CN112722846B - 铝板上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝板上料装置，铝板上料装置用于PCB板的加工，铝板上料装置包括：机座，机座上限定有上料空间；上料机构，上料机构用于盛放铝板，上料机构可抽拉地设置于所述机座，上料机构适于在第一位置和第二位置之间移动，当上料机构位于第一位置时，上料机构位于上料空间内，当上料机构位于第二位置时，上料机构位于上料空间外；移载机构，用于将所述铝板转移出所述上料空间之外。根据本发明的铝板上料装置，生产人员可以在上料空间的外部将铝板放入上料机构中，从而可以解除安装空间的限制，避免在空间较为有限的上料空间内进行铝板的放置，进而可以降低铝板放置的难度，减少铝板放置过程所花费的时间，有利于提升PCB板的生产效率。

Description

铝板上料装置

技术领域

本发明涉及电路板加工装置技术领域，尤其是涉及一种铝板上料装置。

背景技术

对于PCB叠板(将PCB覆铜板与底板规整堆叠)的生产需要各种自动化设备，随着自动化程度越来越高，PCB的叠板也需要自动化来完成。PCB板（印制线路板，Printed CircuitBoard）在进行叠板生产时需要进行盖板堆叠，即在PCB板表面上设有用于防护的铝板。相关技术中，专门设计了用于铝板上料的装置，生产人员在将铝板放入装置时，存在操作难度大和操作时间长的问题。

发明内容

本发明提出了一种铝板上料装置，其具有操作难度低和操作时间短的优点。

根据本发明实施例的铝板上料装置，所述铝板上料装置用于PCB板的加工，所述铝板上料装置包括：机座，所述机座上限定有上料空间；上料机构，所述上料机构用于盛放铝板，所述上料机构可抽拉地设置于所述机座，所述上料机构适于在第一位置和第二位置之间移动，当所述上料机构位于所述第一位置时，所述上料机构位于所述上料空间内，当所述上料机构位于所述第二位置时，所述上料机构位于所述上料空间外；移载机构，用于将所述铝板转移出所述上料空间之外。

根据本发明实施例的铝板上料装置，通过设置可滑动的上料机构，当生产人员需要将铝板装入上料机构时，可以将上料机构从机座中抽出，使得上料机构从位于上料空间内的第一位置移动至位于上料空间外的第二位置，由此生产人员可以在上料空间的外部将铝板放入上料机构中，从而可以解除安装空间的限制，避免在空间较为有限的上料空间内进行铝板的放置，进而可以降低铝板放置的难度，减少铝板放置过程所花费的时间，有利于提升PCB板的生产效率。

在本发明的一些实施例中，当所述上料机构位于所述第二位置时，所述上料机构与所述机座分离或保持连接，所述上料机构包括：支撑台，所述支撑台用于盛放所述铝板，且所述支撑台与所述机座滑动连接；平移机构，设于所述机座和所述支撑台之间，所述支撑台通过所述平移机构可移动地设置于所述机座；整板机构，用于调整和限位所述支撑台上的所述铝板。

在本发明的一些实施例中，所述整板机构还包括：第一归中模块，所述第一归中模块设在所述支撑台上，所述第一归中模块适于夹设在所述铝板的第一方向的两侧，所述第一归中模块用于将所述铝板在所述第一方向上进行归中；第二归中模块，所述第二归中模块设在所述支撑台上，所述第二归中模块适于夹设在所述铝板的第二方向的两侧，所述第二归中模块用于将所述铝板在所述第二方向上进行归中，其中所述第一方向与所述第二方向垂直。

在本发明的一些实施例中，所述平移机构包括：设置于所述机座的导轨和设置于所述支撑台的滑轮；或者，所述平移机构包括：设置于所述机座的导轨和设置于所述支撑台的滑块。

在本发明的一些实施例中，多个沿第一方向延伸的所述导轨通过支撑体固定于所述机座的两侧，多个沿第一方向布置的所述滑轮或所述滑块固定于所述支撑台的两侧。

在本发明的一些实施例中，所述支撑台的两侧还分别设置有第一导向板和第二导向板，所述第一导向板和所述第二导向板的靠近所述支撑台的一侧形成为导向斜面，所述导向斜面与所述支撑台的侧壁相对设置，在所述第二位置至所述第一位置的方向上，所述导向斜面朝向靠近所述支撑台的方向延伸。

