CN112730232B - 锂离子电池热熔胶层性能的测试方法、装置及锂离子电池 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种锂离子电池热熔胶层性能的测试方法、装置及锂离子电池。本发明提供的测试方法包括以下步骤：获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1；获取锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2；当F1＞F2时，判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能合格；当F1≤F2时，判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能不合格。本发明通过获取F1和F2，并根据F1和F2的大小关系判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能是否合格，降低了对热熔胶层性能进行评价时主观因素的影响，实现对锂离子电池热熔胶层性能进行科学合理地评价从而能够指导锂离子电池热熔胶层的设计。本发明的锂离子电池F1大于F2，从而该锂离子电池具有良好的安全性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种锂离子电池热熔胶层性能的测试方法、装置及锂离子电池，属于锂离子电池领域。
背景技术
锂离子电池已经成为我们生活中必不可缺的部分，人们日常生活中所使用的手机、笔记本电脑、数码相机等，都缺少不了锂离子电池。伴随着科学技术的发展，各行各业对锂离子电池的需求越来越大，对锂离子电池的安全性能要求也越来越高。
电芯是锂离子电池的核心部件之一，电芯在跌落时存在电芯内部极片错位，导致严重短路甚至爆炸的风险，因此，往往需要使用热熔胶层将电芯与铝塑膜壳进行粘接，增加电池在跌落过程中的稳定性。
现有技术中，热熔胶层粘接效果评价时常采用人工对热熔胶层进行剥离，并根据剥离时热熔胶层的表现判断热熔胶层粘接效果，由于主观性偏强，因此往往无法为电芯设计时热熔胶层的设计提供有效数据。
如何对热熔胶层对电芯和铝塑膜壳的粘接效果进行科学合理地判断从而指导热熔胶层的设计，提供高安全性能的锂离子电池是锂离子电池领域亟待解决的问题。
发明内容
本发明提供一种锂离子电池热熔胶层性能的测试方法，通过获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1和锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2，并根据F1和F2的大小判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能是否合格，降低了对热熔胶层性能进行评价时主观因素的影响，实现对锂离子电池热熔胶层性能进行科学合理地判断从而能够指导锂离子电池热熔胶层的设计。
本发明还提供一种锂离子电池热熔胶层粘接性能的测试装置，该装置能够实现对锂离子电池热熔胶层粘接性能的测试，并输出对锂离子电池热熔胶层粘接性能的判断结果。
本发明还提供一种锂离子电池，该锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1大于热熔胶层的跌落剪切力F2，因而，该锂离子电池具有良好的跌落安全性，锂离子电池安全性能更高，更加满足当今对锂离子电池安全性能的要求。
本发明一方面提供一种锂离子电池热熔胶层性能的测试方法，包括以下步骤：
获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1；
获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2；
其中，当F1＞F2时，判断所述锂离子电池热熔胶层的粘接性能合格；当F1≤F2时，判断所述锂离子电池热熔胶层的粘接性能不合格。
如上所述的测试方法，其中，当F1≤F2，对所述锂离子电池热熔胶层的面积进行调整处理；
其中，所述调整处理包括：
按照式1确定所述锂离子电池热熔胶层的临界面积S2；
调整所述锂离子电池热熔胶层的面积使不低于1.2S2；
式1中，S1为获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1时热熔胶层的面积。
如上所述的测试方法，其中，所述获取所述锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1包括：
在所述锂离子电池包装层的第一外表面的第一区域进行切断后，平铺所述包装层使所述包装层与电芯平行，其中，所述锂离子电池包装层的第一内表面通过所述热熔胶层与所述电芯的第一表面连接，所述第一外表面与所述第一内表面相对，所述第一区域在所述电芯厚度方向的投影在所述电芯的第一表面上；
使拉力机的第一夹持部夹持所述电芯的夹持端，使所述拉力机的第二夹持部夹持所述锂离子电池包装层的夹持端，其中，所述电芯的夹持端暴露于所述锂离子电池包装层外部，所述锂离子电池包装层的夹持端远离所述电芯的夹持端；
