产品最终的质量，同时通过中心轮86的设置，有效避免了由于传送带之间相距过近可能导致的传送带之间的摩擦，导致的传动带23的损坏，从而延长了设备的使用寿命，减少了维护成本。

所述传动结构4包括第二凹槽41、第三电机42、第二螺纹杆43、皮带轮44、皮带45；第二凹槽41开设于升降框18内，第三电机42设于升降框18一侧，所述第三电机为市面上购得的现有技术，此处不再赘述，第二螺纹杆43设置有两根，穿设于升降框18内两侧，皮带轮44设于第二螺纹杆43一端，皮带45套设于皮带轮44上；通过第三电机42的转动从而驱动其中之一第二螺纹杆43进行转动，从而带动设置在其上的皮带轮44进行转动，通过皮带45的传动，从而控制另一根第二螺纹杆43进行转动；通过该结构的设置通过第二螺纹杆43的设置，保证了第一移动块19移动的稳定性，保证了打磨过程中对于打磨孔之间切换稳定性，保证了定位的准确性，同时通过皮带轮44和皮带45之间的设置，从而保证了两根第二螺纹杆43之间转动将同步进行，从而增加了第一移动块19的稳定性，避免两侧速度不同导致第一移动块19倾斜的可能，从而保证了棒体51的稳定性，保证了最终打磨质量，保证了产品的质量。

所述往复结构6包括第一螺纹块61、第三凹槽62、卡接块63、圆孔64、圆杆65、壳体66、凸轮块67、第三螺纹杆68、第二螺纹块69、旋杆610、第二拧块611、第四电机612；第一螺纹块61套设于第二螺纹杆43上，第三凹槽62开设于第一螺纹块61上，卡接块63设于第一移动块19两侧卡接于第三凹槽62内，圆孔64开设于卡接块63内，圆杆65穿设于第一螺纹块61和卡接块63内，壳体66设于圆杆65中段，凸轮块67可在壳体66内来回移动，第三螺纹杆68穿设于圆杆65内，第二螺纹块69套设于第三螺纹杆68上，旋杆610两端分别可旋转连接于第二螺纹块69和凸轮块67上，第二拧块611设于第三螺纹杆68上方，第四电机612用于驱动圆杆65转动，此处第四电机为市面上购得的现有技术，此处不再赘述；通过第四电机612的转动从而带动圆杆65进行转动，使得凸轮块67不断接触圆孔64的内壁，从而推动第一移动块19进行水平面上的圆周运动，从而控制下方的棒体51进行圆周运动，使其贴合于瓶坯模具型芯的内壁进行打磨，通过拧动第二拧块611的方式，带动第三螺纹杆68进行转动，套设于第三螺纹杆68上的第二螺纹块69将沿着第三螺纹杆68移动，从而控制旋杆610带动凸轮块67的移动，控制其缩回或者伸出的量，通过该距离的控制，对圆周运动的半径进行调整，可各种孔径的瓶胚型芯进行打磨；通过该结构的设置，通过凸轮块67的转动，从而带动第一移动块19在水平上做圆周运动，同时带动棒体51进行圆周运动，从而对瓶坯型腔的内表面进行打磨，有效提高了打磨效果，通过拧动第二拧块611方式，可以调节凸轮块67的伸缩量，从而控制棒体51圆周运动的半径，从而能够适配更多种类的孔内径，有效提高了设备的适配性，保证了打磨效果。

具体操作流程如下；

包括以下步骤：

1、准备用于制作模具的钢材；无封胶面设计成单一避空面，脱模面的斜度≧3°，配合面R角避空距离>3mm；

2、模具设计，对模具各结构零件做3D建模，并制作模具总装图；法兰孔径公差为(+0.10mm，+0.12mm)，热嘴定位孔径公差为(+0.05mm，+0.06mm)，热流道定位孔径公差为(+0.03mm，+0.05mm)，镶针孔径公差为(+0.00mm，+0.01mm)，顶针孔径公差为(+0.00mm，+0.01mm)，所有销钉孔径公差为(+0.020mm，+0.025mm)，位置公差为±0.02mm；