在本发明的一些实施例中，所述上料机构还包括锁定机构，所述锁定机构在第一状态时用于将所述上料机构锁止于所述机座，所述锁定机构在第二状态时用于释放锁止于所述机座的所述上料机构；所述锁定机构包括设置于所述支撑台的定位孔和设置于所述机座的锁销组件，当所述支撑台从所述第二位置移动至所述第一位置时，所述锁销组件插设在所述定位孔内。

在本发明的一些实施例中，所述机座上设有用于检测所述支撑台是否到达所述第一位置的接近开关，所述锁销组件包括驱动器和定位柱，所述驱动器电气连接所述接近开关，所述驱动器的输出端与所述定位柱连接，所述驱动器适于驱动所述定位柱在锁紧位置和解锁位置之间移动，当所述定位柱位于所述锁紧位置时，所述定位柱插设在所述定位孔内，当所述定位柱位于所述解锁位置时，所述定位柱与所述定位孔分离，其中，当所述接近开关检测到所述支撑台移动至所述第一位置时，所述驱动器驱动所述定位柱从所述解锁位置移动至所述锁紧位置。

在本发明的一些实施例中，所述支撑体包括多个设置于所述机座上的立柱，所述导轨被支撑于所述立柱；所述导轨上设置有伸出于所述导轨外的凸条，所述滑轮上设置有与所述凸条相配合的限位槽。

在本发明的一些实施例中，所述机座上设有机罩，所述机罩上设有取放口，所述取放口与所述上料空间连通，所述支撑台的一端连接有面板，当所述上料机构位于所述第一位置时，所述面板封堵所述取放口，当所述上料机构位于所述第二位置时，所述面板打开所述取放口。

在本发明的一些实施例中，所述铝板上料装置还包括：吹气机构，所述吹气机构包括多个吹气嘴，所述吹气嘴连通气流发生装置，多个所述吹气嘴在所述支撑台的周向方向间隔开，且多个所述吹气嘴位于所述铝板的外侧，所述吹气机构利用所述吹气嘴朝向所述铝板吹气。

在本发明的一些实施例中，所述吹气嘴设置有四个，四者呈矩形排布。

在本发明的一些实施例中，所述移载机构包括用于取放所述铝板的提升机构和移动模组，所述移动模组包括：支撑模组，所述支撑模组固定在所述机座上；横移模组，所述横移模组设在所述支撑模组上，所述横移模组沿第三方向延伸；滑动模组，所述滑动模组可滑动地设在所述横移模组上，所述滑动模组适于沿所述第三方向滑动，所述提升机构固定在所述滑动模组上，其中，所述支撑模组上设有第一防撞块，所述支撑台的邻近所述支撑模组的一侧设有与所述第一防撞块配合的第二防撞块，当所述支撑台从所述第二位置移动至所述第一位置时，所述第二防撞块与所述第一防撞块抵接。

在本发明的一些实施例中，所述机座上还设置有用于平移模组通过的避让通道，所述避让通道的两侧设置有用于放置电路板的支撑吸附平台，所述平移模组用于转移所述电路板至所述支撑吸附平台或将所述支撑吸附平台上的电路板转移出所述铝板上料装置。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的铝板上料装置结构示意图；

图2是根据本发明实施例的铝板上料装置局部结构示意图；

图3是根据本发明实施例的上料机构的结构示意图；

图4是根据本发明实施例的提升机构的结构示意图；

图5是根据本发明实施例的移动模组的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的支撑吸附平台和平移模组的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的铝板上料装置的部分结构示意图；

图8是根据本发明实施例的上料机构的局部放大图；

图9是根据本发明实施例的铝板上料装置的部分结构示意图；

图10是图9中A处的放大图。

附图标记：

铝板上料装置100，

机座1，上料空间11，移载空间12，

上料机构2，支撑台21，

第一滑槽211，第二滑槽212，第三滑槽213，

第四滑槽214，定位孔215，第二防撞块216，

面板22，把手23，

第一归中模块24，第一限位柱241，第二限位柱242，

第二归中模块25，第三限位柱251，第四限位柱252，

立柱30，第一立柱31，第二立柱32，第一导向板33，第二导向板34，定位柱35，接近开关36，驱动器37，导轨38，凸条381，滑轮39，限位槽391，

提升机构4，主体部41，提升部42，伺服电机43，拖链44，支撑板45，

距离调节板46，安装支架47，抖料气缸48，第一吸盘49，

吹气机构5，吹气嘴51，

移动模组6，支撑模组61，第一防撞块611，横移模组62，滑动模组63，

支撑吸附平台71，支撑组件72，第二吸盘73，

平移模组8，

平移导轨81，无杠气缸82，底板83，安装板84，

顶升气缸85，旋转气缸86，转动板87，第三吸盘88，

第一方向F1，第二方向F2。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考附图描述根据本发明实施例的铝板上料装置100，铝板上料装置100用于加工PCB板（印制线路板，Printed Circuit Board）。