运行所述拉力机直至所述锂离子电池包装层与所述电芯脱离，得到F1。
如上所述的测试方法，其中，所述拉力机的运行速度为10mm/min。
如上所述的测试方法，其中，所述获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2，包括：
对所述锂离子电池进行跌落处理；
根据式2获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2；
式2中，m为所述锂离子电池电芯的质量；t为进行所述锂离子电池跌落处理时锂离子电池接触地面到弹起所需时间；h为进行所述锂离子电池跌落处理时的锂离子电池的跌落高度；h′为进行所述锂离子电池跌落处理时所述锂离子电池接触地面后弹起最大高度；g为重力加速度。
本发明另一方面提供一种锂离子电池热熔胶层粘接性能的测试装置，包括：
第一获取部，用于获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1；
第二获取部，用于获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2；
判断部，用于根据F1和F2，判断所述锂离子电池热熔胶层的粘接性能是否合格。
本发明第三方面还提供一种锂离子电池，所述锂离子电池包括热熔胶层、包装层和电芯，所述包装层包括容置腔，所述电芯置于所述容置腔内，在沿所述电芯的厚度方向上，所述电芯的至少一个外表面为第一极片，所述第一极片包括集流体和设置在所述集流体第一功能表面的活性层，所述集流体的第二功能表面通过所述热熔胶层与所述包装层连接；
所述热熔胶层的实际剪切力F1与所述热熔胶层的跌落剪切力F2满足：F1＞F2。
如上所述的锂离子电池，其中，所述热熔胶层的实际剪切力F1与热熔胶层的面积S1满足：
F1/S1＞0.1。
如上所述的锂离子电池，其中，所述热熔胶层包括热熔层，所述热熔层中包括增粘剂，所述增粘剂在所述热熔层中的质量百分含量为25-30％。
如上所述的锂离子电池，其中，所述热熔胶层实际剪切力F1的检测方法包括步骤(1)到(3)：
(1)在所述锂离子电池包装层的第一外表面的第一区域进行切断后，平铺所述包装层使所述包装层与所述电芯平行，其中，所述锂离子电池包装层的第一内表面通过所述热熔胶层与所述电芯的第一表面连接，所述第一外表面与所述第一内表面相对，所述第一区域在所述电芯厚度方向的投影在所述电芯的第一表面上；
(2)使拉力机的第一夹持部夹持所述电芯的夹持端，使所述拉力机的第二夹持部夹持所述锂离子电池包装层的夹持端，其中，所述电芯的夹持端暴露于所述锂离子电池包装层外部，所述锂离子电池包装层的夹持端远离所述电芯的夹持端；
(3)运行所述拉力机直至所述锂离子电池包装层与所述电芯脱离，得到F1；
所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2的检测方法包括步骤(a)和(b)；
(a)对所述锂离子电池进行跌落处理；
(b)根据式2获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2；
式2中，m为所述锂离子电池电芯的质量；t为进行所述锂离子电池跌落处理时锂离子电池接触地面到弹起所需时间；h为1.7m；h′为进行所述锂离子电池跌落处理时所述锂离子电池接触地面后弹起最大高度；g为重力加速度。
本发明的锂离子电池热熔胶层性能的测试方法，通过获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1和锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2，并根据F1和F2的大小判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能是否合格，当F1＞F2时锂离子电池热熔胶层的粘接性能合格，当F1≤F2时，判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能不合格。本发明的测试方法，一方面，避免了人工对锂离子电池热熔胶层进行剥离以判断热熔胶层的粘接性能时人的主观感受对判断结果的影响，从而能够对热熔胶层的粘接效果进行科学合理地评价和判断；另一方面，本发明的测试方法能够输出具体量化的数据，数据可靠性高，能够为后续热熔胶层的设计提供科学的参考依据。
此外，本发明的锂离子电池热熔胶层性能的测试方法执行难度低，操作简便，便于在锂离子电池生产领域的大范围推广。
本发明的锂离子电池热熔胶层粘接性能的测试装置，能够实现对锂离子电池热熔胶层粘接性能的测试，并输出对锂离子电池热熔胶层粘接性能的判断结果，装置组成简单，占地面积小，有极大的工业应用价值。
本发明的锂离子电池，热熔胶层的实际剪切力F1大于跌落剪切力F2，热熔胶层的粘接力合格，锂离子电池在跌落时电芯与包装层通过热熔胶层稳固连接，电池安全性能高，更加满足当今对锂离子电池安全性能的要求。
附图说明
图1为本发明一实施例中锂离子电池热熔胶层性能的测试方法的流程图；
