CN112758649A - 上下料装置以及自动检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种上下料装置以及自动检测系统。上下料装置包括：机台、第一输送托盘机构、第二输送托盘机构以及移栽机构，所述第一输送托盘机构、所述移栽机构及所述第二输送托盘机构沿托盘的输送方向依次安装在所述机台上；在所述上下料装置的送料状态，所述第一输送托盘机构上的托盘内承载有物料，所述第二输送托盘机构上的托盘空载；在所述上下料装置的收料状态，所述第一输送托盘机构上的托盘空载，所述第二输送托盘机构上的托盘内承载有物料。本发明的上下料装置可以自动进行上下料操作，减少碰刮上的隐患。

Description

上下料装置以及自动检测系统

技术领域

本发明涉及电子产品检测技术领域，特别是涉及一种上下料装置以及自动检测系统。

背景技术

现有的检测机台多采用人工进行上料及下料操作，在操作过程中常存在碰刮上的隐患，且浪费人力。

发明内容

基于此，本发明提供一种能够自动进行上下料操作的上下料装置以及自动检测系统。

一种上下料装置，包括：机台、第一输送托盘机构、第二输送托盘机构以及移栽机构，所述第一输送托盘机构、所述移栽机构及所述第二输送托盘机构沿托盘的输送方向依次安装在所述机台上；

所述上下料装置设置有送料状态以及回收状态，在所述上下料装置的送料状态，所述第一输送托盘机构上的托盘内承载有物料，所述第二输送托盘机构上的托盘空载；

在所述上下料装置的回收状态，所述第一输送托盘机构上的托盘空载，所述第二输送托盘机构上的托盘内承载有物料。

上述上下料装置，将第一输送托盘机构、移栽机构及第二输送托盘机构沿托盘的输送方向依次安装在所述机台上，实现自动上下料操作。当上下料装置以送料状态工作时，第一输送托盘机构将承载有物料的托盘送出，待物料取走后，由移栽机构将空托盘输送至第二输送托盘机构，由第二输送托盘机构对空托盘进行回收。当上下料装置以收料状态工作时，第一输送托盘机构将空托盘送出，由移栽机构将空托盘输送至第二输送托盘机构，待物料放置在位于第二输送托盘机构上的空托盘上后，第二输送托盘机构运动并将承载有物料的托盘进行回收，从而实现物料回收。

在其中一个实施例中，所述第一输送托盘机构包括第一升降组件以及第一输送组件，所述第二输送托盘机构包括第二升降组件以及第二输送组件，所述第一输送组件、所述第一升降组件、所述移栽机构、所述第二升降组件及所述第二输送组件沿托盘的输送方向依次安装在所述机台上；

所述第一输送组件包括第一底座、安装在所述第一底座上的第一滑轨以及滑动连接在所述第一滑轨上的第一托盘架，所述第一托盘架用于放置托盘并将托盘输送至所述第一升降组件；

所述第二输送组件包括第二底座、安装在所述第二底座上的第二滑轨、滑动连接在所述第二滑轨上的第二托盘架，所述第二托盘架用于回收由所述第二升降组件输送至所述第二输送组件的托盘。

当上下料装置工作时，第一托盘架在第一滑轨上滑动以将托盘提供至第一升降组件，由第一升降组件带动托盘上下移动，当托盘移动至指定位置后由移栽机构将其运输至第二升降组件上，由第二升降组件带动托盘上下移动并运输至第二输送组件的第二托盘架上，实现托盘的自动传输。

在其中一个实施例中，所述第一升降组件包括第一竖板、安装在所述第一竖板上的第三滑轨以及滑动连接在所述第三滑轨上的第一升降支架，所述第一升降支架用于承载自所述第一托盘架接收的托盘，并将其输送至所述移栽机构；

所述第二升降组件包括第二竖板、安装在所述第二竖版上的第四滑轨以及滑动连接在所述第四滑轨上的第二升降支架，所述第二升降支架用于承载由所述移栽机构输送至所述第二升降组件的托盘，并将其输送至所述第二托盘架进行回收。

当托盘被提供至第一升降组件的第一升降支架上后，通过第一升降支架在第三滑轨的滑动，以带动托盘上下移动。当移栽机构将托盘运输至第二升降组件上时，由第二升降支架对托盘进行承载。之后，通过第二升降支架在第四滑轨上滑动，以带动托盘上下移动并将托盘运输至第二输送组件的第二托盘架上，实现托盘的自动传输。

在其中一个实施例中，所述第一托盘架包括滑动连接在所述第一滑轨上的第一托板以及安装在所述第一托板上的第一导向柱，所述第一托板上设置有开口朝向所述第一升降组件的第一卡槽，所述第一托板滑动时可使所述第一卡槽卡接在所述第一升降支架上，以便于所述第一升降支架可从托盘的底部将放置在所述第一托板上的托盘取走，所述第一导向柱的延伸方向与所述第三滑轨的延伸方向一致，当所述第一升降支架带动托盘在所述第三滑轨上滑动时，所述第一导向柱的设置可为托盘的上下移动提供导向，防止托盘发生侧移。

所述第二托盘架包括滑动连接在所述第二滑轨上的第二托板以及安装在所述第二托板上的第二导向柱，所述第二托板上设置有开口朝向所述第二升降组件的第二卡槽，所述第二托板滑动时可使所述第二卡槽卡接在所述第二升降支架上，以便于将所述第二升降支架上的托盘移送至所述第二托板上，所述第二导向柱的延伸方向与所述第四滑轨的延伸方向一致，当所述第二升降支架带动托盘在所述第四滑轨上滑动时，所述第二导向柱的设置可为托盘的上下移动提供导向，防止托盘发生侧移。

在其中一个实施例中，所述第一输送组件上设置有用于检测托盘位置的第一位置传感器，防止托盘在所述第一输送组件上的移动距离过近或过远，所述第二输送组件上设置有用于检测托盘位置的第二位置传感器，防止托盘在所述第二输送组件上的移动距离过近或过远。

在其中一个实施例中，所述移栽机构包括安装在所述机台上的横移组件、安装在所述横移组件上的纵移组件以及安装在所述纵移组件上的取料组件，所述横移组件用于驱动所述纵移组件横向移动，所述纵移组件用于驱动所述取料组件纵向移动，所述取料组件用于对托盘进行取放。