如图1至图3所示，根据本发明实施例的铝板上料装置100，包括：机座1、上料机构2和移载机构，机座1上限定有上料空间11，上料机构2用于盛放铝板。例如，在本发明的一些示例中，上料机构2上设置有盛放位，铝板可以放置在盛放位上。需要说明的是，可以根据需要选择每次放置在上料机构2上的铝板的数量。

如图1和图2所示，上料机构2与机座1滑动连接，上料机构2适于在第一位置和第二位置之间移动，使得上料机构2在机座1上可抽拉的运动。当上料机构2位于第一位置时，上料机构2位于上料空间11内，当上料机构2位于第二位置时，上料机构2位于上料空间11外；当上料机构2位于第二位置时，上料机构2可与机座1分离或保持连接。可以理解的是，生产人员可以在上料空间11的外部将铝板放入上料机构2中，从而可以解除安装空间的限制，避免在空间较为有限的上料空间11内进行铝板的放置，进而可以降低铝板放置的难度，减少铝板放置过程所花费的时间，有利于提升PCB板的叠板效率。

具体地，装有铝板的上料机构2可以移动至第一位置，然后通过机械手抓取铝板，从而可以实现对铝板的上料，然后通过其他机构实现铝板与PCB板的贴合。当上料机构2上的铝板使用完时，生产人员可以将上料机构2从机座1中抽出，使得上料机构2从第一位置移动至第二位置，然后将一定数量的铝板装入上料机构2，最后将上料机构2推入机座1中，使得机座1从第二位置移动至第一位置。需要说明的是，本申请中的铝板也可以为铝箔。

如图1和图2所示，移载机构用于将铝板转移出上料空间11之外。可以理解的是，利用移栽机构可以将铝板从上料空间11中移出，从而顺利的转入下一加工位，由此可以实现铝板的自动化转移。

此外，在本发明的另一个示例中，当上料机构2上的铝板用完时，可以将上料机构2从机座1中移出，并放置在小车上移走，然后利用另外一个上料小车将满载铝板的上料机构2推入机座1内。

根据本发明实施例的铝板上料装置100，通过设置可滑动的上料机构2，当生产人员需要将铝板装入上料机构2时，可以将上料机构2从机座1中抽出，使得上料机构2从位于上料空间11内的第一位置移动至位于上料空间11外的第二位置，由此生产人员可以在上料空间11的外部将铝板放入上料机构2中，从而可以解除安装空间的限制，避免在空间较为有限的上料空间11内进行铝板的放置，进而可以降低铝板放置的难度，减少铝板放置过程所花费的时间，有利于提升PCB板的生产效率。

在本发明的一些实施例中，当上料机构2位于第二位置时，上料机构2与机座1分离或保持连接。可以理解的是，当上料机构2位于上料空间11的外侧时，上料机构2可以是与机座1处于分离状态，或者上料机构2也可以与机座1处于保持连接的状态。

上料机构2可以包括：支撑台21、平移机构和整板机构。支撑台21用于盛放铝板，且支撑台21与机座1滑动连接。可以理解的是，铝板可以放置在支撑台21上，支撑台21可以带动铝板相对机座1同步移动。平移机构设于机座1和支撑台21之间，支撑台21通过平移机构可移动地设置于机座1。可以理解的是，平移机构用于实现机座1与支撑台21之间的相对移动，借助平移机构可以降低相对移动的难度，减少相对移动的阻力。整板机构用于调整和限位支撑台21上的铝板。可以理解的是，利用整板机构可以调整铝板与支撑台21之间的相对位置，使得经过调整后的铝板可以移动至预定的位置，便于后续移栽机构的抓取和转移。

在本发明的一个示例中，机座1上设有机罩，机罩上设有取放口，取放口与上料空间11连通，支撑台21的一端连接有面板22，当上料机构2位于第一位置时，面板22封堵取放口，当上料机构2位于第二位置时，面板22打开取放口。