图2为本发明一实施例中锂离子电池的结构示意图；
图3为本发明另一实施例中锂离子电池的结构示意图；
图4为本发明一实施例中步骤S101的示意图；
图5为本发明一实施例中步骤S103的示意图；
图6为本发明一实施例中，锂离子电池在跌落处理落地瞬间的受力情况；
图7为本发明又一实施例中锂离子电池的结构示意图；
图8为本发明一实施例中集流体的结构示意图。
附图标记：
1、第一被粘表面；
2、第二被粘表面；
3、热熔胶层；
4、包装层；
5、电芯；
6、第一外表面；
7、第一内表面；
8、第一表面；
9、第一区域；
10、第一夹持部；
11、第二夹持部；
12、电芯5的夹持端；
13、包装层4的夹持端；
14、容置腔；
15、第一极片；
16、集流体；
17、第一功能表面；
18、活性层；
19、第二功能表面。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明一方面提供一种锂离子电池热熔胶层性能的测试方法，包括以下步骤：
S1：获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1；
S2：获取锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2；
S3：其中，当F1＞F2时，判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能合格；当F1≤F2时，判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能不合格。
图1为本发明一实施例中锂离子电池热熔胶层性能的测试方法的流程图。如图1所示，本发明的锂离子电池热熔胶层性能的测试方法包括分别获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1和跌落剪切力F2；而后根据F1和F2的大小判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能是否合格，当F1＞F2时，判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能合格；当F1≤F2时，判断锂离子电池热熔胶层的粘接性能不合格。
本发明中所指的热熔胶层的粘接性能合格是指，使用该热熔胶层的锂离子电池经过国标GB 8897.4-2008所规定的跌落测试后，锂离子电池能够达到该国标规定的合格标准，锂离子电池无异常。
图2为本发明一实施例中锂离子电池的结构示意图，如图2所示，该锂离子电池包括第一被粘表面1、第二被粘表面2、热熔胶层3。
在本发明中，剪切力是指使热熔胶层3发生形变且平行于第一被粘表面1或第二被粘表面2的力。本发明中实际剪切力F1是指，当第一被粘表面1与第二被粘表面2发生脱离时，热熔胶层3所受剪切力的大小。本发明中跌落剪切力F2是指，锂离子电池跌落过程中热熔胶层3所受到的剪切力的大小。
本发明对F1和F2的单位不作严格限制，为了方便根据F1和F2对锂离子电池热熔胶层性能的评价，F1和F2的单位可以使用牛顿(N)。
能够理解，当锂离子电池热熔胶层3的实际剪切力F1大于锂离子电池热熔胶层3的跌落剪切力F2时，如果锂离子电池发生跌落，热熔胶层3能够承受跌落剪切力F2，从而使得被热熔胶层3粘接的表面不发生脱离，热熔胶层3牢固地在被粘表面之间形成粘接，被粘表面不发生碰撞，锂离子电池跌落失效风险低。
当锂离子电池热熔胶层3的实际剪切力F1小于等于锂离子电池热熔胶层3的跌落剪切力F2时，如果锂离子电池发生跌落，热熔胶层3无法承受跌落剪切力F2，进而发生热熔胶层3与被粘表面间发生松动或脱落，使得被粘表面间发生碰撞，锂离子电池存在损坏失效、短路、甚至爆炸的风险。
本发明的锂离子电池热熔胶层性能的测试方法，通过获取锂离子电池热熔胶层3的实际剪切力F1和锂离子电池热熔胶层3的跌落剪切力F2，并根据F1和F2的大小判断锂离子电池热熔胶层3的粘接性能是否合格，当F1＞F2时锂离子电池热熔胶层3的粘接性能合格，当F1≤F2时，判断锂离子电池热熔胶层3的粘接性能不合格。本发明的测试方法降低了对热熔胶层3性能进行判断时主观因素的影响，实现对锂离子电池热熔胶层3性能进行科学合理地判断从而能够指导锂离子电池中热熔胶层3的设计。
发明人在研究过程中发现，当F1≤F2时，可以对锂离子电池热熔胶层3的面积进行调整处理；
其中，调整处理包括：
按照式1确定锂离子电池热熔胶层3的临界面积S2；
调整锂离子电池热熔胶层3的面积使不低于1.2S2；
式1中，S1为获取锂离子电池热熔胶层3的实际剪切力F1时热熔胶层3的面积。
在本发明中，临界面积是指热熔胶层3能够承受跌落剪切力F2时的最小面积。在具体实施过程中，使用面积为S1的热熔胶层3获取锂离子电池的实际剪切力F1时，单位面积的热熔胶层3承受的剪切力为F1/S1，则当锂离子电池需要承受的跌落剪切力为F2时，容易得出临界面积S2的计算公式如式1。同时，为了实现对锂离子电池安全性能的进一步提升，热熔胶层3的面积不低于1.2S2。