通过使纵移组件在横移组件横向移动，以调节纵移组件的位置，从而调节安装在纵移组件上的取料组件在水平方向上的位置。进一步地，通过纵移组件的驱动调节取料组件在竖直方向上的位置，以实现对托盘的取放及移动。

本发明还提出了一种自动检测系统，其包括：检测装置以及多个上述的上下料装置，多个所述上下料装置按其功能分为送料装置以及收料装置；

所述送料装置的位于所述第一输送托盘机构上的托盘用于输送物料，所述检测装置用于对所述送料装置输送的物料进行检测，所述收料装置的位于所述第二输送托盘机构上的托盘用于对检测后的物料进行回收。

当所述自动检测系统工作时，所述送料装置的位于所述第一输送托盘机构上的托盘输送物料以供检测，待所述检测装置对物料进行检测后，由第二输送托盘机构上的托盘对检测后的物料进行回收，以自动完成整个检测过程，该过程无需人工操作即可完成，节省人力的同时可降低检测过程中碰刮的隐患。

在其中一个实施例中，所述检测装置包括沿物料运输方向设置的多个检测单元，每个所述检测单元均包括检测机以及机械手；

所述收料装置设置有多个，多个所述收料装置与多个所述检测单元一一对应设置；

沿物料运输方向的第一个所述检测单元的机械手用于将物料由所述送料装置传递至第一个所述检测单元的检测机，或将位于第一个所述检测单元的检测机上的物料传递至下一个所述检测单元继续检测或传递至与第一个所述检测单元对应的所述收料装置进行回收；

沿物料运输方向的其他所述检测单元的机械手用于将物料由上一个所述检测单元传递至当前所述检测单元的检测机，或将位于当前所述检测单元的检测机上的物料传递至下一个所述检测单元继续检测或传递至与当前所述检测单元对应的所述收料装置进行回收。

在其中一个实施例中，与沿物料运输方向的最后一个所述检测单元对应的收料装置设置有多个所述第二输送托盘机构，多个所述第二输送托盘机构按其功能分为成品输送机构以及次品输送机构，所述成品输送机构上的托盘用于对检测后的物料成品进行回收，所述次品输送机构上的托盘用于对检测后的物料次品进行回收，完成整个检测过程。

在其中一个实施例中，相邻两个所述检测单元之间设置有旋转机构，所述旋转机构用于暂时接收由上一个所述检测单元向下一个所述检测单元传递的物料，并将物料提供给下一个所述检测单元的机械手。所述旋转机构为相邻两个所述检测单元之间的物料传递提供暂时停放位置，使物料可以更有序地传递。

附图说明

图1为本发明的自动检测系统的示意图；

图2为本发明的上下料装置的示意图；

图3为本发明的上下料装置的另一角度的示意图；

图4为图2所示的上下料装置的第一输送托盘机构的示意图；

图5为图4所示的第一输送托盘机构的第一升降组件的示意图；

图6为图5所示的第一升降组件的另一角度的示意图；

图7为图2所示的上下料装置的第一输送托盘机构的另一实施方式的示意图；

图8为图2所示的移栽机构的示意图；

图9为图1所示的自动检测系统的送料机构的第三定位台的示意图；

图10为图1所示的自动检测系统的第一机械手的示意图；

图11为图1所示的自动检测系统的送料机构与第一机械手的组合示意图；

图12为图1所示的自动检测系统的第二机械手的示意图；

图13为图1所示的自动检测系统的第一旋转定位装置的示意图；

图14为图13所示的第一旋转定位装置的第一旋转定位机构示意图；

图15为图1所示的自动检测系统的第一旋转定位装置与第二机械手的组合示意图；

图16为图1所示的自动检测系统的第三机械手的示意图；

图17为图1所示的自动检测系统的第二旋转定位装置的示意图；

图18为图17所示的第二旋转定位装置的第二旋转定位机构示意图；

图19为图1所示的自动检测系统的第二旋转定位装置与第三机械手的组合示意图；

图20为图1所示的自动检测系统的第三收料装置的示意图；

图21为图20所示的第三收料装置的另一角度的示意图。

附图中各标号的含义为：

100-上下料装置；11-机台；12-第一输送托盘机构；121-第一升降组件；1211-第一竖板；1212-第三滑轨；1213、第一升降支架；12131、第一升降板；12132、第一升降架；12133-第一垫板；1214-第三驱动件；12141-第一电机；12142-第一同步轮；12143-第二同步轮；12144-第一同步带；122-第一输送组件；1221-第一底座；1222-第一滑轨；1223-第一托盘架；12231-第一托板；122311-第一卡槽；12232-第一导向柱；12233-第一垫块；1224-第一位置传感器；13-第二输送托盘机构；131-第二升降组件；132-第二输送组件；133-成品输送机构；134-次品输送机构；14-移栽机构；141-第三气缸；142-第四气缸；143-取料组件；1431-取料板；1432-吸嘴；144-第五驱动件；145-第五滑轨；

101-送料装置；102-收料装置；1021-第一收料装置；1022-第二收料装置；1023-第三收料装置；

200-检测装置；

21-第一检测单元；211-第一检测机；212-第一机械手；2121-第一物料接收工位；

22-第二检测单元；221-第二检测机；222-第二机械手；2221-第二物料接收工位；

23-第三检测单元；231-第三检测机；232-第三机械手；2321-第三物料接收工位；

300-旋转机构；

31-第一旋转机构；311-第一底座；312-第一定位台；3121-第一底板；3122-第一固定件；3123-第二固定件；3124-第一定位件；31241-第一定位气缸；31242-第一推板；3125-第二定位件；31251-第二定位气缸；31252-第二推板；3126-第一支架；313-第一旋转驱动件；314-第一物料防叠防呆感应件；

32-第二旋转机构；321-第二底座；322-第二定位台；3221-第二底板；3222-第三固定件；3223-第四固定件；3224-第三定位件；32241-第三定位气缸；32242-第三推板；3225-第四定位件；32251-第四定位气缸；32252-第四推板；3226-第二支架；323-第二旋转驱动件；324-第二物料防叠防呆感应件；