在本发明的一些实施例中，如图1和图2所示，上料机构2包括：支撑台21和面板22，支撑台21用于盛放铝板，且支撑台21与机座1滑动连接，面板22与支撑台21的一端连接，当上料机构2位于第一位置时，面板22封堵取放口，当上料机构2位于第二位置时，面板22打开取放口。其中，支撑台21和面板22的结构较为简单，由此，可以简化上料机构2结构的复杂度，降低上料机构2的制造难度，提升上料机构2的生产效率，减少上料机构2的生产成本。

可以理解的是，当上料机构2上的铝板使用完时，生产人员可以将上料机构2从取放口中抽出，使得上料机构2从第一位置移动至第二位置，然后将一定数量的铝板放置在支撑台21上，最后将上料机构2从取放口推入机座1中，使得机座1从第二位置移动至第一位置，此时面板22可以封闭取放口，从而可以实现上料空间11与外部空间分隔开。具体地，在本发明的一个示例中，面板22的外壁面上设置有把手23。生产人员可以借助把手23将上料机构2从取放口中抽拉出。例如，在本发明的一个具体示例中，把手23设置有两个，两个把手23在面板22的长度方向上间隔开。

在本发明的一些实施例中，如图2和图3所示，整板机构包括：第一归中模块24和第二归中模块25，第一归中模块24设在支撑台21上，第一归中模块24适于夹设在铝板的第一方向F1的两侧，第一归中模块24用于将铝板在第一方向F1上进行归中，第二归中模块25设在支撑台21上，第二归中模块25适于夹设在铝板的第二方向F2的两侧，第二归中模块25用于将铝板在第二方向F2上进行归中，其中第一方向F1与第二方向F2垂直。

可以理解的是，由于铝板的放置是生产人员人工放置的，具体地放置后的铝板的位置无法保证处于支撑台21的中央，在本实施例中，通过设置第一归中模块24，利用第一归中模块24可以实现对铝板在第一方向F1上的归中调节，通过设置第二归中模块25，利用第二归中模块25可以实现对铝板在第二方向F2上的归中调节，由此可以在相互垂直的第一方向F1和第二方向F2上可以实现对铝板的居中定位，从而可以保证铝板放置的位置处于支撑台21的中央，进而为后续机械手的抓取实现了精确的定位。

例如，在本发明的一个示例中，第一方向F1为支撑台21的前后方向，第二方向F2为支撑台21的左右方向。具体地，第一归中模块24适于夹设在铝板的前侧和后侧，第一归中模块24用于将铝板在前后方向上进行归中，第二归中模块25适于夹设在铝板的左侧和右侧，第二归中模块25用于将铝板在左右方向上进行归中。

在本发明的一些实施例中，如图3所示，将支撑台21的沿第一方向F1延伸的中心线定义为第一中心线。可以理解的是，第一中心线沿支撑台21的第一方向F1延伸，且第一中心线的延伸方向与支撑台21的第二方向F2垂直。例如，在本发明的一个示例中，第一方向F1为支撑台21的前后方向，第一中心线沿为左侧和右侧的中心线，第一中心线沿前后方向延伸。

如图2和图3所示，支撑台21上设有第一滑槽211和第二滑槽212，第一滑槽211和第二滑槽212均沿第二方向F2延伸，且第一滑槽211和第二滑槽212关于第一中心线对称设置，第一归中模块24包括：第一限位柱241、第二限位柱242和第一连接件，第一限位柱241穿设在第一滑槽211中，第二限位柱242穿设在第二滑槽212中，且第二限位柱242与第一限位柱241关于第一中心线对称设置，第一连接件的一端与第一限位柱241连接，第一连接件的另一端与第二限位柱242连接，第一连接件用于控制第一限位柱241和第二限位柱242在朝向靠近彼此的方向或者远离彼此的方向同步移动。

可以理解的是，第一滑槽211和第二滑槽212关于第一中心线对称设置，且分别穿设在第一滑槽211和第二滑槽212内的第一限位柱241和第二限位柱242也关于第一中心线对称设置，由此第一限位柱241和第二限位柱242分别同步对称移动的过程中，可以保证移动的同步性，避免第一滑槽211、第二滑槽212限制第一限位柱241、第二限位柱242的同步移动。此外，在本发明的实施例中，还设置有第一连接件，利用第一连接件可以控制第一限位柱241和第二限位柱242在朝向靠近彼此的方向或者远离彼此的方向同步移动，从而可以实现铝板在第一方向F1上的归中。