本发明的测试方法中对S1和S2的单位不作严格限定，例如可以是mm2，在具体计算过程中S1和S2的单位保持一致即可。
此外，当F1＞F2时，在保证热熔胶层3的面积大于1.2S2的基础上，也可以根据生产因素、热熔胶层3施工要求、锂离子电池电池设计要求等调整热熔胶层3的面积，优化生产成本，提高生产效率。
本发明对获取锂离子电池热熔胶层3的实际剪切力F1的方法不作严格限定，只要能够实现获取即可。示例性地，在本发明的一些实施例中，获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1包括：
S101：在锂离子电池包装层4的第一外表面6的第一区域9进行切断后，平铺包装层4使包装层4与电芯5平行，其中，锂离子电池包装层4的第一内表面7通过热熔胶层3与电芯5的第一表面8连接，第一外表面6与第一内表面7相对，第一区域9在电芯厚度方向的投影在电芯5的第一表面8上；
S103：使拉力机的第一夹持部10夹持电芯5的夹持端12，使拉力机的第二夹持部11夹持锂离子电池包装层4的夹持端13，其中，电芯5的夹持端12暴露于锂离子电池包装层4外部，锂离子电池包装层4的夹持端13远离电芯5的夹持端12；
S105：运行拉力机直至锂离子电池包装层4与电芯5脱离，得到F1。
图3为本发明另一实施例中锂离子电池的结构示意图，该锂离子电池包括热熔胶层3、包装层4、电芯5、第一外表面6、第一内表面7、第一表面8。
图4为本发明一实施例中步骤S101的示意图。如图4所示，实施步骤S101时，锂离子电池包括包装层4、电芯5、热熔胶层3、第一外表面6、第一内表面7、第一表面8，第一区域9。包装层4的第一内表面7通过热熔胶层4与电芯5的第一表面8连接，第一外表面6与第一内表面7相对，第一区域9在电芯厚度方向的投影在电芯5的第一表面8上。
图5为本发明一实施例中步骤S103的示意图。如图5所示，实施步骤S103时，锂离子电池包含第一夹持部10，第二夹持部11、电芯5的夹持端12、包装层4的夹持端13。
本发明中的第一外表面6即为锂离子电池包装层4远离电芯5的表面，第一内表面7为包装层4与热熔胶层3粘接的一面。本发明对第一外表面6、第一内表面7的材质不作严格限定，例如，在本发明的一些实施例中，包装层4为锂离子电池常用铝塑壳膜。在沿电芯厚度方向，该铝塑壳膜包括依次设置的聚对苯二甲酸乙二醇酯层、铝箔层、和聚丙烯层，则此时，第一外表面6即为聚对苯二甲酸乙二醇酯层，第一内表面7即为聚丙烯层。在具体实施过程中，也可根据需要在对苯二甲酸乙二醇酯层远离电芯5的表面再设置包括粘接树脂、无机填料、防氧化剂的亚光层，则此时第一外表面6即为亚光层。
本发明对第一表面8的材质不作严格限制，例如，第一表面8可以是锂离子电池领域常用的铝箔。
能够理解，热熔胶层3粘接在锂离子电池的包装层4的第一内表面7和电芯5的第一表面8之间实现锂离子电池包装层4与电芯5之间的连接。为了实现对热熔胶层3实际剪切力F1的测试，需要将锂离子电池进行拆解制作成锂离子电池热熔胶层实际剪切力测试试样，使锂离子电池的包装层4与电芯5平行，从而当对包装层4或电芯5施加平行于第一内表面7或第一表面8的外力时，该外力为热熔胶层3的剪切力。
在具体实施过程中，为了方便地进行锂离子电池的拆解时，可以将包装层4沿电池的极耳侧剪开，并剪开锂离子电池包装层4两侧的封边，将包装层4从没有粘接热熔胶层3的一面揭开，而后在第一区域9内进行切断，平铺包装层4至包装层4与电芯5平行。
此处应强调的是，在锂离子电池包装层4的第一外表面6的第一区域9进行切断时，应当避免对热熔胶层3与第一内表面7的连接区域进行操作，以免对后续测试实际剪切力F1结果的准确性产生影响。
本发明对第一夹持部10，第二夹持部11在拉力机中的位置不作严格限定，例如，可以如图5所示，第一夹持部10包含拉力机的下夹具，下夹具夹紧电芯5的夹持端12，第二夹持部11包含拉力机的上夹具，上夹具夹紧包装层4的夹持端13。
值得注意的是，为了避免获得实际剪切力F1的过程中偶然因素对结果的影响，提高测试结果的准确性。在具体实施过程中，为了获得某一款锂离子电池所用热熔胶层3实际剪切力F1的大小，一般会准备至少3个此款锂离子电池，并在同样的测试条件下重复步骤S101-S105，得到至少3个此锂离子电池的实际剪切力F1，并使用多次测试结果中最小的结果与跌落剪切力F2进行比较以测试热熔胶层的粘接性能是否合格。
在本发明的一些实施例中，拉力机的运行速度为10mm/min。
一般地，第一夹持部10和第二夹持部11中一个为可移动的夹持部，另一个为不可移动的夹持部，在具体操作过程中，拉力机的运行速度可以通过控制夹持部之间的相对运行速度进行控制。
示例性的，在本发明的一些实施例中，获取锂离子电池热熔胶层3的跌落剪切力F2，包括：
S107：对锂离子电池进行跌落处理；
S109：根据式2获取锂离子电池热熔胶层3的跌落剪切力F2；
式2中，m为锂离子电池电芯5的质量；t为进行锂离子电池跌落处理时锂离子电池接触地面到弹起所需时间；h为进行锂离子电池跌落处理时的锂离子电池的跌落高度；h′为进行锂离子电池跌落处理时锂离子电池接触地面后弹起最大高度；g为重力加速度。