400-第三定位台；41-第三底板；42-第五固定件；43-第六固定件；44-第五定位件；441-第五定位气缸；442-第五推板；45-第六定位件；451-第六定位气缸451；452-第六推板；46-第三物料防叠防呆感应件；

500-托盘；

600-物料；

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图1至图21所示，其为本发明的一种实施例的自动检测系统，包括：检测装置200以及多个上下料装置100。

如图2至图8所示，其为本发明的一种实施例的上下料装置100。

如图2及图3所示，该上下料装置100，包括机台11、第一输送托盘机构12、第二输送托盘机构13以及移栽机构14，所述第一输送托盘机构12、所述移栽机构14及所述第二输送托盘机构13沿托盘3的输送方向依次安装在所述机台11上。

所述上下料装置1设置有送料状态以及收料状态，在所述上下料装置1的送料状态，所述第一输送托盘机构12上的托盘500内承载有物料600，所述第二输送托盘机构13上的托盘500空载。

在所述上下料装置1的收料状态，所述第一输送托盘机构12上的托盘500空载，所述第二输送托盘机构14上的托盘500内承载有物料600。

上述上下料装置1，将第一输送托盘机构12、移栽机构14及第二输送托盘机构13沿托盘500的输送方向依次安装在所述机台11上，实现自动上下料操作。当上下料装置100以送料状态工作时，第一输送托盘机构12将承载有物料600的托盘500送出，待物料600取走后，由移栽机构14将空托盘500输送至第二输送托盘机构13，由第二输送托盘机构13对空托盘500进行回收。当上下料装置100以收料状态工作时，第一输送托盘机构12将空托盘500送出，由移栽机构14将空托盘500输送至第二输送托盘机构13，待物料600放置在位于第二输送托盘机构13上的空托盘500上后，第二输送托盘机构13运动并将承载有物料600的托盘500进行回收，从而实现物料600的回收。

请参阅图2及图3，在一实施例中，所述第一输送托盘机构12包括第一升降组件121以及第一输送组件122，所述第二输送托盘机构13包括第二升降组件131以及第二输送组件132，所述第一输送组件122、所述第一升降组件121、所述移栽机构14、所述第二升降组件131及所述第二输送组件132沿托盘500的输送方向依次安装在所述机台11上。

请参阅图4，所述第一输送组件122包括第一底座1221、安装在所述第一底座1221上的第一滑轨1222以及滑动连接在所述第一滑轨1222上的第一托盘架1223，所述第一托盘架1223用于放置托盘500并将托盘500输送至所述第一升降组件121。

当上下料装置工作时，所述第一托盘架1223在所述第一滑轨1222上滑动以将托盘500提供至所述第一升降组件121，由所述第一升降组件121带动托盘500上下移动，当托盘500移动至指定位置后由所述移栽机构14将其运输至所述第二升降组件131上，由所述第二升降组件131带动托盘500上下移动并运输至所述第二输送组件132上，实现托盘500的自动传输。

所述指定位置指所述移栽机构14可将托盘500从第一托盘架1223上取走的位置。可以理解地，当托盘500移动至所述指定位置时，所述移栽机构14可将其从第一托盘架1223上取走。

在一具体实施例中，所述第一输送组件122还包括第一驱动件(图未示)，所述第一驱动件安装在所述第一底座1221上，所述第一驱动件用于驱动所述第一托盘架1223在所述第一滑轨1222上滑动，以带动放置在所述第一托盘架1223上的托盘500运动。

具体地，所述第一驱动件包括第一气缸，所述第一气缸的缸体安装在所述第一底座1221上，所述第一气缸的活塞杆与所述第一托盘架1223相接，通过所述第一气缸的活塞杆的运动以带动所述第一托盘架1223在所述第一滑轨1222上滑动。优选地，所述第一气缸为无杆气缸。在图未示出的其他实施例中，所述第一驱动件也可采用其他驱动方式，如采用电机与丝杆组合的驱动方式，或采用电机与同步轮及同步带组合的驱动方式等。

请参阅图5及图6，在一实施例中，所述第一升降组件121包括第一竖板1211、安装在所述第一竖板1211上的第三滑轨1212以及滑动连接在所述第三滑轨1212上的第一升降支架1213，所述第一升降支架1213用于承载自所述第一托盘架1223接收的托盘500，并将其输送至所述移栽机构14。

当托盘500被提供至第一升降组件121的第一升降支架1213上后，通过第一升降支架1213在第三滑轨1212的滑动，以带动托盘500上下移动。

请参阅图5及图6，在一具体实施例中，所述第一升降组件121还包括第三驱动件1214，所述第三驱动件1214安装在所述第一竖板1211上，所述第三驱动件1214用于驱动所述第一升降支架1213在所述第三滑轨1212上滑动，以带动托盘500上下移动。

具体地，请参阅图5及图6，所述第三驱动件1214包括第一电机12141、第一同步轮12142、第二同步轮12143以及第一同步带12144，所述第一电机12141、所述第一同步轮12142及所述第二同步轮12143安装在所述第一竖板1211上，所述第一同步带12144绕设在所述第一同步轮12142与所述第二同步轮12143上，所述第一电机12141用于驱动所述第一同步轮12142转动，所述第一升降支架1213安装在所述第一同步带12144上且与所述第三滑轨1212滑动接触。

当所述第一电机12141工作时驱动所述第一同步轮12142转动，以带动所述第一同步带12144运动及所述第二同步轮12143转动，从而使安装在所述安装在所述第一同步带12144上的所述第一升降支架1213随所述第一同步带12144运动，实现第一升降支架1213相对所述第三滑轨1212滑动。

优选地，所述第一电机12141为伺服电机。在图未示出的其他实施例中，所述第三驱动件也可采用其他驱动方式，如采用电机与丝杆组合的驱动方式，或采用气缸或油缸的驱动方式等。

请参阅图5及图6，在一具体实施例中，所述第一升降支架1213包括第一升降板12131以及第一升降架12132，所述第一升降板12131安装在所述第一升降架12132上，所述第一升降架12132安装在所述第一同步带12144上且与所述第三滑轨1212滑动接触，所述第一升降板12131用于承载托盘500。

通过将第一升降板12131安装在所述第一升降架12132上，以将第一升降板12131间接地滑动连接在所述第三滑轨1212上，此外，通过设置所述第一升降架12132，可增强所述第一升降板12131的承载强度，以免所述第一升降板12131在托盘500空载或载料时受力变形。

