CN112736291A - 反卷式电芯封装方法、电池及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种反卷式电芯封装方法、电池及其加工方法。上述的反卷式电芯封装方法包括以下步骤：提供封装铝塑膜，并对封装铝塑膜进行冲压操作；供反卷式电芯，其中反卷式电芯包括电芯本体及极耳，对极耳进行弯折操作，使极耳形成第一弯折部及第二弯折部；将电芯本体放置于第一电芯槽中；沿折叠线对封装铝塑膜进行折叠；对封装铝塑膜进行预封操作；通过注液口内注入电解液；通过注液口对电池软包进行抽真空封口。经过折极耳操作后的反卷式电芯能够克服极耳与电芯槽接触干涉的问题，以避免使用单电芯槽的铝塑膜时所带来一系列的问题，进而使得使用反卷式电芯的电池不仅具有更高的电能储备量，同时还具备较好的封装质量。

Description

反卷式电芯封装方法、电池及其加工方法

技术领域

本发明涉及软包电池加工技术领域，特别是涉及一种反卷式电芯封装方法、电池及其加工方法。

背景技术

在市场驱动下，锂离子电池得到飞速发展，并广泛运用于信息、智能穿戴、电子和医疗等领域。反向卷绕式电芯作为锂离子电池的其中一种电芯，其具有较大的空间利用率，在相同体积下，反向卷绕式电芯的卷绕极片密度更高，使反向卷绕式电芯具有更大的电能储备量。

传统的卷绕式电芯，其极耳连接于电芯的卷绕中心处，电芯在进行封装时，包裹电芯的铝塑膜上具有沿折叠线对称的两个电芯槽，将电芯本体置于铝塑膜的其中一个电芯槽中，并折叠铝塑膜以盖合电芯本体，极耳即位于折叠后的两层铝塑膜之间，形成软包电池。然而，由于反向卷绕式电芯的极耳连接于电芯本体的最外侧，反卷式电芯与传统的双电芯槽铝塑膜组装时，将会出现因极耳与铝塑膜相互接触干涉，导致电芯本体无法安装在铝塑膜的双电芯槽中的情况。为了使电芯槽能够与反卷式电芯适配，包裹反卷式电芯的铝塑膜只冲压有一个电芯槽，进行电芯封装时，电芯本体远离极耳的一侧位于电芯槽的最低部，极耳则与电芯槽的最顶部平齐，如此，在折叠铝塑膜时才能够使极耳位于折叠后的两层铝塑膜之间。然而，由于铝塑膜仅冲压有一个电芯槽，因此电芯槽的深度将增大，导致在冲压过程中铝塑膜容易破裂，造成加工成本的提高；另外，由于冲压深度的增加，铝塑膜的壁厚将会减小，导致软包电池的外壳容易破损，使软包电池存在容易漏液的情况，进而使得电池的可靠性及安全性下降。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种加工成本较低、封装质量较好、可靠性及安全性较强的反卷式电芯封装方法、电池及其加工方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种反卷式电芯封装方法，包括以下步骤：

提供封装铝塑膜，并对所述封装铝塑膜进行冲压操作，使所述封装铝塑膜形成有第一电芯槽及第二电芯槽，且所述第一电芯槽与所述第二电芯槽沿所述封装铝塑膜的折叠线对称开设；

提供反卷式电芯，其中所述反卷式电芯包括电芯本体及极耳，对所述极耳进行弯折操作，使极耳形成第一弯折部及第二弯折部，所述第一弯折部分别贴合于所述电芯本体的侧面及邻近所述侧面的端面处，所述第二弯折部的部分贴合于所述电芯本体的端面上；

将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中，使所述电芯本体的部分位于所述第一电芯槽内；

沿所述折叠线对所述封装铝塑膜进行折叠，使所述电芯本体的部分还位于所述第二电芯槽内；

对所述封装铝塑膜进行预封操作，形成具有注液口的电池软包；

通过所述注液口内注入电解液，以浸润所述电池软包内的电芯本体；

通过所述注液口对所述电池软包进行抽真空封口，得到电池半成品。

在其中一个实施例中，在对所述封装铝塑膜进行冲压操作的步骤之后，以及在对所述极耳进行弯折操作的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：

对所述反卷式电芯进行平压。

在其中一个实施例中，对所述封装铝塑膜进行冲压操作的步骤具体为：

对所述封装铝塑膜进行冲压操作，使所述封装铝塑膜形成有第一电芯槽、第二电芯槽及泄气槽，所述泄气槽与所述第一电芯槽相邻。

在其中一个实施例中，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：

在所述极耳上粘接极耳胶片。

在其中一个实施例中，所述第一电芯槽的深度与所述第二电芯槽的深度相等。

在其中一个实施例中，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：

对所述封装铝塑膜进行烘干操作。

在其中一个实施例中，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：

对所述反卷式电芯进行烘干操作。

在其中一个实施例中，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：

对所述反卷式电芯进行短路检测。

一种电池的加工方法，包括上述任一实施例所述的反卷式电芯封装方法。

一种电池，所述上述任一实施例所述的电池的加工方法加工得到。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