3、制作各零件的工程图并制定模具公差标准；CNC加工刀具与主轴的同心度≦0.002mm，平铣刀的底面平面度≦0.005mm，精加工的检测量具采用精确度为0.001mm；

4、注塑模具制造，CAM刀路程序设计并导入CNC制造工艺、EDM制造工艺、WEDM制造工艺及磨削工艺；检测基准必须与加工基准一致，建立完整的检测坐标系取点测量，并在封胶位外2.00mm取点，每个待测面至少取4个点，封胶位超过20mm以上的面需要内外检测两个点，检测胶位标准采用正、负公差，封胶位公差按装配公差选择单向公差；

5、将切割完毕的钢材通过叉车放置在自动打磨机上进行打磨抛光，去除表面毛刺；

6、模具检测；

其中5中的自动打磨机的具体操作流程如下；

通过叉车将物料放置在夹持块14上，进行夹持，夹持件此处未表示，通过第一气缸15推动夹持块14的方式控制模具一个方向上的移动，而第一移动块19控制另一方向上移动的方式，单向上来回移动的方式，通过该方式控制棒体51的位置，来定位打磨孔，随后通过第一电机16的转动控制升降框18向下移动，并拧动第一拧块79，从而转动第四齿轮76、第四齿轮76的转动将同时带动啮合在其上的第三齿条72和第四齿条73进行等距的移动，从而拉动第三移动块71进行移动，从而控制棒体51与棒体51之间的距离。通过第二电机28的转动，从而带动第三齿轮27进行转动，与之相配合的第二齿轮26随之转动，从而通过延长杆24带动多功能打磨棒5和套设在多功能打磨棒5上的第一齿轮22进行转动，由于第一齿轮22之间通过传动带23进行联动，故将带动全部的棒体51进行同步转动，当需要对曲面或者打磨孔进行打磨的时候，此时环形块55缩入第三腔体53内，从而带动打磨块58回缩，当板体转动起来时，棒体51底部则为一个完整的半球状形式，从而对弧面或者瓶坯模具的型芯底部进行细致的打磨，在打磨孔的打磨过程中，通过第四电机612的转动从而带动圆杆65进行转动，使得凸轮块67不断接触圆孔64的内壁，从而推动第一移动块19进行水平面上的圆周运动，从而控制下方的棒体51进行圆周运动，使其贴合于瓶坯模具型芯的内壁进行打磨，当需要对表面上的平面区域进行打磨，第二气缸513将推动第一翻板512的另一端，从而使翻板进行旋转，在旋转的过程中将对挤压块511进行挤压，从而使的挤压块511向下移动，带动推杆59向下移动，推杆59的底部通过滚动件510与第二移动块57相接触的方式将第二移动块57向下挤压，从而使下方的打磨块58从通孔54内伸出，打磨块58的底部为一个平面，可能够对平面进行打磨。

Claims (10)

1.一种瓶坯模具制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

1、准备用于制作模具的钢材；

2、模具设计，对模具各结构零件做3D建模，并制作模具总装图；

3、制作各零件的工程图并制定模具公差标准；

4、注塑模具制造，CAM刀路程序设计并导入CNC制造工艺、EDM制造工艺、WEDM制造工艺及磨削工艺；

5、将切割完毕的钢材通过叉车放置在自动打磨机上进行打磨抛光，去除表面毛刺；

6、模具检测；

其中5中的自动打磨机包括底座(1)、设于底座(1)上的支柱(11)、设于支柱(11)上方的顶板(12)、开设于底座(1)上的第一凹槽(13)、设于第一凹槽(13)内的夹持块(14)、用于推动夹持块(14)来回移动的第一气缸(15)、设于底座(1)上的第一电机(16)、设于第一电机(16)上的第一螺纹杆(17)、套设于第一螺纹杆(17)上的升降框(18)、可在升降框(18)内来回移动的第一移动块(19)、设于第一移动块(19)下方的多个打磨装置(2)、用于调节打磨装置(2)之间距离的调距结构(3)、用于控制第一移动块(19)来回移动的传动结构(4)；将切割完毕的钢材通过叉车放置在夹持块(14)上进行夹持，随后通过第一电机(16)的转动，从而带动升降框(18)进行竖直方向上的移动，从而控制打磨装置(2)的高度，对模具的表面进行打磨，通过第一气缸(15)推动夹持块(14)在第一凹槽(13)内来回移动的方式提供了单方向上的来回移动，配合打磨装置(2)可对模具表面进行打磨，通过第一移动块(19)带动打磨装置(2)的方式提供了与上述方向垂直的方向上的来回移动，从而对模具表面进行全方位的打磨，通过调距结构(3)的设置，调节打磨装置(2)之间的距离，从而可对多种规格的瓶坯模具进行打磨。