请参阅图5及图6，在一实施例中，所述第一托盘架1223包括滑动连接在所述第一滑轨1222上的第一托板12231以及安装在所述第一托板12231上的第一导向柱12232，所述第一托板12231上设置有开口朝向所述第一升降组件121的第一卡槽122311，所述第一托板12231滑动时可使所述第一卡槽122311卡接在所述第一升降支架1213上，以便于所述第一升降支架1213可从托盘500的底部将放置在所述第一托板12231上的托盘500取走，所述第一导向柱12232的延伸方向与所述第三滑轨1212的延伸方向一致，当所述第一升降支架1213带动托盘500在所述第三滑轨1212上滑动时，所述第一导向柱12232的设置可为托盘500的上下移动提供导向，防止托盘500发生侧移。

请参阅图5及图6，在一优选实施例中，所述第一导向柱12232设置有四个，四个所述第一导向柱12232的横截面均呈L形，所述第一导向柱12232的开口向内，以使托盘500可更加稳定的放置在四个所述第一导向柱12232之间，同时防止托盘500发生侧移。可以理解地，四个所述第一导向柱12232的开口将分别对应托盘500的各个顶角。

请参阅图5及图6，在一实施例中，所述第一输送组件122上设置有用于检测托盘500位置的第一位置传感器1225，通过设置所述第一位置传感器1225，以检测托盘500的位置，防止托盘500在所述第一输送组件122上的移动距离过近或过远。具体地，所述第一位置传感器1225可选用到位传感器，托盘500到达既定位置即使所述第一托盘架1223停止滑动。

请参阅图7，在一其他实施例中，所述第一升降支架1213还包括安装在所述第一升降板12131上的第一垫板12133，所述第一托盘架1223还包括安装在所述第一托板12231上的第一垫块12233，所述第一垫块12233环绕所述第一卡槽122311设置，所述第一卡槽122311卡接在所述第一升降支架1213上时，可使所述第一垫块12233环绕在所述第一垫板12133的外周。

请参阅图2至图6，在一实施例中，所述第二输送组件132的结构与所述第一输送组件122的结构相同。具体的，所述第二输送组件132包括第二底座、安装在所述第二底座上的第二滑轨、滑动连接在所述第二滑轨上的第二托盘架，所述第二托盘架用于回收由所述第二升降组件输送至所述第二输送组件的托盘500。

当上下料装置100工作时，第一托盘架1223在第一滑轨1222上滑动以将托盘500提供至第一升降组件121，由第一升降组件121带动托盘500上下移动，当托盘500移动至指定位置后由移栽机构14将其运输至第二升降组件13上，由第二升降组件13带动托盘500上下移动并运输至第二输送组件13的第二托盘架上，实现托盘500的自动传输。

在一具体实施例中，所述第二输送组件132还包括第二驱动件(图未示)，所述第二驱动件安装在所述第二底座上，所述第二驱动件用于驱动所述第二托盘架在所述第二滑轨上滑动，以带动放置在所述第二托盘架上的托盘500运动。

具体地，所述第二驱动件包括第二气缸，所述第二气缸的缸体安装在所述第二底座上，所述第二气缸的活塞杆与所述第二托盘架相接，通过所述第二气缸的活塞杆的运动以带动所述第二托盘架在所述第二滑轨上滑动。优选地，所述第二气缸为无杆气缸。在图未示出的其他实施例中，所述第二驱动件也可采用其他驱动方式，如采用电机与丝杆组合的驱动方式，或采用电机与同步轮及同步带组合的驱动方式等。

请参阅图2至图6，在一实施例中，所述第二升降组件131的结构也与所述第一升降组件121的结构相同。具体的，所述第二升降组件131包括第二竖板、安装在所述第二竖版上的第四滑轨以及滑动连接在所述第四滑轨上的第二升降支架，所述第二升降支架用于承载由所述移栽机构14输送至所述第二升降组件131的托盘500，并将其输送至所述第二托盘架进行回收。

当所述移栽机构14将托盘500运输至第二升降组件131上时，由第二升降支架对托盘500进行承载。之后，通过第二升降支架在第四滑轨上滑动，以带动托盘500上下移动并将托盘500运输至第二输送组件132的第二托盘架上，实现托盘500的自动传输。

请参阅图2至图6，在一具体实施例中，所述第二升降组件131还包括第四驱动件，所述第四驱动件安装在所述第二竖板上，所述第四驱动件用于驱动所述第二升降机构在所述第四滑轨上滑动以带动托盘500上下移动。

具体地，所述第四驱动件包括第二电机、第三同步轮、第四同步轮以及第二同步带，所述第二电机、所述第三同步轮及所述第四同步轮安装在所述第二竖板上，所述第二同步带绕设在所述第三同步轮与所述第四同步轮上，所述第二电机用于驱动所述第三同步轮转动，所述第二升降支架安装在所述第二同步带上且与所述第四滑轨滑动接触。

当所述第二电机工作时驱动所述第三同步轮转动，以带动所述第二同步带运动及所述第四同步轮转动，从而使安装在所述安装在所述第二同步带上的所述第二升降支架随所述第二同步带运动，实现第二升降支架相对所述第四滑轨滑动。

优选地，所述第二电机为伺服电机。在图未示出的其他实施例中，所述第四驱动件也可采用其他驱动方式，如采用电机与丝杆组合的驱动方式，或采用气缸或油缸的驱动方式等。

请参阅图2至图6，在一具体实施例中，所述第二升降支架包括第二升降板以及第二升降架，所述第二升降板安装在所述第二升降架上，所述第二升降架安装在所述第三同步带上且与所述第四滑轨滑动接触，所述第二升降板用于承载托盘500。

通过将所述第二升降板安装在所述第二升降架上，以将第二升降板间接地滑动连接在所述第四滑轨上，此外，通过设置所述第二升降架，可增强所述第二升降板的承载强度，以免所述第二升降板在托盘500空载或载料时受力变形。