通过对反卷式电芯进行折极耳操作后，第二弯折部至伸出端的部分极耳位于电芯本体的端面的一侧，且第二弯折部至伸出端的部分极耳与电芯本体的轴向平行，第一弯折部至第二弯折部的部分极耳则与电芯本体的端面贴合。在将电芯本体放置于所述第一电芯槽的过程中，由于第一弯折部至第二弯折部的部分极耳与电芯本体的端面贴合，因此第一弯折部至第二弯折部的部分极耳能够一同被放置在第一电芯槽内，并且使得第二弯折部至伸出端的部分极耳恰好与铝塑膜平面贴合。即经过折极耳操作后的反卷式电芯能够克服极耳与电芯槽接触干涉的问题，使得反卷式电芯能够被双电芯槽的铝塑膜所包裹，以避免使用单电芯槽的铝塑膜时所带来的加工成本高、电池软包容易破损、电池封装可靠性及安全性较低的问题，进而使得使用反卷式电芯的电池不仅具有更高的电能储备量，同时还具备较好的封装质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例中反卷式电芯封装方法的流程图；

图2为图1所示反卷式电芯封装方法的S200中所采用的反卷式电芯的折极耳装置的结构示意图；

图3为图2所示的反卷式电芯的折极耳装置的另一视角的结构示意图；

图4为图2所示的反卷式电芯的折极耳装置的又一视角的结构示意图；

图5为图2所示的反卷式电芯的折极耳装置的极耳弯折机构的结构示意图；

图6为图2所示的反卷式电芯的折极耳装置的极耳弯折机构的另一视角的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一实施例的反卷式电芯封装方法包括以下步骤：提供封装铝塑膜，并对所述封装铝塑膜进行冲压操作，使所述封装铝塑膜形成有第一电芯槽及第二电芯槽，且所述第一电芯槽与所述第二电芯槽沿所述封装铝塑膜的折叠线对称开设；提供反卷式电芯，其中所述反卷式电芯包括电芯本体及极耳，对所述极耳进行弯折操作，使极耳形成第一弯折部及第二弯折部，所述第一弯折部分别贴合于所述电芯本体的侧面及邻近所述侧面的端面处，所述第二弯折部的部分贴合于所述电芯本体的端面上；将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中，使所述电芯本体的部分位于所述第一电芯槽内；沿所述折叠线对所述封装铝塑膜进行折叠，使所述电芯本体的部分还位于所述第二电芯槽内；对所述封装铝塑膜进行预封操作，形成具有注液口的电池软包；通过所述注液口内注入电解液，以浸润所述电池软包内的电芯本体；通过所述注液口对所述电池软包进行抽真空封口，得到电池半成品。

通过对反卷式电芯进行折极耳操作后，第二弯折部至伸出端的部分极耳位于电芯本体的端面的一侧，且第二弯折部至伸出端的部分极耳与电芯本体的轴向平行，第一弯折部至第二弯折部的部分极耳则与电芯本体的端面贴合。在将电芯本体放置于所述第一电芯槽的过程中，由于第一弯折部至第二弯折部的部分极耳与电芯本体的端面贴合，因此第一弯折部至第二弯折部的部分极耳能够一同被放置在第一电芯槽内，并且使得第二弯折部至伸出端的部分极耳恰好与铝塑膜平面贴合。即经过折极耳操作后的反卷式电芯能够克服极耳与电芯槽接触干涉的问题，使得反卷式电芯能够被双电芯槽的铝塑膜所包裹，以避免使用单电芯槽的铝塑膜时所带来的加工成本高、电池软包容易破损、电池封装可靠性及安全性较低的问题，进而使得使用反卷式电芯的电池不仅具有更高的电能储备量，同时还具备较好的封装质量。

如图1所示，为了更好的理解上述的反卷式电芯封装方法，以下对反卷式电芯封装方法作进一步的解释说明，本实施例的反卷式电芯封装方法用于对反卷式电性进行封装。反卷式电芯封装方法包括以下步骤：

S100：提供封装铝塑膜，并对所述封装铝塑膜进行冲压操作，使所述封装铝塑膜形成有第一电芯槽及第二电芯槽，且所述第一电芯槽与所述第二电芯槽沿所述封装铝塑膜的折叠线对称开设。封装铝塑膜用于对反卷式电芯进行包裹，在该步骤中，对封装铝塑膜进行冲压，在铝塑膜上冲出两个形状相同、并且以封装铝塑膜的折叠线对称设置的第一电芯槽及第二电芯槽，第一电芯槽及第二电芯槽均用于容置反卷式电芯的电芯本体。

S200：提供反卷式电芯，其中所述反卷式电芯包括电芯本体及极耳，对所述极耳进行弯折操作，使极耳形成第一弯折部及第二弯折部，所述第一弯折部分别贴合于所述电芯本体的侧面及邻近所述侧面的端面处，所述第二弯折部的部分贴合于所述电芯本体的端面上。反卷式电芯包括电芯本体及极耳，反卷式电芯在完成卷绕后，极耳连接在电芯本体的最外侧，并且极耳的延伸方向与电芯本体的轴向平行。在本步骤中，对反卷式电芯的极耳进行弯折，具体弯折过程如下：首先，对位于电芯本体的侧面及端面交界处的极耳进行弯折，使极耳朝着电芯本体的端面的中心方向折弯，此时，邻近电芯本体的侧面及端面交界处的极耳即形成有第一弯折部，并且第一弯折部至伸出端的部分极耳与电芯本体的端面紧贴；然后，对位于电芯本体的端面上的极耳进行弯折，使得电芯本体的端面上的极耳形成第二弯折部，并且第二弯折部至伸出端的部分电极的长度方向与电芯本体的轴向平行。