2.根据权利要求1所述的瓶坯模具制造方法，其特征在于：所述打磨装置(2)包括开设于第一移动块(19)内的第一腔体(21)、穿设于第一腔体(21)底部的多功能打磨棒(5)、套设于多功能打磨棒(5)上的第一齿轮(22)、套设于第一齿轮(22)上的传动带(23)、设于多功能打磨棒(5)上方的延长杆(24)、开设于第一移动块(19)上方的第二腔体(25)、设于其中之一延长杆(24)上方的第二齿轮(26)、设于第二腔体(25)内与第二齿轮(26)相配合的第三齿轮(27)、用于驱动第三齿轮(27)的第二电机(28)、用于控制多功能打磨棒(5)进行圆周运动的往复结构(6)；通过第二电机(28)的转动，从而带动第三齿轮(27)进行转动，与之相配合的第二齿轮(26)随之转动，从而通过延长杆(24)带动多功能打磨棒(5)和套设在多功能打磨棒(5)上的第一齿轮(22)进行转动，由于第一齿轮(22)之间通过传动带(23)进行联动，故将带动全部的棒体(51)进行同步转动。

3.根据权利要求2所述的瓶坯模具制造方法，其特征在于：所述多功能打磨棒(5)包括棒体(51)、设于棒体(51)下方的半球状打磨头(52)、开设于棒体(51)内的第三腔体(53)、设于第三腔体(53)下方的通孔(54)、可在第三腔体(53)来回移动的环形块(55)、设于第三腔体(53)内用于复位环形块(55)的第一弹性件(56)、设于环形块(55)下方的第二移动块(57)、设于第二移动块(57)下方与通孔(54)相对应的打磨块(58)、穿设于棒体(51)和延长杆(24)之内的推杆(59)、设于推杆(59)下方的滚动件(510)、设于推杆(59)上方的挤压块(511)、一端可旋转连接在第二移动块(57)上的第一翻板(512)、用于推动第一翻板(512)另一端的第二气缸(513)；当对曲面或者瓶坯模具内瓶坯型芯内部进行打磨的时候，此时环形块(55)缩入第三腔体(53)内，从而带动打磨块(58)回缩，当板体转动起来时，棒体(51)底部则为一个完整的半球状形式，从而对弧面或者瓶坯模具的型芯底部进行细致的打磨，而当需要对模具的表面以及平面打磨时，第二气缸(513)将推动第一翻板(512)的另一端，从而使翻板进行旋转，在旋转的过程中将对挤压块(511)进行挤压，从而使的挤压块(511)向下移动，带动推杆(59)向下移动，推杆(59)的底部通过滚动件(510)与第二移动块(57)相接触的方式将第二移动块(57)向下挤压，从而使下方的打磨块(58)从通孔(54)内伸出，打磨块(58)的底部为一个平面，可能够对平面进行打磨。

4.根据权利要求1所述的瓶坯模具制造方法，其特征在于：步骤1中，无封胶面设计成单一避空面，脱模面的斜度≥3°，配合面R角避空距离＞3mm，步骤2中，法兰孔径公差为(+0.10mm，+0.12mm)，热嘴定位孔径公差为(+0.05mm，+0.06mm)，热流道定位孔径公差为(+0.03mm，+0.05mm)，镶针孔径公差为(+0.00mm，+0.01mm)，顶针孔径公差为(+0.00mm，+0.01mm)，所有销钉孔径公差为(+0.020mm，+0.025mm)，位置公差为±0.02mm，步骤3中，CNC加工刀具与主轴的同心度≤0.002mm，平铣刀的底面平面度≤0.005mm，精加工的检测量具采用精确度为0.001mm，步骤4中，检测基准必须与加工基准一致，建立完整的检测坐标系取点测量，并在封胶位外2.00mm取点，每个待测面至少取4个点，封胶位超过20mm以上的面需要内外检测两个点，检测胶位标准采用正、负公差，封胶位公差按装配公差选择单向公差。