能够理解，为了便于各个物理量之间的单位换算，在式2中，所有物理量使用的单位为国际单位。即质量的单位使用千克(kg)，高度的单位使用米(m)，时间的单位使用秒(s)；重力加速度的大小以9.8m/s2进行计算。
图6为本发明一实施例中，锂离子电池在跌落处理落地瞬间的受力情况，下面结合图6对S109中的得出式2的过程进行详细说明。在锂离子电池触地瞬间，锂离子电池由重力作用而产生向下的速度va，在触地的瞬间发生反弹，向下的速度va转变为向上的速度vb。
能够理解，在对锂离子电池进行跌落处理时，热熔胶层3的跌落剪切力F2在锂离子电池触及地面反弹开始的瞬间到达最大。
电池从离地高度为h的地方跌落，以竖直向下为正方向，电池在跌落过程中仅受重力作用，根据物体自由落体过程中落地速度va、落地时间T、高度h、及重力加速度g之间的关系如式3和式4所示，容易得出，锂离子电池落地瞬间的速度va的如式5所示。
锂离子电池落地后向上弹起后亦只受重力作用，同理，由式3和式4可得，从而得出弹起瞬间的速度vb如式6所示，式6中负号表示速度vb的方向与正方向相反。
在锂离子电池落地瞬间，根据动量、冲量之间的关系、以及动量定理，电池落地时的冲量I、动量Δp、热熔胶层3跌落剪切力F2、锂离子电池接触地面到弹起所需时间t之间存在如式7所示的关系，并进行化简，容易得到F2大小的计算方式如式2，方向与正方向相反；当然，也可定义方向向上为正方向，此时F2的大小依旧如式2所示，方向与正方向相同。能够理解，本发明只需要考虑F2的大小，故以式2表示F2。
本发明对获得锂离子电池接触地面到弹起所需时间t，锂离子电池接触地面后弹起最大高度h′的方式不作严格限制，在具体实施过程中可以使用高速相机对锂离子电池的跌落过程进行抓拍从而获得t和h′。
va＝g·T 式4
I＝F2t＝Δp＝mvb-mva 式7
能够理解，当F1≤F2时，对锂离子电池热熔胶层3的组成进行调整处理，增大热熔胶层3的粘接力，可以在不调整热熔胶层3面积的基础上使得锂离子电池中热熔胶层3的粘接性能合格。
在具体操作过程中，对热熔胶层3的组成调整需考虑热熔胶层3的初粘力，从而避免由于热熔胶层3的初粘力过大使得热熔胶层3在施工过程中易粘到异物，影响热熔胶层的施工性能。并且，热熔胶层3粘到异物也会影响热熔胶层3与第一内表面7与第一表面8之间粘接的有效面积，从而影响热熔胶层3的性能。
能够理解，在获得F1及F2之后，如果F1≤F2，具体是对热熔胶层3的面积进行调整还是对热熔胶层3的组分进行调整可以根据生产需求以及锂离子电池的设计相关设计准则进行选择。当然，即使F1＞F2，也可以根据需求对热熔胶层3的面积和组分进行调整。
本发明的另一方面还提供一种锂离子电池热熔胶层粘接性能的测试装置，该测试装置用于执行前述的测试方法。
该装置包括：
第一获取部，用于获取锂离子电池热熔胶层3的实际剪切力F1；
第二获取部，用于获取锂离子电池热熔胶层3的跌落剪切力F2；
判断部，用于根据F1和F2，判断锂离子电池热熔胶层3的粘接性能是否合格。
上述装置用于执行前述测试方法，其实现原理相同，此处不再赘述。
本发明还提供一种锂离子电池，该锂离子电池包括热熔胶层3、包装层4和电芯5，包装层4包括容置腔14，电芯5置于容置腔14内，在沿电芯5的厚度方向上，电芯5的至少一个外表面为第一极片15，第一极片15包括集流体16和设置在集流体16第一功能表面17的活性层18，集流体16的第二功能表面19通过热熔胶层3与包装层4连接；
热熔胶层3的实际剪切力F1与热熔胶层的跌落剪切力F2满足；F1＞F2。
图7为本发明又一实施例中锂离子电池的结构示意图。图8为本发明一实施例中集流体的结构示意图。
本发明中，沿电芯5厚度方向上，电芯5的外表面指电芯5在电芯5厚度方向上最远离电芯5中心的表面。
本发明对第一极片15不作严格限制，例如，第一极片15可以是正极片。能够理解，集流体16是第一极片15中用于负载活性物质的组成部分，活性物质在充放电过程中进行脱锂和嵌锂反应。集流体16一般为薄片状，集流体16的功能表面指集流体16较大的两个表面从而能够实现对活性物质的有效负载。
如图8所示，本实施例中的集流体16包括的第一功能表面17和第二功能表面19，其中第一功能表面17设置有活性层18，活性层18中包含活性物质。
此处需要强调的是，在本发明的锂离子电池中，第一极片15的第一功能表面17相比第二功能表面19更加靠近电芯5的中心。
本发明的锂离子电池的第二功能表面19通过热熔胶层3与包装层4连接，且热熔胶层3的实际剪切力F1大于热熔胶层的跌落剪切力F2，因此热熔胶层3能够在第二功能面19与包装层4之间实现稳固粘接，该锂离子电池在发生跌落时安全风险小，电池安全性能高。
发明人在研究过程中发现，在本发明的一些实施中热熔胶层3的实际剪切力F1与热熔胶层3的面积S1满足：F1/S1＞0.1时锂离子电池的安全性能更加优异。当F1/S1＞0.1，此时锂离子电池中的热熔胶层3能够更加稳固的在电芯5与包装层4之间形成粘接，防止跌落过程中电芯5与包装层4的发生碰撞导致电芯5发生短路或失效，实现进一步提高锂离子电池的安全性。此处需要强调的是，在本实施方式中F1的单位为牛顿(N)，S1的单位为平方毫米(mm2)。