在本发明的一个具体的示例中，如图2和图3所示，第一滑槽211为多个，多个第一滑槽211在支撑台21的第一方向F1上间隔开，第一限位柱241为多个，多个第一限位柱241与多个第一滑槽211一一对应配合；第二滑槽212为多个，多个第二滑槽212在支撑台21的第一方向F1上间隔开，第二限位柱242为多个，多个第二限位柱242与多个第二滑槽212一一对应配合，其中，多个第一限位柱241固定在第一导向支架上，第一导向支架与第一连接件的一侧连接，多个第二限位柱242固定在第二导向支架上，第二导向支架与第二连接件的另一侧连接。

在本发明的一些实施例中，如图2和图3所示，将支撑台21的沿第二方向F2延伸的中心线定义为第二中心线。可以理解的是，第二中心线沿支撑台21的第二方向F2延伸，且第二中心线的延伸方向与支撑台21的第一方向F1垂直。例如，在本发明的一个示例中，第二方向F2为支撑台21的左右后方向，第二中心线沿为前侧和后侧的中心线，第二中心线沿左右方向延伸。

如图2和图3所示，支撑台21上设有第三滑槽213和第四滑槽214，第三滑槽213和第四滑槽214均沿第一方向F1延伸，且第三滑槽213和第四滑槽214关于第二中心线对称设置，第二归中模块25包括：第三限位柱251、第四限位柱252和第二连接件，第三限位柱251穿设在第三滑槽213中，第四限位柱252穿设在第四滑槽214中，且第四限位柱252与第三限位柱251关于第二中心线对称设置，第二连接件的一端与第三限位柱251连接，第二连接件的另一端与第四限位柱252连接，第二连接件用于控制第三限位柱251和第四限位柱252在朝向靠近彼此的方向或者远离彼此的方向同步移动。

可以理解的是，第三滑槽213和第四滑槽214关于第二中心线对称设置，且分别穿设在第三滑槽213和第四滑槽214内的第三限位柱251和第四限位柱252也关于第二中心线对称设置，由此第三限位柱251和第四限位柱252分别同步对称移动的过程中，可以保证移动的同步性，避免第三滑槽213、第四滑槽214限制第三限位柱251、第四限位柱252的同步移动。此外，在本发明的实施例中，还设置有第一连接件，利用第一连接件可以控制第一限位柱241和第二限位柱242在朝向靠近彼此的方向或者远离彼此的方向同步移动，从而可以实现铝板在第一方向F1上的归中。

在本发明的一个具体的示例中，如图2和图3所示，第三滑槽213为多个，多个第三滑槽213在支撑台21的第二方向F2上间隔开，第三限位柱251为多个，多个第三限位柱251与多个第三滑槽213一一对应配合；第四滑槽214为多个，多个第四滑槽214在支撑台21的第二方向F2上间隔开，第四限位柱252为多个，多个第四限位柱252与多个第四滑槽214一一对应配合，其中，多个第三限位柱251固定在第三导向支架上，第三导向支架与第二连接件的一侧连接，多个第四限位柱252固定在第四导向支架上，第四导向支架与第二连接件的另一侧连接。

在本发明的一些实施例中，如图2和图3所示，平移机构包括：设置于机座1的导轨38和设置于支撑台21的滑轮39或滑块。多个沿第一方向F1延伸的导轨38通过支撑体固定于机座1的两侧，多个沿第一方向F1布置的滑轮39或滑块固定于支撑台21的两侧。

具体地，在本发明的一个示例中，支撑台21左右两侧的底壁上均设有多个滑轮39，多个滑轮39在支撑台21的前后方向（即第一方向F1）上间隔开。而机座1左右两侧分别设置有一个导轨38，多个滑轮39在导轨38上滚动配合，从而在抽拉支撑台21时方便操作、减少运动阻力，当铝板使用完需重新补料时，可有效降低劳动强度。

在本发明的一些实施例中，如图1-图3所示，支撑台21的两侧还分别设置有第一导向板33和第二导向板34，第一导向板33和第二导向板34的靠近支撑台21的一侧形成为导向斜面，导向斜面与支撑台21的侧壁相对设置，在第二位置至第一位置的方向上，导向斜面朝向靠近支撑台21的方向延伸。