请参阅图2至图6，在一实施例中，所述第二托盘架包括滑动连接在所述第二滑轨上的第二托板以及安装在所述第二托板上的第二导向柱，所述第二托板上设置有开口朝向所述第二升降组件的第二卡槽，所述第二托板滑动时可使所述第二卡槽卡接在所述第二升降支架上，以便于将所述第二升降支架上的托盘500移送至所述第二托板上，所述第二导向柱的延伸方向与所述第四滑轨的延伸方向一致，当所述第二升降支架带动托盘500在所述第四滑轨上滑动时，所述第二导向柱的设置可为托盘500的上下移动提供导向，防止托盘500发生侧移。

在一优选实施例中，所述第二导向柱设置有四个，四个所述第二导向柱的横截面均呈L形，所述第二导向柱的开口向内，以使托盘500可更加稳定的放置在四个所述第二导向柱之间，同时防止托盘500发生侧移。可以理解地，四个所述第二导向柱的开口将分别对应托盘500的各个顶角。

请参阅图5至图6，在一实施例中，所述第二输送组件132上设置有用于检测托盘500位置的第二位置传感器，通过设置所述第二位置传感器，以检测托盘500的位置，防止托盘500在所述第二输送组件132上的移动距离过近或过远。具体地，所述第二位置传感器可选用到位传感器，托盘500到达既定位置即使所述第二托盘架停止滑动。

在一其他实施例中，所述第二升降支架还包括安装在所述第二升降板上的第二垫板，所述第二托盘架还包括安装在所述第二托板上的第二垫块，所述第二垫块环绕所述第二卡槽设置，所述第二卡槽卡接在所述第二升降支架上时，可使所述第二垫块环绕在所述第二垫板的外周。

请参阅图8，在一实施例中，所述移栽机构14包括安装在所述机台上的横移组件、安装在所述横移组件上的纵移组件以及安装在所述纵移组件上的取料组件143，所述横移组件用于驱动所述纵移组件横向移动，所述纵移组件用于驱动所述取料组件143纵向移动，所述取料组件143用于对托盘500进行取放。

通过使所述纵移组件在所述横移组件横向移动，以调节所述纵移组件的位置，从而调节安装在所述纵移组件上的所述取料组件143在水平方向上的位置。进一步地，通过所述纵移组件的驱动调节所述取料组件143在竖直方向上的位置，以实现对托盘500的取放及移动。

可以理解地，若需提取托盘500，则需先对所述取料组件143的位置进行调节，使取料组件143位于所述第一升降组件121的上方，以使所述取料组件143可对所述第一升降组件121上的托盘500进行提取。待提取托盘500之后，使所述取料组件143上升并横向移动至所述第二升降组件131的上方，然后使所述取料组件143下降，将托盘500放置在所述第二升降组件131上，释放托盘500，完成托盘500的位置的转移。

请参阅图8，在一具体实施例中，所述纵移组件包括第三气缸141，所述第三气缸141的缸体滑动连接在所述横移组件上，所述取料组件143安装在所述第三气缸141的活塞杆上，通过所述第三气缸141的活塞杆的运动，带动所述取料组件143纵向移动，调节所述取料组件143在竖直方向上的位置。具体地，所述第三气缸143为双轴气缸。在其他实施例中，所述纵移组件也可采用其他驱动方式，如电机驱动等。

请参阅图8，在一具体实施例中，所述横移组件包括第四气缸142，所述第四气缸142安装在所述机台11上，所述第三气缸141的缸体安装在所述第四气缸142上，通过所述第四气缸142带动所述第三气缸141运动，以调节所述取料组件143在水平方向上的位置。具体地，所述第四气缸142为无杆气缸，所述第三气缸142的缸体安装在所述第四气缸142的缸体上。

请参阅图21，在一具体实施例中，所述横移组件也可包括第五驱动件144以及第五滑轨145，所述第五滑轨145安装在所述机台11上，所述第三气缸141的缸体滑动连接在所述第五滑轨145上，所述第五驱动件144用于驱动所述第三气缸141在所述第五滑轨145上滑动，以使所述取料组件143横向移动，调节所述取料组件143在水平方向上的位置。

具体地，所述第五驱动件144包括第三电机、第三同步带、第五同步轮以及第六同步轮，所述第三电机、所述第五同步轮及所述第六同步轮安装在所述机台11上，所述第三同步带绕设在所述第五同步轮及所述第六同步轮上，所述第三电机用于驱动所述第五同步轮转动，所述第三气缸141的缸体安装在所述第三同步带上且与所述第五滑轨滑动接触。

当所述第三电机工作时驱动所述第五同步轮转动，以带动所述第三同步带运动及所述第六同步轮转动，从而使安装在所述安装在所述第三同步带上的所述第三气缸141随所述第三同步带运动，实现第三气缸141相对所述第五滑轨滑动。

优选地，所述第三电机为伺服电机。在其他实施例中，所述第五驱动件144也可采用其他驱动方式，如气缸或油缸驱动等。

请参阅图8，在一具体实施例中，所述取料组件143包括安装在所述第三气缸141的活塞杆上的取料板1431以及安装在所述取料板1431上的吸嘴1432，所述吸嘴1432用于吸取托盘500，实现托盘500的取放。

请参阅图1，在一实施例中，所述自动检测系统的多个所述上下料装置100按其功能分为送料装置101以及收料装置102。

所述送料装置101的位于所述第一输送托盘机构12上的托盘500用于输送物料600，所述检测装置200用于对所述送料装置101输送的物料600进行检测，所述收料装置102的位于所述第二输送托盘机构13上的托盘500用于对检测后的物料600进行回收。

当所述自动检测系统工作时，所述送料装置101的位于所述第一输送托盘机构12上的托盘500输送物料600以供检测，待所述检测装置200对物料600进行检测后，由所述第二输送托盘机构13上的托盘500对检测后的物料600进行回收，以自动完成整个检测过程，该过程无需人工操作即可完成，节省人力的同时可降低检测过程中碰刮的隐患。

请参阅图1，在一实施例中，所述检测装置200包括沿物料运输方向设置的多个检测单元，每个所述检测单元均包括检测机以及机械手。所述收料装置102设置有多个，多个所述收料装置102与多个所述检测单元一一对应设置。可以理解地，所述检测单元的个数由实际需要检测的项目个数决定，若检测的项目为2个，则所述检测单元的个数也设置为2个，对应的，所述收料装置102也设置为2个，其中，沿物料运输方向的第一个所述收料装置102用于对第一个所述检测单元检测出的不合格物料600进行回收，沿物料运输方向的第二个所述收料装置102则用于对第一个所述检测单元检测出的合格物料600或不合格物料600进行回收。