S300：将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中，使所述电芯本体的部分位于所述第一电芯槽内。对极耳进行折极耳操作后，将电芯本体放置在第一电芯槽中，在上一步骤中，极耳经过弯折，第二弯折部至伸出端的部分极耳位于电芯本体的端面的一侧，且第二弯折部至伸出端的部分极耳与电芯本体的轴向平行，第一弯折部至第二弯折部的部分极耳则与电芯本体的端面贴合。在将电芯本体放置于所述第一电芯槽的过程中，由于第一弯折部至第二弯折部的部分极耳与电芯本体的端面贴合，因此第一弯折部至第二弯折部的部分极耳能够一同被放置在第一电芯槽内，并且使得第二弯折部至伸出端的部分极耳恰好与铝塑膜平面贴合。即经过折极耳操作后的反卷式电芯能够克服极耳与电芯槽接触干涉的问题，使得反卷式电芯能够被双电芯槽的铝塑膜所包裹，以避免使用单电芯槽的铝塑膜时所带来的加工成本高、电池软包容易破损、电池封装可靠性及安全性较低的问题，进而使得使用反卷式电芯的电池不仅具有更高的电能储备量，同时还具备较好的封装质量。

S400：沿所述折叠线对所述封装铝塑膜进行折叠，使所述电芯本体的部分还位于所述第二电芯槽内。将电芯本体放置在第一电芯槽后，对封装铝塑膜进行折叠，使得封装铝塑膜的第二电芯槽朝着第一电芯槽方向运动，第二电芯槽将盖合在电芯本体上，即通过第一电芯槽和第二电芯槽共同包裹住电芯本体，折叠后的铝塑膜压在第二弯折部至伸出端的部分极耳上，该部分极耳即位于折叠后的两层铝塑膜之间。

S500：对所述封装铝塑膜进行预封操作，形成具有注液口的电池软包。封装铝塑膜进行折叠后，对电芯本体边缘的铝塑膜进行封合，即软包电池封装过程的顶封及侧封工艺，经过预封操作后，封装铝塑膜形成开设有注液口的电池软包。

S600：通过所述注液口内注入电解液，以浸润所述电池软包内的电芯本体。在该步骤中，通过注液管朝电池软包的注液口向电池软包的内部注射电解液，并使电解液的液位漫过电芯的最高处，电解液进入电池软包内与电芯接触并浸润电芯。

S700：通过所述注液口对所述电池软包进行抽真空封口，得到电池半成品。对电池软包进行抽真空，将电池软包内的空气排出，抽真空后对电池软包进行封口，及软包电池封装过程的一封工艺，使电池软包内部保持真空状态。以便于后续对电池半成品进行的化成处理等操作。

在其中一个实施例中，在对所述封装铝塑膜进行冲压操作的步骤之后，以及在对所述极耳进行弯折操作的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：对所述反卷式电芯进行平压。对反卷式电芯进行平压，即是通过压板下压电芯本体，使得电芯本体的厚度下降，由于电芯本体的厚度减少，相应的，铝塑膜的第一电芯槽及第二电芯槽的冲压深度能够得到减少，使得铝塑膜在冲压过程中被冲破的可能性大大减小，并且由于电芯槽的深度下降，能够使得电池软包的膜厚增大，进而增加电池软包的强度及防护能力，使得电池软包不易破损，可靠性和耐用程度更佳。

在其中一个实施例中，对所述封装铝塑膜进行冲压操作的步骤具体为：对所述封装铝塑膜进行冲压操作，使所述封装铝塑膜形成有第一电芯槽、第二电芯槽及泄气槽，所述泄气槽与所述第一电芯槽相邻。将电池软包进行预封后，需要对该电池进行化成处理，化成的目的是让电芯本体的极片表面形成稳定的SEI膜，也是相当于一个把电芯激活的过程，在这个过程中会产生一定量的气体，在化成的过程中，电池软包将被夹具所装夹，夹具将紧压在电芯槽对应的电池软包外壁，因此，化成过程中所产生的气体将被挤压到电芯槽相邻位置的泄气槽上，在化成处理结束后需要排出气体以进行二封，泄气槽的设置能够便于刺破电池软包已进行放气；另外，由于电芯槽被夹具所装夹，使得气体被挤压进泄气槽中，即电芯槽在化成过程中不会发生变形，有助于使得电池成品的外观效果更佳。

在其中一个实施例中，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：在所述极耳上粘接极耳胶片。在对铝塑膜进行预封时，需要将折叠后的两层铝塑膜分别夹紧极耳，并在预封时连同极耳一同封装，为了提高封装的密封性，避免电解液从极耳的封装处流出，在本实施例中，在极耳上粘接极耳胶片。如此，在进行预封时，两层铝塑膜在加热封合的过程中，极耳胶片也一同受热，使得极耳上粘接的极耳胶片能够与铝塑膜熔化粘接，进而在极耳处进行有效的封装结构，提高极耳处的封装密封效果。