5.根据权利要求1所述的瓶坯模具制造方法，其特征在于：步骤3中，CAM刀路粗、精加工均采用顺铣刀路，直边采用插铣刀路加工，并建立标准步距。根据刀路走刀时间及走刀距离，计算刀具磨损时间，建立换刀及检刀的时间标准；封胶位实际的火花位根据机台的型号实际参数检测得出，所有电极采用统一基准读数，线切割精加工前检测并校正机台精度，检测金属线，利用电流补偿误差；制定不同砂轮型号对应的光洁度标准，磨削尺寸精度要求≤0.01mm，先预留0.05mm加工余量，经过千分表检测尺寸后，再加工到所要求的磨削尺寸精度。

6.根据权利要求2所述的瓶坯模具制造方法，其特征在于：所述调距结构(3)包括开设于第一腔体(21)底部的第一滑槽(31)、套设于棒体(51)上可在第一滑槽(31)内来回移动的第一滑块(32)、开设于第一腔体(21)顶部的第二滑槽(33)、套设于延长杆(24)上可在第二滑槽(33)内来回移动的第二滑块(34)、套设于其中之一延长杆(24)的第一套环(35)、设于第一套环(35)两侧固连于第一腔体(21)侧壁上的连接块(36)、开设于连接块(36)上的第三滑槽(37)、套设于其他延长杆(24)上的第二套环(38)、设于第二套环(38)两边的长块(39)、开设于长块(39)上的第四滑槽(310)、可在第三滑槽(37)和第四滑槽(310)内来回移动的滑竿(311)、套设于滑竿(311)上的第一转杆(312)、设于第一转杆(312)中段的第一旋转件(313)、中段套设于第一旋转件(313)上的第二转杆(314)、用于进一步精准调节棒体(51)之间的距离的精调结构(7)、用于保持传动带(23)松紧的张紧结构(8)；通过第一滑块(32)和第二滑块(34)分别套设于棒体(51)上和延长杆(24)上的形式，使棒体(51)可在第二移动块(57)内进行稳定的移动，第一套环(35)上设置有连接块(36)与第一腔体(21)的侧壁相连接，则此棒体(51)为中心棒体(51)，即在棒体(51)距离调节的过程中作为中心或参照，第一转杆(312)和第二转杆(314)之间互相连接，即第一转杆(312)的两端通过套设于滑竿(311)上的方式分别连接有两根第二转杆(314)，同理第二转杆(314)的两端通过套设于滑竿(311)上的方式分别连接有两根第一转杆(312)，即第一转杆(312)和第二转杆(314)中段通过第一旋转件(313)相连，形成一个X型的个体，个体与个体之间首位相连，成为一个长条、当其中一个发生转动的时候，其余的亦会发生同步的转动，从而控制了用于连接的滑竿(311)与滑竿(311)之间的距离，从而进一步的控制了通过由滑竿(311)带动的每组第二套环(38)和长块(39)之间的距离，从而使的受到带动的棒体(51)能够在进行移动靠拢的过程中，保持棒体(51)与棒体(51)之间的距离一致。