具体的，沿物料运输方向的第一个所述检测单元的机械手用于将物料由所述送料装置传递至第一个所述检测单元的检测机；当检测结果合格时，第一个所述检测单元的机械手将位于第一个所述检测单元的检测机上的物料传递至下一个所述检测单元继续检测；当检测结果不合格时，第一个所述检测单元的机械手则将位于第一个所述检测单元的检测机上的物料传递至与第一个所述检测单元对应的所述收料装置进行回收。

沿物料运输方向的其他所述检测单元的机械手用于将物料由上一个所述检测单元传递至当前所述检测单元的检测机；当检测结果合格时，当前所述检测单元的机械手将位于当前所述检测单元的检测机上的物料传递至下一个所述检测单元继续检测；当检测结果不合格时，当前所述检测单元的机械手则将位于当前所述检测单元的检测机上的物料传递至与当前所述检测单元对应的所述收料装置进行回收。

请参阅图1，在一实施例中，与沿物料运输方向的最后一个所述检测单元对应的收料装置设置有多个所述第二输送托盘机构13，多个所述第二输送托盘机构13按其功能分为成品输送机构133以及次品输送机构134，所述成品输送机构133上的托盘500用于对检测后的物料成品(合格物料)进行回收，所述次品输送机构134上的托盘500用于对检测后的物料次品(不合格物料)进行回收，完成整个检测过程。

请参阅图1，在一实施例中，相邻两个所述检测单元之间设置有旋转机构300，所述旋转机构300用于暂时接收由上一个所述检测单元向下一个所述检测单元传递的物料600，并将物料600提供给下一个所述检测单元的机械手。所述旋转机构为相邻两个所述检测单元之间的物料600传递提供暂时停放位置，使物料600可以更有序地传递。

请参阅图1，在一具体实施例中，所述检测单元设置有3个，对应的，所述收料装置102也设置有3个。3个所述检测单元均包括检测机以及机械手。

具体的，所述检测装置200包括沿物料运输方向设置的第一检测单元21、第二检测单元22以及第三检测单元23，所述第一检测单元21包括第一检测机211以及第一机械手212(图1中仅示出了放置第一机械手212的底座)，所述第二检测单元22包括第二检测机221以及第二机械手222(图1中仅示出了放置第二机械手222的底座)，所述第三检测单元23包括第三检测机231以及第三机械手232(图1中仅示出了放置第三机械手232的底座)。

请参阅图1，进一步地，所述第一检测机211、所述第二检测机221及第三检测机231的个数不限，可以为一个，也可为多个。在图示实施例中，所述第一检测机211设置有一个，所述第二检测机221设置有为一个，所述第三检测机231设置有两个。优选地，所述第一检测机211为平面度检测机，所述第二检测机221为lod ing检测机，所述第三检测机231为外长宽检测机。

再进一步地，请参考图10，所述第一机械手212设置有两个第一物料接收工位2121，其中，一个第一物料接收工位2121用于对所述送料装置101提供的物料600进行吸附(请参考图11)，另一个第一物料接收工位2121用于对所述第一检测机211检测过的物料600进行吸附。

请参考图12，所述第二机械手222设置有两个第二物料接收工位2221，其中，一个第二物料接收工位2221用于对由所述第一检测单元21传递至所述第二检测单元22的物料600进行吸附(请参考图15)，另一个第二物料接收工位2221用于对所述第二检测机221检测过的物料600进行吸附。

请参考图16，所述第三机械手232设置有三个第三物料接收工位2321，其中，两个第三物料接收工位2321用于对由所述第二检测单元22传递至所述第三检测单元23的物料600进行吸附(请参考图19)，另一个第三物料接收工位2321用于对所述第三检测机231检测过的物料600进行吸附。

所述第一机械手212、所述第二机械手222及所述第三机械手232的各物料接收工位(第一物料接收工位2121、第二物料接收工位2221及第三物料接收工位2321)均包括接收板以及安装在试试接收板上的吸盘，通过各机械手的吸盘实现对物料600的吸附，以带动物料600运动。

3个所述收料装置102分别为与第一检测单元21对应设置的第一收料装置1021、与第二检测单元22对应设置的第二收料装置1022以及与第三检测单元23对应设置的第三收料装置1023，所述第一收料装置1021用于对所述第一检测单元21检测出的不合格物料600进行回收，所述第二收料装置1022用于对所述第二检测单元22检测出的不合格物料600进行回收，所述第三收料装置1023用于分别对所述第三检测单元23检测出的合格物料600及不合格物料600进行回收。

可以理解地，为实现所述第三收料装置1023对合格物料600及不合格物料600的分别回收，请参阅图21，所述第三收料装置1023需设置有多个所述第二输送托盘机构13，多个所述第二输送托盘机构13至少包括一个成品输送机构133以及至少包括一个次品输送机构134。所述成品输送机构133用于所述第三检测单元23检测出的合格物料600进行回收，所述不合格物料600用于所述第三检测单元23检测出的不合格物料600进行回收。在本实施例中，请参阅图21，所述成品输送机构133设置有两个，所述次品输送机构134设置有一个。

请参考图1，在一实施例中，所述第一检测单元21与所述第二检测单元22之间设置有第一旋转机构31，所述第一旋转机构31用于暂时接收由所述第一检测单元21向所述第二检测单元22传递的物料600，并将物料600提供给所述第二检测单元22的第二机械手222。

所述第二检测单元22与所述第三检测单元23之间设置有第二旋转机构32，所述第二旋转机构32用于暂时接收由所述第二检测单元22向第三检测单元23传递的物料600，并将物料600提供给所述第三检测单元23的第三机械手232。

请参阅图13及图14，在一具体实施例中，所述第一旋转机构31包括第一底座311以及第一定位台312，所述第一定位台312转动连接在所述第一底座311上，以旋转放置在所述第一定位台312上的物料600，方便所述第二机械手222的取用。所述第一定位台312用于对放置在其上的物料600进行定位，以调整物料600的位置。