在其中一个实施例中，所述第一电芯槽的深度与所述第二电芯槽的深度相等。在本实施例中，封装铝塑膜上的第一电芯槽及第二电芯槽的深度相等，即第一电芯槽和第二电芯槽分别容置一半的电芯本体，能够起到使第一电芯槽和第二电芯槽均匀的分摊电芯本体的厚度的作用，有助于在对封装铝塑膜进行冲压时防止第一电芯槽或者第二电芯槽的冲压深度过大，避免铝塑膜冲压过程中破损的情况，以及能够使得第一电芯槽及第二电芯槽对应的电池软包外壁的厚度更加均匀一致，使得第一电芯槽及第二电芯槽对应的电池软包外壁均具有较好的强度及防护能力。

在其中一个实施例中，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：对所述封装铝塑膜进行烘干操作。软包电池对于软包的含水量有着较高的要求，当软包内的膜壁或者电芯具有较高含水量时，电池的成品的性能将急剧下降，甚至发生电池胀气或者报废，为了使电池具有更好的质量以及性能，在本实施例中，对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，还包括对封装铝塑膜进行烘干操作，烘干操作能够有效的去除封装铝塑膜的水分，有效降低电池软包的内壁的含水量，进而提高成品软包电池的性能及质量。

在其中一个实施例中，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：对所述反卷式电芯进行烘干操作。软包电池对于软包的含水量有着较高的要求，当软包内的膜壁或者电芯具有较高含水量时，电池的成品的性能将急剧下降，甚至发生电池胀气或者报废，为了使电池具有更好的质量以及性能，在本实施例中，对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，还包括对反卷式电芯进行烘干操作，烘干操作能够有效的去除电芯本体的水分，有效降低电池软包内部的电芯本体的含水量，进而提高成品软包电池的性能及质量。

在其中一个实施例中，对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中，还包括步骤：对所述反卷式电芯进行短路检测。由于反卷式电芯在卷绕、压合过程及折极耳过程均有可能出现操作失误，造成反卷式电芯的损坏，因此，对反卷式电芯进行折极耳操作后，还包括对反卷式电芯进行短路检测，短路检测能够检测出已损坏的反卷式电芯，以尽早的将损坏电芯剔除，避免已损坏的反卷式电芯进入到后续的加工过程中，造成更大的损坏。

在其中一个实施例中，对所述极耳进行弯折操作的步骤采用反卷式电芯的折极耳装置对所述反卷式电芯进行折极耳操作。如图2所示，进一步地，反卷式电芯的折极耳装置10包括底座100、电芯定位组件200、电芯压合机构300及极耳弯折机构400。所述电芯定位组件200包括定位件210，所述定位件210与所述底座100连接。所述电芯压合机构300包括第一支架310、压合件320及第一驱动组件330，所述第一支架310与所述底座100连接，所述第一驱动组件330设置于所述第一支架310，且所述第一驱动组件330的动力输出端与所述压合件320连接，所述压合件320与所述定位件210相对设置，所述第一驱动组件330用于驱动所述压合件320靠近或远离所述定位件210。所述极耳弯折机构400包括第二支架410、固定弯折件420、活动弯折件430及第二驱动组件440，所述第二支架410分别与所述底座100及所述固定弯折件420连接，所述固定弯折件420与所述定位件210相邻设置，所述第二驱动组件440设置于所述第二支架410，且所述第二驱动组件440的动力输出端与所述活动弯折件430连接，所述活动弯折件430与所述固定弯折件420相对设置，所述第二驱动组件440用于驱动所述活动弯折件430靠近或远离所述固定弯折件420。

在本实施例中，电芯定位组件200包括定位件210，定位件210安装在底座100上，定位件210用于放置电芯本体，起到辅助固定电芯本体的效果。电芯压合机构300包括第一支架310、压合件320及第一驱动组件330，第一支架310安装在底座100上，第一驱动组件330安装在第一支架310上，压合件320与第一驱动组件330的动力输出端连接，压合件320与定位件210相对设置。进一步地，第一驱动组件330具体为气缸驱动组件或电缸驱动组件，第一驱动组件330用于驱动压合件320相对于定位件运动，以驱动压合件320朝着接近定位件210或远离定位件210的方向移动。具体地，极耳弯折机构400包括第二支架410、固定弯折件420、活动弯折件430及第二驱动组件440，第二支架410安装在底座100上，第二支架410与固定弯折件420连接，第二驱动组件440安装在第二支架上，第二驱动组件440的动力输出端与活动弯折件430连接，固定弯折件420位于定位件210的相邻位置，活动弯折件430与固定弯折件420位置相对，第二驱动组件440具体为气缸及气泵，气缸分别与气泵及活动弯折件430连接，第二驱动组件440用于驱动活动弯折件430位移，以使活动弯折件430朝着接近固定弯折件420或远离固定弯折件420的方向移动。