可以理解的是，支撑台21在从第二位置向第一位置移动的过程中，第一导向板33对支撑台21的其中一侧具有导向的作用，通过在第一导向板33上设置导向斜面，在导向斜面的导向作用下，可以提升支撑台21从第二位置滑入第一位置的顺畅性，同时利用导向斜面的导向作用，还可以使得支撑台21可以更为精准的朝向第一位置移动，避免支撑台21出现到位不准或者卡死的问题。同样地，第二导向板34对支撑台21的另一侧具有导向的作用，通过在第二导向板34上设置导向斜面，在导向斜面的导向作用下，可以提升支撑台21从第二位置滑入第一位置的顺畅性，同时利用导向斜面的导向作用，还可以使得支撑台21可以更为精准的朝向第一位置移动，避免支撑台21出现到位不准或者卡死的问题。

在本发明的一些实施例中，支撑体包括多个设置于机座1上的立柱30，导轨38被支撑于立柱30。具体的，立柱30包括第一立柱31和第二立柱32，第一立柱31设在上料空间11内，第一立柱31为两个，两个第一立柱31在第一方向F1上间隔开，第二立柱32设在上料空间11内，第二立柱32为两个，两个第二立柱32在第一方向F1上间隔开，且第二立柱32与第一立柱31在第二方向F2上间隔开。

可选地，导轨38上设置有伸出于导轨38外的凸条381，滑轮39上设置有与凸条381相配合的限位槽391。可以理解的是，通过在导轨38上设置凸条381，在滑轮39上设置与凸条381配合的限位槽391，利用凸条381与限位槽391的配合，可以实现在导轨38的宽度方向上的滑轮39与导轨38之间的限位，避免滑轮39与导轨38发生横向的移动，从而可以提升滑轮39与导轨38配合的可靠性。

具体地，在本发明的一个具体的示例中，铝板上料装置100还包括：第一导向板33和第二导向板34，第一导向板33固定在邻近取放口的第一立柱31上，且第一导向板33位于第一滑轨的外侧，第一导向板33的靠近支撑台21的一侧形成为导向斜面，导向斜面与支撑台21的侧壁相对设置，在第二位置至第一位置的方向上，导向斜面朝向靠近支撑台21的方向延伸，第二导向板34固定在邻近取放口的第二立柱32上，且第二导向板34位于第二滑轨的外侧，第二导向板34的靠近支撑台21的一侧形成为导向斜面，导向斜面与支撑台21的侧壁相对设置，在第二位置至第一位置的方向上，导向斜面朝向靠近支撑台21的方向延伸。

在本发明的一些实施例中，如图2和图3所示，上料机构2还包括锁定机构，锁定机构在第一状态时用于将上料机构2锁止于机座1，锁定机构在第二状态时用于释放锁止于机座1的上料机构2；锁定机构包括设置于支撑台21上的定位孔215和设置于机座1的锁销组件，当支撑台21从第二位置移动至第一位置时，锁销组件插设在定位孔215内。

可以理解的是，锁定机构存在两个工作状态，当锁定机构处于第一状态时，锁定机构的锁销组件可以插设在支撑台21的定位孔215内，从而实现了支撑台21与机座1之间的连接和固定，从而可以避免支撑台21与机座1之间发生相对位置的偏移；当锁定机构处于第二状态时，锁销组件从定位孔215中移出，从而可以解除支撑台21与机座1之间的连接，由此可以实现支撑台21的自由滑动。

具体地，在本发明的一个实例中，当支撑台21需要加装铝板时，可以将锁定机构从第一状态切换至第二状态以释放锁止于机座1的上料机构2；当支撑台21加装铝板完毕后，从第二位置移动至第一位置时，可以将锁定机构从第二状态切换至第一状态以将上料机构2锁止于机座1。

例如，在本发明的一个示例中，支撑台21上设有定位孔215，机座1上设有与定位孔215配合的定位柱35，定位柱35具有第一状态和第二状态，当定位柱35处于第一状态时，定位柱35插设在定位孔215内，当定位柱处于第二状态时，定位柱35从定位孔215中移出。具体地，当支撑台21从第二位置移动至第一位置时，定位柱35插设在定位孔215内，可以理解的是，当生产人员将支撑台21从位于上料空间11外的第二位置移动至位于上料空间11内的第一位置时，为了保证后续机械手抓取铝板的过程中支撑台21不会发生位移，在本发明的实施例中设置有定位柱35与定位孔215进行配合的锁紧结构，当支撑台21从第二位置移动至第一位置时，定位柱35插设在定位孔215内，由此可以实现支撑台21与机座1之间的锁定。