本发明对热熔胶层3的组成不作严格限制，示例性地，在本发明的一些实施例中，热熔胶层3包括热熔层，热熔层中包括增粘剂，增粘剂在热熔层中的质量百分含量为25-30％。
示例性地，在沿电芯厚度方向，热熔胶层3包括依次设置的热熔层、承载层、和粘接层。包装层4与热熔胶层3之间有粘接力，是由于热熔胶层3中的热熔层在电芯热压时受到温度的作用而发生熔融，分子链段在压力的作用下向包装层4进行迁移润湿，与包装层4产生分子间作用力，起到粘接作用；热熔胶层3与第二功能表面19之间有粘接力是由于热熔胶层3中的粘接层在第二功能表面19随着布朗运动逐渐润湿，当粘接层分子与第二功能表面19分子距离小于一定程度后相互吸引，产生范德华力。另外，第二功能表面19为粗糙状态，能够增大分子接触面积，起到增强粘接效果的作用。能够理解，增粘剂为热熔层中主要提供粘接力的组分，热熔层中增粘剂的质量百分含量为25-30％，能够使得热熔胶层3实现在电芯5与包装层4之间的有效粘接，提高锂离子电池的安全性能。
本发明对热熔胶层其他组分不作严格限制，示例性的，在本发明的一些实施方式中，热熔胶层3的热熔层中按照质量百分含量包括苯乙烯-聚丁烯-聚乙烯共聚物40-60％、增粘剂25-30％、增塑剂10-20％、防氧化剂1-5％；热熔胶层3中的承载层为聚对苯二甲酸乙二醇酯；热熔胶层3的粘接层按照质量百分含量包括苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物30-40％、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物20-30％、增粘剂5-10％、软化剂20-25％、防氧化剂1-5％。
本发明对获得锂离子电池的热熔胶层3实际剪切力F1和跌落剪切力F2的方式不作严格限制，示例性地，在本发明的一些实施方式中，热熔胶层实际剪切力F1的检测方法包括步骤(1)到(3)：
(1)在锂离子电池包装层的第一外表面6的第一区域9进行切断后，平铺包装层4使包装层4与电芯5平行，其中，锂离子电池包装层4的第一内表面7通过热熔胶层与电芯5的第一表面8连接，第一外表面6与第一内表面7相对，第一区域9在电芯厚度方向的投影在电芯5的第一表面8上；
(2)使拉力机的第一夹持部10夹持电芯5的夹持端12，使拉力机的第二夹持部11夹持锂离子电池包装层4的夹持端13，其中，电芯5的夹持端12暴露于锂离子电池包装层4外部，锂离子电池包装层4的夹持端13远离电芯的夹持端12；
(3)运行拉力机直至锂离子电池包装层4与电芯5脱离，得到F1；
锂离子电池热熔胶层3的跌落剪切力F2的检测方法包括步骤(a)和(b)；
(a)对锂离子电池进行跌落处理；
(b)根据式2获取锂离子电池热熔胶层3的跌落剪切力F2；
式2中，m为锂离子电池电芯5的质量；t为进行锂离子电池跌落处理时锂离子电池接触地面到弹起所需时间；h为1.7m；h′为进行锂离子电池跌落处理时锂离子电池接触地面后弹起最大高度；g为重力加速度。
在本实施方式中，获取热熔胶层3实际剪切力F1的步骤与前述锂离子电池热熔胶层3性能的测试方法中通过步骤S101-S105获取热熔胶层3的实际剪切力F1基本相同，本发明在此不在赘述。
在本实施方式中，获取热熔胶层3跌落剪切力F2的步骤与前述锂离子电池热熔胶层3性能的测试方法中通过步骤S107-S109获取热熔胶层3的跌落剪切力F2基本相同，只不过本实施方式中限定了锂离子电池的跌落高度为h＝1.7m，本发明在此不在赘述。
以下，通过具体实施例对本发明的锂离子电池热熔胶层性能的测试方法以及锂离子电池进行详细的介绍。
实施例1
本实施例的获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1具体包括以下步骤：
1、准备A款锂离子电池样品3个并制作成锂离子电池热熔胶层实际剪切力测试试样；
其中，A款锂离子电池的电芯质量为0.082kg，热熔胶层面积S1为720mm2，锂离子电池包装层的第一内表面通过热熔胶层与电芯的第一表面连接，第一外表面与第一内表面相对；
2、利用拉力机的上夹具夹紧待测锂离子电池热熔胶层实际剪切力测试试样的包装层的夹持端，下夹具夹紧电芯的夹持端；
3、设定拉力机的运行速度为10mm/min，运行拉力机至锂离子电池热熔胶层实际剪切力测试试样的包装层与电芯脱离，得到一个剪切力；
4、用剩下的两个A款锂离子电池重复上述步骤2-3，三次测试结果中剪切力的最小值64.9N，F1记为64.9N；
本实施例的获取锂离子电池锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2具体包括以下步骤：
1、准备A款锂离子电池样品1个；
其中，A款锂离子电池的电芯质量为0.082kg，热熔胶层面积为720mm2，锂离子电池包装层的第一内表面通过热熔胶层与电芯的第一表面连接，第一外表面与第一内表面相对；
2、将锂离子电池置于手机夹具内，从离地1.7米处进行跌落测试，跌落测试时使得锂离子包装层的第一外表面垂直于地面，使用高速相机对跌落过程进行抓拍，截取电芯触及地面及弹起的两帧画面时间差作为锂离子电池接触地面弹起所需时间t，记录锂离子电池接触地面后弹起最大高度h′，重力加速度g按照9.8m/s2代入式2，通过计算得到F2＝89.74N。