进一步地，在进行折极耳之前，将电芯本体放置在定位件210中，由于固定弯折件420位于定位件210的相邻位置，使电芯本体定位于定位件210上，反卷式电芯的极耳位于固定弯折件420及活动弯折件430之间。为了使得弯折后的极耳能够位于电芯本体的卷绕中心，固定弯折件420的弯折平面恰好位于电芯本体的卷绕中心处，因此，将电芯本体放置在定位件210中时，需要调整电芯本体，以使极耳位于固定弯折件420及活动弯折件430之间，且使极耳靠近活动弯折件430，才能使活动弯折件430在相对于固定弯折件420运动过程中将极耳有效地弯折。折极耳装置对反卷式电芯进行折极耳的过程为：首先，将电芯本体定位在定位件210上；然后，压合件320在第一驱动组件330的驱动下朝着接近定位件210的方向位移，当压合件320与电芯本体接触时，压合件320停止运动，如此，电芯本体在定位件210的定位作用以及压合件320的压合作用下被完全固定，有助于使得极耳进行弯折时电芯本体的稳定性更高，进而保证极耳弯折的质量；然后，活动弯折件430在第二驱动组件440的驱动下朝着靠近固定弯折件420的方向运动，活动弯折件430在运动过程中将与极耳接触，活动弯折件430与极耳接触后带动极耳向靠近固定弯折件420的方向弯折，使得极耳在电芯本体的侧面与端面的连接处形成第一弯折部，活动弯折件430继续朝着固定弯折件420位移，带动极耳继续进行弯折，当活动弯折件430与固定弯折件420抵接时，由于固定弯折件420的弯折平面恰好位于电芯本体的卷绕中心，因此极耳将在电芯本体的端面的卷绕中心处形成第二弯折部，如此，即完成了对反卷式电芯的折极耳操作。

进一步地，压合件320不仅能起到抵接电芯本体、以使电芯本体被固定在定位件210上的效果，而且压合件320可挤压电芯本体，使得电芯本体受压变形，即令卷状电芯本体从圆形变成椭圆形，进而减少了电芯本体的厚度，相应地，包裹电芯本体的铝塑膜上的电芯槽的厚度也能得到相应的减少，即对铝塑膜的电芯槽进行冲压时，能够减少冲压厚度，使得铝塑膜的强度更高，对电芯的保护效果更好；另外，电芯本体厚度的降低，有助于电芯整体更加轻薄，能够使得电池及使用该电池的产品外形更加美观。

如图3所示，在其中一个实施例中，所述定位件210开设有多个定位槽211，多个所述定位槽211并排设置。定位件210用于放置电芯本体并限制电芯本体滚动，以保证在弯折极耳的过程中电芯本体能保持稳定，在本实施例中，定位件210包括多个定位槽211，每一定位槽211的一端与固定弯折件420的位置相对，电芯本体放置在定位槽211中定位槽211的槽壁能够限制电芯本体滚动，以保持电芯本体位置稳定，电芯本体置于定位槽211时，极耳从定位槽211的一端伸出并伸入固定弯折件420与活动弯折件430之间，即完成了反卷式电芯的放置操作。

如图3所示，在其中一个实施例中，所述电芯定位组件200还包括定位调节件220，所述定位调节件220与所述底座100滑动连接，且所述定位调节件220朝靠近或者远离所述定位件210的方向滑动，每一所述定位槽211位于所述定位调节件220与所述固定弯折件420之间。定位调节件220相当于定位槽211的槽壁，电芯本体放置在定位槽211中时，电芯本体的一端与固定弯折件420相邻，另一端则与定位调节件220抵接，以使各个电芯本体放置的位置能够排列整齐；定位调节件220与底座100滑动连接，通过定位调节件220与定位槽211的距离，能够适应不同长度的电芯本体，使得不同长度的极耳伸出端均能恰好位于固定弯折件420的相邻位置，以获得良好的效果，即使得该折极耳装置的适应性更强，能够对多种长度不同的反卷式电芯进行折极耳操作。

如图4所示，在其中一个实施例中，所述压合件320包括连接板321、压缩弹簧323及压合板322，所述连接板321与第一驱动组件330的动力输出端连接，所述压合板322与连接板321滑动连接，所述压缩弹簧323位于所述连接板321及所述压合板322之间，所述压缩弹簧323的两端分别与所述压合板322及所述连接板321抵接。压合件320不仅能起到固定电芯本体的作用，还能压紧电芯本体，使得电芯本体厚度降低，压合件320下压时，第一驱动组件330驱动连接板321下移，连接板321带动压缩弹簧323及压合板322下移，当压合板322与电芯本体接触时，压合板322对电芯本体进行固定，此时压合板322停止下移，而连接板321持续下移，压缩弹簧323被压缩，进而对压合板322施加弹力，压力对电芯本体进行压紧，使得电芯本体的厚度下降，由于对电芯本体的压紧力来自压缩弹簧323的弹力，能够使得对电芯本体的压力更加缓和，防止刚性下压时对电芯本体的压力作用过于强烈、导致损坏电芯本体内部结构的情况发生。

如图4所示，在其中一个实施例中，所述压合板322还包括压板本体322a、连接柱322b及卡块322c，所述压板本体322a与所述连接柱322b连接，所述连接板321开设有通孔，所述连接柱322b穿设所述通孔内并与所述连接板321滑动连接，所述卡块322c位于所述连接板321背离所述压板本体322a的一侧，且所述卡块322c与所述连接柱连接，所述压缩弹簧323套设于所述连接柱322b，且所述压缩弹簧323的两端分别与所述连接板321与所述压板本体322a抵接，所述卡块322c用于在所述压缩弹簧323处于自然状态时抵接于所述连接板321远离所述压板的侧面。连接板321与压合板322之间还通过连接柱322b进行连接，连接柱322b包括连接柱和卡块322c，连接柱的一端与压合板322固定连接，另一端穿设连接板321的通孔，穿设连接板321的连接柱的端部与卡块322c连接，当压合件320不工作时，连接板321和压合板322之间由于压缩弹簧323的弹力而相互分离，当分开至一定距离时，连接柱322b的卡块322c将与连接板321的抵接，阻止连接板321及压合板322继续分离，以维持连接板321和压合板322的相对位置，当压合件320工作时，连接柱322b还能起到导向作用，使得连接板321和压合板322沿着连接柱322b的轴向进行运动，提高压合件320下压时的平稳性，进而对电芯本体的压合效果更佳。