具体地，请参阅图14，第一定位台312包括第一底板3121、第一固定件3122、第二固定件3123、第一定位件3124以及第二定位件3125，所述第一底板3121呈矩形，所述第一固定件3122沿长度方向固定连接在所述第一底板3121的一侧，所述第一定位件3124沿长度方向安装在所述第一底板3121的另一侧，所述第二固定件3123沿宽度方向固定连接在所述第一底板3121的一侧，所述第二定位件3125沿宽度方向安装在所述第一底板3121的另一侧。

所述第一定位件3124包括第一定位气缸31241以及安装在所述第一定位气缸31241的活塞杆上的第一推板31242，所述第一定位气缸31241可驱动所述第一推板31242沿长度方向运动，以调节所述第一推板31242与所述第一固定件3122之间的距离，实现物料600在长度方向上的定位。

所述第二定位件3125包括第二定位气缸31251以及安装在所述第二定位气缸31251的活塞杆上的第二推板31252，所述第二定位气缸31251可驱动所述第二推板31252沿长度方向运动，以调节所述第二推板31252与所述第二固定件3124之间的距离，实现物料600在宽度方向上的定位。

进一步地，所述第一旋转机构31还包括第一旋转驱动件313，所述第一定位台312通过所述第一旋转驱动件313转动连接在所述第一底座311上。优选地，所述第一旋转驱动件313为旋转气缸。

请参阅图14，在一优选实施例中，所述第一旋转机构31还包括设置在所述第一底板3121上的第一物料防叠防呆感应件。

请参阅图14，在一优选实施例中，为使所述第二机械手222从物料600的下方进行取料，所述第一定位台312还包括设置在所述第一底板3121下方的第一支架3126，所述第一底板3121与所述第一支架3126之间围成有避让空间，以供所述第二机械手222穿过。

请参阅图17及图18，在一具体实施例中，所述第二旋转机构32包括第二底座321以及第二定位台322，所述第二定位台322转动连接在所述第二底座321上，以旋转放置在所述第二定位台322上的物料600，方便所述第三机械手232的取用。所述第二定位台322用于对放置在其上的物料600进行定位，以调整物料600的位置。

具体地，请参阅图18，第二定位台322包括第二底板3221、第三固定件3222、第四固定件3223、第三定位件3224以及第四定位件3225，所述第二底板3221呈矩形，所述第三固定件3222沿长度方向固定连接在所述第二底板3221的一侧，所述第三定位件3224沿长度方向安装在所述第二底板3221的另一侧，所述第四固定件3223沿宽度方向固定连接在所述第二底板3221的一侧，所述第四定位件3225沿宽度方向安装在所述第二底板3221的另一侧。

所述第三定位件3224包括第三定位气缸32241以及安装在所述第三定位气缸32241的活塞杆上的第三推板32242，所述第三定位气缸32241可驱动所述第三推板32242沿长度方向运动，以调节所述第三推板32242与所述第三固定件3222之间的距离，实现物料600在长度方向上的定位。

所述第四定位件3225包括第四定位气缸32251以及安装在所述第四定位气缸32251的活塞杆上的第四推板32252，所述第四定位气缸32251可驱动所述第四推板32252沿长度方向运动，以调节所述第四推板32252与所述第四固定件3223之间的距离，实现物料600在宽度方向上的定位。

进一步地，所述第二旋转机构32还包括第二旋转驱动件323，所述第二定位台322通过所述第二旋转驱动件323转动连接在所述第二底座321上。优选地，所述第二旋转驱动件323为旋转气缸。

请参阅图18，在一优选实施例中，所述第二旋转机构32还包括设置在所述第二底板3221上的第二物料防叠防呆感应件324。

请参阅图1，进一步地，所述第一检测机211、所述第二检测机221及第三检测机231的个数不限，可以为一个，也可为多个。在图示实施例中，所述第一检测机211设置有一个，所述第二检测机221设置有为一个，所述第三检测机231设置有两个。

请参阅图18，在一优选实施例中，为使所述第三机械手223可同时带动两个物料600分别至两个所述第三检测机231进行检测，可在所述第二底座321上设置两个所述第二定位台322，以便于所述第三机械手223的提取。

请参阅图3及图9，在一实施例中，所述自动检测系统还包括设置在所述送料装置101(图示为上下料装置100)上的第三定位台400，所述第三定位台400包括第三底板41、第五固定件42、第六固定件43、第五定位件44以及第六定位件45，所述第三底板41呈矩形，所述第五固定件42沿长度方向固定连接在所述第三底板41的一侧，所述第五定位件44沿长度方向安装在所述第三底板41的另一侧，所述第六固定件43沿宽度方向固定连接在所述第三底板41的一侧，所述第六定位件45沿宽度方向安装在所述第三底板41的另一侧。

所述第五定位件44包括第五定位气缸441以及安装在所述第五定位气缸441的活塞杆上的第五推板442，所述第五定位气缸441可驱动所述第五推板442沿长度方向运动，以调节所述第五推板442与所述第五固定件42之间的距离，实现物料600在长度方向上的定位。

所述第六定位件45包括第六定位气缸451以及安装在所述第六定位气缸451的活塞杆上的第六推板452，所述第六定位气缸451可驱动所述第六推板452沿长度方向运动，以调节所述第六推板452与所述第六固定件43之间的距离，实现物料600在宽度方向上的定位。

所述第一机械手212在所述送件装置101取料后，可先将物料600放置在所述第三定位台400上进行定位，以调整物料600的位置，之后再通过所述第一机械手212将调整位置后的物料600输送至所述第一检测机211。

请参阅图9，在一优选实施例中，所述第三底板41上设置有第三物料防叠防呆感应件。

本发明实施例提供的自动检测系统的工作过程如下：

当所述自动检测系统工作时，所述第一机械手212将物料600由所述送料装置101传递至所述第一检测机211进行第一次检测；当第一次检测结果合格时，所述第一机械手212将位于所述第一检测机211上的物料传递至所述第二检测单元22继续检测；当第一次检测结果不合格时，所述第一机械手212则将位于所述第一检测机211上的物料传递至与所述第一收料装置1021进行回收。

当第一次检测结果合格时，所述第二机械手222将物料600由第一检测单元21传递至所述第二检测机221进行第二次检测；当第二次检测结果合格时，所述第二机械手222将位于所述第二检测机221上的物料传递至所述第三检测单元23继续检测；当第二次检测结果不合格时，所述第二机械手222则将位于所述第二检测机221上的物料传递至与所述第二收料装置1022进行回收。