7.根据权利要求6所述的瓶坯模具制造方法，其特征在于：所述精调结构(7)包括套设于延长杆(24)上的第三移动块(71)、设于第三移动块(71)上的第三齿条(72)和第四齿条(73)、用于限位第三齿条(72)和第四齿条(73)的限位块(74)、设于第一腔体(21)侧壁上的转轴(75)、套设于转轴(75)上用于联动地三齿条和第四齿条(73)的第四齿轮(76)、设于第四齿轮(76)一侧的中心杆(77)、套设于中心杆(77)上与第四齿轮(76)啮合的第五齿轮(78)、设于第一移动块(19)外侧与转轴(75)相连的第一拧块(79)；第三齿条(72)和第四齿条(73)在第一腔体(21)侧壁上分别对应设置有一组，通过拧动第一拧块(79)的方式从而转动第四齿轮(76)、第四齿轮(76)的转动将同时带动啮合在其上的第三齿条(72)和第四齿条(73)进行等距的移动，从而拉动第三移动块(71)进行移动，由于第三移动块(71)套设在延长杆(24)上，故将带动所套设的棒体(51)进行移动，通过旋动第一拧块(79)的方式，控制棒体(51)的精准移动，第四齿轮(76)转动的同时，将带动第五齿轮(78)同时进行旋转，第五齿轮(78)与第四齿轮(76)之间相互啮合，保持了同步转动，通过转轴(75)与第一拧块(79)相连第四齿轮(76)的转动将带动第五齿轮(78)，与另一侧的第四齿轮(76)进行同步转动。

8.根据权利要求6所述的瓶坯模具制造方法，其特征在于：所述张紧结构(8)包括设于设于旋转件下方的第一块体(81)、开设于第一块体(81)上的第五滑槽(82)、可在第五滑槽(82)内的来回移动的第三滑块(83)、设于第五滑槽(82)内用于复位第三滑块(83)的第二弹性件(84)、设于第三滑块(83)下方的挤压轮(85)、第一块体(81)下方的中心轮(86)；当棒体(51)之间互相靠近的时候，此时传动带(23)将会变得松弛、此时在第二弹性件(84)收缩力下的第三滑块(83)将朝着中心靠近，从而对传动带(23)进行挤压，从而使传动带(23)保持张紧度，随着棒体(51)之间的靠近，则第三滑块(83)更加靠近中心，此时两侧的挤压轮(85)将挤压传动带(23)到极限位置，并解除到中心轮(86)，中心轮(86)随之转动，此时即为棒体(51)的之间最小距离的极限位置。

9.根据权利要求1所述的瓶坯模具制造方法，其特征在于：所述传动结构(4)包括开设于升降框(18)内的第二凹槽(41)、设于升降框(18)一侧的第三电机(42)、穿设于升降框(18)内两侧的两根第二螺纹杆(43)、设于第二螺纹杆(43)一端的皮带轮(44)、套设于皮带轮(44)上的皮带(45)；通过第三电机(42)的转动从而驱动其中之一第二螺纹杆(43)进行转动，从而带动设置在其上的皮带轮(44)进行转动，通过皮带(45)的传动，从而控制另一根第二螺纹杆(43)进行转动。

10.根据权利要求2所述的瓶坯模具制造方法，其特征在于：所述往复结构(6)包括套设于第二螺纹杆(43)上的第一螺纹块(61)、开设于第一螺纹块(61)上的第三凹槽(62)、设于第一移动块(19)两侧卡接于第三凹槽(62)内的卡接块(63)、开设于卡接块(63)内的圆孔(64)、穿设于第一螺纹块(61)和卡接块(63)内的圆杆(65)、设于圆杆(65)中段的壳体(66)、可在壳体(66)内来回移动的凸轮块(67)、穿设于圆杆(65)内的第三螺纹杆(68)、套设于第三螺纹杆(68)上的第二螺纹块(69)、两端分别可旋转连接于第二螺纹块(69)和凸轮块(67)上的旋杆(610)、设于第三螺纹杆(68)上方的第二拧块(611)、用于驱动圆杆(65)转动的第四电机(612)；通过第四电机(612)的转动从而带动圆杆(65)进行转动，使得凸轮块(67)不断接触圆孔(64)的内壁，从而推动第一移动块(19)进行水平面上的圆周运动，从而控制下方的棒体(51)进行圆周运动，使其贴合于瓶坯模具型芯的内壁进行打磨，通过拧动第二拧块(611)的方式，带动第三螺纹杆(68)进行转动，套设于第三螺纹杆(68)上的第二螺纹块(69)将沿着第三螺纹杆(68)移动，从而控制旋杆(610)带动凸轮块(67)的移动，控制其缩回或者伸出的量，通过该距离的控制，对圆周运动的半径进行调整，可各种孔径的瓶胚型芯进行打磨。

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