如图4所示，在其中一个实施例中，所述压合件320与所述第一支架310滑动连接。压合件320在第一驱动组件330的作用下朝接近定位件210或远离定位件210的方向位移，为了增强压合件320在位移时的平稳性，在本实施例中，压合件320与第一支架310滑动连接，由于第一支架310固定在底座100上，并且压合件320与第一支架310滑动连接，在压合件320工作时，压合件320能够在第一驱动组件330的驱动下沿着与第一支架310的滑动连接方向进行位移，使得压合件320的运动过程更加平稳，提高压合件320下压时的平稳性，进而对电芯本体的压合效果更佳。

如图4所示，在其中一个实施例中，电芯压合机构300还包括滑动连接组件340，所述滑动连接组件340包括滑轨342及滑块341，所述滑轨342与所述第一支架310连接，所述滑块341与所述压合件320连接，所述滑轨342与所述滑块341滑动连接。压合件320与第一支架310之间为滑动连接，在本实施例中，电芯压合机构300还包括滑动连接组件340，压合件320与第一支架310之间通过滑动连接组件340进行滑动，压合件320与滑块341连接，第一之间与滑轨342连接，而滑轨342与滑块341之间为滑动连接关系，通过滑块341与滑轨342的作用，使得压合件320能够沿着滑轨342的长度方向进行运动，进而与第一支架310滑动连接。

如图5所示，在其中一个实施例中，所述固定弯折件420与所述第二支架410可拆卸连接。由于不同型号的电芯本体厚度不同，因此电芯本体的卷绕中心距离电芯本体的最外侧的距离也不同，又由于进行折极耳的过程中需要使固定弯折件420的弯折平面位于电芯本体的卷绕中心的对应位置处，因此，在对不同厚度的电芯本体进行折极耳时，需要调整固定弯折件420的位置，适应不同厚度的电芯本体，在本实施例，固定弯折件420与第二支架410滑动连接，可改变固定弯折件420与第二支架410的相对位置关系，使得固定弯折件420的弯折平面位于电芯本体的卷绕中心的对应位置，即可对多种不同厚度的电芯本体进行折极耳操作，使得该折极耳装置的适应性得到提高。

如图6所示，在其中一个实施例中，所述第二支架410开设有长条孔411，所述固定弯折件420开设有螺纹孔，所述螺纹孔与所述长条孔411连通，所述固定弯折件420包括螺纹紧固件421，所述螺纹紧固件421穿设所述长条孔411，并且所述螺纹紧固件421与所述螺纹孔螺合，所述螺纹紧固件421的一端抵接于所述第二支架410背离所述固定弯折件420的一侧。固定弯折件420通过与第二支架410滑动连接，以改变固定弯折件420的位置，进而与电芯本体的位置进行配合，在本实施例中，第二支架410和固定弯折件420之间通过螺纹紧固件421进行固定，需要改变固定弯折件420的位置时，可松开螺纹紧固件421，使得第二支架410和固定弯折件420能够相互滑动，随后将固定弯折件420沿着长条孔411的长度方向进行移动，改变固定弯折件420的位置并使得固定弯折件420的弯折平面与电芯本体的卷绕中心的位置相对，最后通过螺纹紧固件421重新将固定弯折件420与第二支架410进行固定，即完成了固定弯折件420的位置调整。

在其中一个实施例中，所述活动弯折件邻近所述固定弯折件的侧面开设有多个极耳槽，多个极耳槽并排设置，固定弯折件开设有多个凸起结构，多个所述凸起结构用于与多个所述极耳槽一一对应嵌合，多个所述极耳槽与多个定位槽一一对应相邻设置。对极耳进行弯折时，活动弯折件与极耳接触并带动极耳向靠近固定弯折件的方向进行弯折，使得极耳在电芯本体的侧面与端面的连接处形成第一弯折部，然而，活动弯折件每次与极耳的接触位置不可能完全相同，因此，极耳在弯折形成第一弯折部时，无法每次都准确的朝着电芯本体的端面卷绕中心的方向进行弯折，导致弯折件与固定弯折件抵接时，无法使极耳在电芯本体的卷绕中心处形成第二弯折部，进而加工出不良品，需要后期人工进行校正，影响了生产效率。在本实施例中，活动弯折件邻近固定弯折件的侧面开设有多个极耳槽，多个极耳槽与多个定位槽一一对应相邻设置，当活动弯折件下压时，极耳槽将朝着极耳移动，使得极耳进入极耳槽内，当活动弯折件继续下压时，由于极耳位于极耳槽内，极耳槽的槽壁能起到限制极耳偏折，使得极耳能够准确的朝着电芯本体的端面卷绕中心进行弯折，进而提高极耳弯折的质量，降低不良率，提高折极耳的加工效率。