实施例2
本实施例2获取F1的操作步骤与实施例1中获取F1的操作步骤基本相同，唯一不同的是，本实施例2中采用B款锂离子电池，电芯质量为0.075kg，热熔胶层面积S1为900mm2，测得F1＝108.5N；
本实施例2中获取F2的操作步骤与实施例1中获取F2的操作步骤一致，测得F2＝82.08N。
实施例3
本实施例3与实施例1的操作步骤基本相同，唯一不同的是，本实施例3中采用C款锂离子电池，电芯质量为0.065kg，热熔胶层面积S1为840mm2，测得F1＝67.7N；
本实施例3中获取F2的操作步骤与实施例1中获取F2的操作步骤一致，测得F2＝71.14N。
实施例4
本实施例4与实施例1的操作步骤基本相同，唯一不同的是，本实施例4中采用D款锂离子电池，电芯质量为0.058kg，热熔胶层面积S1为960mm2，测得F1＝132.8N；
本实施例4中获取F2的操作步骤与实施例1中获取F2的操作步骤一致，测得F2＝63.84N。
实施例5
本实施例5与实施例1的操作步骤基本相同，唯一不同的是，本实施例5中采用E款锂离子电池，电芯质量为0.055kg，热熔胶层面积S1为900mm2，测得F1＝96.36N；
本实施例5中获取F2的操作步骤与实施例1中获取F2的操作步骤一致，测得F2＝77.69N。
实施例6
本实施例6与实施例1的操作步骤基本相同，唯一不同的是，本实施例6中采用A2、A3、A4款锂离子电池，电芯质量均为0.082kg，
A2款锂离子电池所用热熔胶层面积S1为880mm2，测得F1＝80.2N；
A3款锂离子电池所用热熔胶层面积S1为1040mm2，测得F1＝91.7N；
A4款锂离子电池所用热熔胶层面积S1为1200mm2，测得F1＝110.1N；
本实施例6中获取F2的操作步骤与实施例1中获取F2的操作步骤一致，测得F2＝89.74N；
本实施例6根据式1对临界面积S2进行计算。
实施例7
本实施例7与实施例1的操作步骤基本相同，唯一不同的是，本实施例7中采用G1、G2、G3、G4、G5款锂离子电池，电芯质量均为0.058kg，热熔胶层的面积均为960mm2；本实施例中G1、G2、G3、G4、G5所用热熔胶层的组分中仅有粘接剂含量不同，分别为15％、20％、25％、30％、35％。
本实施例7中获取F2的操作步骤与实施例1中获取F2的操作步骤一致，测得F2＝81.93N；
本实施例根据式1对临界面积S2进行计算。
实验例：
对实施例1-7所准备的A、B、C、D、E、A3、A4、G1、G2、G3、G4、G5款锂离子电池分别准备10个，对锂离子电池进行跌落测试以及对实施例7中热熔胶层的初粘力进行测试，测试结果见表1、表2和表3。
1、电池跌落测试：电池跌落测试按照国标GB 8897.4-2008的规定进行，并将跌落高度加严至1.7m，NG代表电池跌落测试不通过；
2、初粘力测试：初粘力测试按照国标GB 4852-2002的规定进行。
表1
表2
表3
由表1可知：
1、实施例2、实施例4、实施例5中获取了B款锂离子电池、D款锂离子电池、E款锂离子电池的实际剪切力F1和跌落剪切力F2，且F1＞F2，据此判断B款锂离子电池、D款锂离子电池、E款锂离子电池的热熔胶层合格；同时，采用国标GB 8897.4-2008规定，并将跌落高度加严至1.7m的电池跌落测试对锂离子电池热熔胶层的粘接性能是否合格进行验证，B款锂离子电池、D款锂离子电池和E款锂离子电池的电池跌落测试全部通过，证明B款锂离子电池、D款锂离子电池、E款锂离子电池的热熔胶层粘接性能合格。
2、实施例1和实施例3中获取了A款锂离子电池和C款锂离子电池的实际剪切力F1和跌落剪切力F2，且F1≤F2，据此判断A款锂离子电池和C款锂离子电池的热熔胶层不合格；采用国标GB 8897.4-2008规定，并将跌落高度加严至1.7m的电池跌落测试对锂离子电池热熔胶层的粘接力是否合格进行验证，A款锂离子电池和C款锂离子电池的电池跌落测试未全部通过，证明A款锂离子电池和C款锂离子电池的热熔胶层的粘接性能不合格。
综上所述，采用本发明提供的热熔胶层性能测试方法能够对锂离子电池的热熔胶层的粘接性能进行科学合理地评价。
由表2可知：
1、A款锂离子电池的F1≤F2，通过调整热熔胶层的面积得到A3、A4款锂离子电池的F1＞F2，热熔胶层的粘接性能合格；
2、与A3款电池相比，A4款电池的热熔胶层面积S1不低于1.2倍临界面积S2，同时，采用国标GB 8897.4-2008规定，并将跌落高度加严至1.7m的电池跌落测试对锂离子电池热熔胶层的粘接性能进行验证，A4款锂离子电池能够全部通过跌落测试，锂离子电池的安全性能更好。
由表3可知：
1、G1款锂离子电池的F1≤F2，通过调整热熔胶层的组成得到G3、G4、G5款锂离子电池的F1＞F2，热熔胶层的粘接性能合格；