当第二次检测结果合格时，所述第三机械手232将物料600由第二检测单元22传递至所述第三检测机231进行第三次检测；当第三次检测结果合格时，所述第三机械手232将位于所述第三检测机231上的物料传递至所述第三收料装置1023的成品输送机构133进行合格物料600的回收；当第三次检测结果不合格时，所述第三机械手232则将位于所述第三检测机231上的物料传递至所述第三收料装置1023的次品输送机构134进行不合格物料600的回收。

在一图未示出的其他实施例中，若只需对物料进行一次检测，则只需使所述检测装置包括一个检测单元，所述检测单元包括检测机以及机械手。所述机械手用于将所述送料装置的物料传递至所述检测机，或将位于所述检测机上的物料传递至所述收料装置。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种上下料装置，其特征在于：包括机台、第一输送托盘机构、第二输送托盘机构以及移栽机构，所述第一输送托盘机构、所述移栽机构及所述第二输送托盘机构沿托盘的输送方向依次安装在所述机台上；

所述上下料装置设置有送料状态以及收料状态，在所述上下料装置的送料状态，所述第一输送托盘机构上的托盘内承载有物料，所述第二输送托盘机构上的托盘空载；

在所述上下料装置的收料状态，所述第一输送托盘机构上的托盘空载，所述第二输送托盘机构上的托盘内承载有物料。

2.根据权利要求1所述的上下料装置，其特征在于，所述第一输送托盘机构包括第一升降组件以及第一输送组件，所述第二输送托盘机构包括第二升降组件以及第二输送组件，所述第一输送组件、所述第一升降组件、所述移栽机构、所述第二升降组件及所述第二输送组件沿托盘的输送方向依次安装在所述机台上；

所述第一输送组件包括第一底座、安装在所述第一底座上的第一滑轨以及滑动连接在所述第一滑轨上的第一托盘架，所述第一托盘架用于放置托盘并将托盘输送至所述第一升降组件；

所述第二输送组件包括第二底座、安装在所述第二底座上的第二滑轨、滑动连接在所述第二滑轨上的第二托盘架，所述第二托盘架用于回收由所述第二升降组件输送至所述第二输送组件的托盘。

3.根据权利要求2所述的上下料装置，其特征在于，所述第一升降组件包括第一竖板、安装在所述第一竖板上的第三滑轨以及滑动连接在所述第三滑轨上的第一升降支架，所述第一升降支架用于承载自所述第一托盘架接收的托盘，并将其输送至所述移栽机构；

所述第二升降组件包括第二竖板、安装在所述第二竖版上的第四滑轨以及滑动连接在所述第四滑轨上的第二升降支架，所述第二升降支架用于承载由所述移栽机构输送至所述第二升降组件的托盘，并将其输送至所述第二托盘架进行回收。

4.根据权利要求3所述的上下料装置，其特征在于，所述第一托盘架包括滑动连接在所述第一滑轨上的第一托板以及安装在所述第一托板上的第一导向柱，所述第一托板上设置有开口朝向所述第一升降组件的第一卡槽，所述第一托板滑动时可使所述第一卡槽卡接在所述第一升降支架上，所述第一导向柱的延伸方向与所述第三滑轨的延伸方向一致；

所述第二托盘架包括滑动连接在所述第二滑轨上的第二托板以及安装在所述第二托板上的第二导向柱，所述第二托板上设置有开口朝向所述第二升降组件的第二卡槽，所述第二托板滑动时可使所述第二卡槽卡接在所述第二升降支架上，所述第二导向柱的延伸方向与所述第四滑轨的延伸方向一致。

5.根据权利要求2所述的上下料装置，其特征在于，所述第一输送组件上设置有用于检测托盘位置的第一位置传感器，所述第二输送组件上设置有用于检测托盘位置的第二位置传感器。

6.根据权利要求2所述的上下料装置，其特征在于，所述移栽机构包括安装在所述机台上的横移组件、安装在所述横移组件上的纵移组件以及安装在所述纵移组件上的取料组件，所述横移组件用于驱动所述纵移组件横向移动，所述纵移组件用于驱动所述取料组件纵向移动，所述取料组件用于对托盘进行取放。

7.一种自动检测系统，其特征在于，包括检测装置以及多个如权利要求1-6任意一项所述的上下料装置，多个所述上下料装置按其功能分为送料装置以及收料装置；

所述送料装置的位于所述第一输送托盘机构上的托盘用于输送物料，所述检测装置用于对所述送料装置输送的物料进行检测，所述收料装置的位于所述第二输送托盘机构上的托盘用于对检测后的物料进行回收。

8.根据权利要求7所述的自动检测系统，其特征在于，所述检测装置包括沿物料运输方向设置的多个检测单元，每个所述检测单元均包括检测机以及机械手；

所述收料装置设置有多个，多个所述收料装置与多个所述检测单元一一对应设置；

沿物料运输方向的第一个所述检测单元的机械手用于将物料由所述送料装置传递至第一个所述检测单元的检测机，或将位于第一个所述检测单元的检测机上的物料传递至下一个所述检测单元或传递至与第一个所述检测单元对应的所述收料装置；

沿物料运输方向的其他所述检测单元的机械手用于将物料由上一个所述检测单元传递至当前所述检测单元的检测机，或将位于当前所述检测单元的检测机上的物料传递至下一个所述检测单元或传递至与当前所述检测单元对应的所述收料装置。

9.根据权利要求8所述的自动检测系统，其特征在于，与沿物料运输方向的最后一个所述检测单元对应的收料装置设置有多个所述第二输送托盘机构，多个所述第二输送托盘机构按其功能分为成品输送机构以及次品输送机构，所述成品输送机构上的托盘用于对检测后的物料成品进行回收，所述次品输送机构上的托盘用于对检测后的物料次品进行回收。

10.根据权利要求8所述的自动检测系统，其特征在于，相邻两个所述检测单元之间设置有旋转定位装置，所述旋转定位装置用于暂时接收由上一个所述检测单元向下一个所述检测单元传递的物料，并将物料提供给下一个所述检测单元的机械手。

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