在其中一个实施例中，所述固定弯折件包括固定部及凸起部，所述固定部与所述第二支架连接，所述凸起部与所述固定部连接，所述凸起部凸出于所述固定部邻近所述活动弯折件的侧面，并且所述凸起部与所述定位件相邻设置，多个所述凸起结构设置于所述凸起部邻近所述活动弯折件的侧面。对极耳进行弯折时，活动弯折件与极耳接触并带动极耳向靠近固定弯折件的方向进行弯折，使得极耳在电芯本体的侧面与端面的连接处形成第一弯折部，第一弯折部的弯折过程中极耳远离电芯本体的一端将先与固定弯折件接触，此时第一弯折部与极耳远离电芯本体的端部之间开始弯曲，即第二弯折部开始进行弯折，当固定弯折件与活动弯折件抵接时，便完成了对第二弯折部的弯折。然而，上述对极耳的弯折过程中，由于极耳远离电芯本体的端部将会较快地与固定弯折件接触，而极耳远离电芯本体的端部与固定弯折件接触时，活动弯折件距离固定弯折件的距离较大，因此第二弯折部的弯折过程将会变长，极耳的第二弯折部的折叠点至极耳远离电芯本体的端部之间的部分极耳结构将会进行整体弯曲，使得极耳进行第二弯折部的折叠时很容易出现折偏的现象，进而导致极耳的弯折质量不佳。在本实施例中，凸起部用于与活动弯折件抵接，以使极耳折叠出第二弯折部，由于凸起部凸出于固定部邻近活动弯折件的侧面，凸起部与固定部之间能够形成梯度结构，在对极耳进行折叠时，极耳远离电芯本体的端部将先与固定部接触，而由于凸起部凸出于固定部的侧面，因此活动弯折件能够较快地与凸起部进行抵接，进而缩短第二弯折部的折叠时间，使得第二弯折部的折叠出现折偏的概率下降，进而降低极耳弯折的不良率，提高极耳弯折的成型质量。

进一步地，凸起部邻近所述活动弯折部的侧面与固定部邻近所述弯折部的侧面之间呈斜面过渡状。在极耳远离电芯本体的端部与固定部接触后，以及活动弯折部继续下压的过程中，凸起部邻近所述活动弯折部的侧面与固定部邻近所述弯折部的侧面之间的倾斜面能够起到支撑作用，即对极耳的第二弯折部折叠点至极耳远离电芯本体的端部之间的部分极耳结构进行接触支撑，减少对该段极耳结构的弯折程度，进而降低极耳折偏的概率，提高极耳弯折的成型质量。

在其中一个实施例中，活动弯折件开设有冲切槽，所述冲切槽分别与多个所述极耳槽连通，并且冲切槽的长度方向分别与多个极耳槽的长度方向垂直；反卷式电芯的折极耳装置还包括极耳裁切机构，极耳裁切机构包括冲切件及第三驱动组件，固定弯折件开设有滑动槽，所述冲切件位于滑动槽内，且冲切件与固定弯折件滑动连接，所述冲切件的冲切部与固定弯折件邻近活动弯折件的侧面平齐，且冲切件的冲切部与冲切槽呈相对设置，所述第三驱动组件与底座连接，所述第三驱动组件的动力输出端与冲切件连接，第三驱动组件用于驱动冲切件靠近或远离冲切槽。在本实施例中，冲切件用于对弯折后的极耳进行冲切，使得极耳的长度较为适中，具体地，活动弯折件与固定连接件抵接时，极耳完成了弯折变形，并且极耳位于活动弯折件的极耳槽内，此时第三驱动组件驱动冲切件靠近冲切槽的方向运动，冲切件在运动过程中与极耳接触并对极耳进行冲切，使得过长的部分极耳被去除，使得极耳的长度较为适中，冲切件在冲切过程中将插置进冲切槽内，冲切槽与极耳槽连通并且冲切槽的深度大于极耳槽，因此能够起到提高冲切件对极耳的冲切成功率。

进一步地，固定弯折件开设有废料收集槽，所述废料收集槽位于所述冲切槽远离所述定位件的一侧。在本实施例中，冲切件对极耳进行冲切后，位于冲切件远离定位件一侧的极耳被冲切件切除，被切除的极耳废料掉落至固定弯折件的废料收集槽中，避免极耳废料被冲切后随处掉落的情况，起到便于收集和清理极耳废料的作用。

本申请还提供一种电池的加工方法，所述电池的加工方法包括上述任一实施例所述的反卷式电芯封装方法。

在其中一个实施例中，反卷式电芯封装方法包括以下步骤：提供封装铝塑膜，并对所述封装铝塑膜进行冲压操作，使所述封装铝塑膜形成有第一电芯槽及第二电芯槽，且所述第一电芯槽与所述第二电芯槽沿所述封装铝塑膜的折叠线对称开设；提供反卷式电芯，其中所述反卷式电芯包括电芯本体及极耳，对所述极耳进行弯折操作，使极耳形成第一弯折部及第二弯折部，所述第一弯折部分别贴合于所述电芯本体的侧面及邻近所述侧面的端面处，所述第二弯折部的部分贴合于所述电芯本体的端面上；将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中，使所述电芯本体的部分位于所述第一电芯槽内；沿所述折叠线对所述封装铝塑膜进行折叠，使所述电芯本体的部分还位于所述第二电芯槽内；对所述封装铝塑膜进行预封操作，形成具有注液口的电池软包；通过所述注液口内注入电解液，以浸润所述电池软包内的电芯本体；通过所述注液口对所述电池软包进行抽真空封口，得到电池半成品；对电池半成品进行化成。