2、G5款锂离子电池所用热熔胶层中增粘剂为35％，成品热熔胶层初粘力为1#球，电芯制作过程中热熔胶层易粘到异物，不利于热熔胶层的施工，不宜使用；G1、G2款锂离子电池所用热熔胶层中增粘剂比例小于等于20％，热熔胶层粘接性能不足，F1≤F2，热熔胶层粘接性能不合格。G3和G4款电池所用热熔胶层增粘剂含量为25％和30％，热熔胶层初粘力小于1#球、且F1＞F2，满足电池制备需求，同时，采用国标GB 8897.4-2008规定，并将跌落高度加严至1.7m的电池跌落测试对锂离子电池热熔胶层的粘接力是否合格进行验证，G3和G4款电池的跌落测试全部通过，锂离子电池的安全性能优异。
综上所述，本发明的方案能够对锂离子电池热熔胶层粘接性能进行合理的评价，并且能够输出有效数据指导锂离子电池热熔胶层的设计。
由表1、表2和表3可知：
1、根据表1、表2、表3各个款式锂离子电池跌落测试结果可以看出，本发明的锂离子电池F1＞F2，此时，锂离子电池在跌落测试时的通过率明显比不满足本发明技术方案的锂离子电池(F1≤F2)的通过率要高，说明本发明提出的使得锂离子电池热熔胶层实际剪切力F1大于跌落剪切力F2能够使得锂离子电池的安全性能得到明显提升。
2、当F1/S＞0.1时，锂离子电池可以100％通过跌落测试，说明锂离子电池的安全性能得到了进一步的提升。
3、当增粘剂在热熔层中的质量百分含量为25-30％时，G3、G4款锂离子电池可以100％通过跌落测试，锂离子电池的安全性能优异，且热熔胶层的初粘力小于1球，热熔胶层的可加工性强。
综上所述，本发明提供的锂离子电池安全性能优异，更加满足当今对锂离子电池安全性能的要求。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (5)
1.一种锂离子电池热熔胶层性能的测试方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1；
获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2；
所述获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2，包括：
对所述锂离子电池进行跌落处理；
根据式2获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2；
式2中，m为所述锂离子电池电芯的质量；t为进行所述锂离子电池跌落处理时锂离子电池接触地面到弹起所需时间；h为进行所述锂离子电池跌落处理时的锂离子电池的跌落高度；h′为进行所述锂离子电池跌落处理时所述锂离子电池接触地面后弹起最大高度；g为重力加速度；
其中，当F1＞F2时，判断所述锂离子电池热熔胶层的粘接性能合格；当F1≤F2时，判断所述锂离子电池热熔胶层的粘接性能不合格。
2.根据权利要求1所述的测试方法，其特征在于，当F1≤F2，对所述锂离子电池热熔胶层的面积进行调整处理；
其中，所述调整处理包括：
按照式1确定所述锂离子电池热熔胶层的临界面积S2；
调整所述锂离子电池热熔胶层的面积使不低于1.2S2；
式1中，S1为获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1时热熔胶层的面积。
3.根据权利要求1所述的测试方法，其特征在于，所述获取所述锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1包括：
在所述锂离子电池包装层的第一外表面的第一区域进行切断后，平铺所述包装层使所述包装层与电芯平行，其中，所述锂离子电池包装层的第一内表面通过所述热熔胶层与所述电芯的第一表面连接，所述第一外表面与所述第一内表面相对，所述第一区域在所述电芯厚度方向的投影在所述电芯的第一表面上；
使拉力机的第一夹持部夹持所述电芯的夹持端，使所述拉力机的第二夹持部夹持所述锂离子电池包装层的夹持端，其中，所述电芯的夹持端暴露于所述锂离子电池包装层外部，所述锂离子电池包装层的夹持端远离所述电芯的夹持端；
运行所述拉力机直至所述锂离子电池包装层与所述电芯脱离，得到F1。
4.根据权利要求3所述的测试方法，其特征在于，所述拉力机的运行速度为10mm/min。
5.一种锂离子电池热熔胶层粘接性能的测试装置，其特征在于，包括：
第一获取部，用于获取锂离子电池热熔胶层的实际剪切力F1；
第二获取部，用于获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2；所述获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2，包括：
对所述锂离子电池进行跌落处理；
根据式2获取所述锂离子电池热熔胶层的跌落剪切力F2；
式2中，m为所述锂离子电池电芯的质量；t为进行所述锂离子电池跌落处理时锂离子电池接触地面到弹起所需时间；h为进行所述锂离子电池跌落处理时的锂离子电池的跌落高度；h′为进行所述锂离子电池跌落处理时所述锂离子电池接触地面后弹起最大高度；g为重力加速度；
判断部，用于根据F1和F2，判断所述锂离子电池热熔胶层的粘接性能是否合格；其中，当F1＞F2时，判断所述锂离子电池热熔胶层的粘接性能合格；当F1≤F2时，判断所述锂离子电池热熔胶层的粘接性能不合格。
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