在本实施例中，通过对反卷式电芯进行折极耳操作后，第二弯折部至伸出端的部分极耳位于电芯本体的端面的一侧，且第二弯折部至伸出端的部分极耳与电芯本体的轴向平行，第一弯折部至第二弯折部的部分极耳则与电芯本体的端面贴合。在将电芯本体放置于所述第一电芯槽的过程中，由于第一弯折部至第二弯折部的部分极耳与电芯本体的端面贴合，因此第一弯折部至第二弯折部的部分极耳能够一同被放置在第一电芯槽内，并且使得第二弯折部至伸出端的部分极耳恰好与铝塑膜平面贴合。即经过折极耳操作后的反卷式电芯能够克服极耳与电芯槽接触干涉的问题，使得反卷式电芯能够被双电芯槽的铝塑膜所包裹，以避免使用单电芯槽的铝塑膜时所带来的加工成本高、电池软包容易破损、电池封装可靠性及安全性较低的问题，进而使得使用反卷式电芯的电池不仅具有更高的电能储备量，同时还具备较好的封装质量。

进一步地，所述电池的加工方法还包括以下步骤：对所述电池半成品进行化成处理；对所述电池半成品进行抽气操作；对所述电池半成品进行二封操作；对所述电池半成品进行裁剪及折边，得到软包电池。

具体地，在得到电池半成品后，所述反卷式电芯封装方法还包括：将电池半成品进行化成。在本实施例中，化成为通过充放电的方式将电芯内部的正负极物质激活，大大改善了电池的自放电、充放电性能和储存性能。进一步地，在将电池半成品进行化成的步骤之后，所述反卷式电芯封装方法还包括：对所述电池半成品进行抽气操作，由于化成过程中，电芯将会产生气体，因此在化成后需要进行抽气操作，以排出电池软包内的气体。在本实施例中，对所述电池半成品进行抽气操作的步骤包括：首先通过铡刀将电池软包刺破，使电池软包表面形成有刺破孔；然后通过刺破孔对电池软包进行抽真空，这样气袋中的气体就被抽出。进一步地，在对所述电池半成品进行抽气操作的步骤之后，所述反卷式电芯封装方法还包括：对电池半成品进行二封，以保证电池软包的气密性。进一步地，在对电池半成品进行二封的步骤之后，所述反卷式电芯封装方法还包括：将封装完后的多余电池软包进行裁剪，去除电池软包过多的边料，并将电池软包的边缘进行折边整形，得到软包电池。

本申请还提供一种电池，所述上述任一实施例所述的电池的加工方法加工得到。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种反卷式电芯封装方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供封装铝塑膜，并对所述封装铝塑膜进行冲压操作，使所述封装铝塑膜形成有第一电芯槽及第二电芯槽，且所述第一电芯槽与所述第二电芯槽沿所述封装铝塑膜的折叠线对称开设；

提供反卷式电芯，其中所述反卷式电芯包括电芯本体及极耳，对所述极耳进行弯折操作，使极耳形成第一弯折部及第二弯折部，所述第一弯折部分别贴合于所述电芯本体的侧面及邻近所述侧面的端面处，所述第二弯折部的部分贴合于所述电芯本体的端面上；

将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中，使所述电芯本体的部分位于所述第一电芯槽内；

沿所述折叠线对所述封装铝塑膜进行折叠，使所述电芯本体的部分还位于所述第二电芯槽内；

对所述封装铝塑膜进行预封操作，形成具有注液口的电池软包；

通过所述注液口内注入电解液，以浸润所述电池软包内的电芯本体；

通过所述注液口对所述电池软包进行抽真空封口，得到电池半成品。

2.根据权利要求1所述的反卷式电芯封装方法，其特征在于，在对所述封装铝塑膜进行冲压操作的步骤之后，以及在对所述极耳进行弯折操作的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：

对所述反卷式电芯进行平压。

3.根据权利要求1所述的反卷式电芯封装方法，其特征在于，对所述封装铝塑膜进行冲压操作的步骤具体为：

对所述封装铝塑膜进行冲压操作，使所述封装铝塑膜形成有所述第一电芯槽、所述第二电芯槽及泄气槽，所述泄气槽与所述第一电芯槽相邻。

4.根据权利要求1所述的反卷式电芯封装方法，其特征在于，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：

在所述极耳上粘接极耳胶片。

5.根据权利要求1所述的反卷式电芯封装方法，其特征在于，所述第一电芯槽的深度与所述第二电芯槽的深度相等。

6.根据权利要求1所述的反卷式电芯封装方法，其特征在于，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：

对所述封装铝塑膜进行烘干操作。

7.根据权利要求1所述的反卷式电芯封装方法，其特征在于，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：

对所述反卷式电芯进行烘干操作。

8.根据权利要求1所述的反卷式电芯封装方法，其特征在于，在对所述极耳进行弯折操作的步骤之后，以及在将所述电芯本体放置于所述第一电芯槽中的步骤之前，所述反卷式电芯封装方法还包括步骤：

对所述反卷式电芯进行短路检测。

9.一种电池的加工方法，其特征在于，包括权利要求1至8中任意一项所述的反卷式电芯封装方法。

10.一种电池，其特征在于，所述电池采用权利要求9所述的电池的加工方法加工得到。

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