在本发明的一些实施例中，如图2、图3和图5所示，机座1上设有用于检测支撑台21是否到达第一位置的接近开关36，接近开关36与支撑台21的背离面板22的一侧正对设置，锁销组件包括驱动器37和定位柱35，驱动器37的输出端与定位柱35连接，驱动器37适于驱动定位柱35在锁紧位置和解锁位置之间移动，当定位柱35位于锁紧位置时，定位柱35插设在定位孔215内，当定位柱35位于解锁位置时，定位柱35与定位孔215分离，其中，当接近开关36检测到支撑台21移动至第一位置时，驱动器37驱动定位柱35从解锁位置移动至锁紧位置。

可以理解的是，接近开关36是种开关型传感器（即无触点开关），它既有行程开关、微动开关的特性，同时具有传感性能，且动作可靠，性能稳定，频率响应快，应用寿命长，抗干扰能力强等、并具有防水、防震、耐腐蚀等特点。当接近开关36检测到支撑台21移动至第一位置时，此时支撑台21已经移动到位，驱动器37可以通过输出轴驱动定位柱35移动至穿设在定位孔215的位置处，从而可以将支撑台21锁定。在本发明的一个示例中，驱动器37为驱动气缸，驱动气缸可以通过支架固定在立柱30上，驱动气缸也可以通过支架固定于机座1上。可选地，支撑台21后端的左右两侧附近均设置有锁定机构，即支撑台21后端的左右两侧附近均设置有定位孔215，驱动气缸可通过支架固定于支撑台21后端的立柱30上，驱动气缸和定位柱35沿竖直向设置，定位孔215可贯穿或半贯穿支撑台21的表面。为了减少定位柱35的运动阻力，定位孔215内还设置有直线轴承。当接近开关36根据支撑台21与接近开关36的相对位置判断出，定位孔215的中心轴线与定位柱35的中心轴向重合时，驱动器37可以驱动定位柱35竖直向上运动并穿设在定位孔215内。在其他可实施的方式中，驱动气缸和定位柱35可沿水平向设置，定位孔215设置于支撑台21的侧面。

在本发明的一些实施例中，如图1-图4所示，铝板上料装置100还包括：吹气机构5，吹气机构5包括多个吹气嘴51，吹气嘴51连通气流发生装置，多个吹气嘴51在支撑台21的周向方向间隔开，且多个吹气嘴51位于铝板的外侧，吹气机构5利用吹气嘴51朝向铝板吹气。通过设置多个吹气嘴51，当提升机构4提取铝板时，吹气机构5利用吹气嘴51朝向铝板的底部吹气，由此可以克服铝板与铝板之间的静电吸附，从而可以帮助最上层铝板与其他铝板的分离。

在本发明的一些实施例中，吹气嘴51设置有四个，四者呈矩形排布。由此，可以在铝板周向方向的四个位置处，实现对铝板的吹气，使得铝板可以更容易的客服静电吸附力。例如，在本发明的一个具体的示例中，吹气嘴51设置有四个，四个吹气嘴51分别设置在铝板的左侧、右侧、前侧和后侧。

在本发明的一些实施例中，如图2、图3和图5所示，移载机构包括用于取放铝板的提升机构4和移动模组6，移动模组6包括：支撑模组61、横移模组62和滑动模组63，支撑模组61固定在机座1上，横移模组62设在支撑模组上，横移模组62沿第三方向延伸，滑动模组63可滑动地设在横移模组62上，滑动模组63适于沿第三方向滑动，提升机构4固定在滑动模组63上。可以理解的是，提升机构4可以抓取铝板，通过将提升机构4设置在移动模组6的滑动模组63上，滑动模组63可以带动提升机构4沿着第三方向移动，由此可以实现铝板在第三方向上的转移，从而可以顺利的将铝板转移至下一工位。

在本发明的一些实施例中，如图3和图5所示，支撑模组61上设有第一防撞块611，支撑台21的邻近支撑模组61的一侧设有与第一防撞块611配合的第二防撞块216，当支撑台21从第二位置移动至第一位置时，第二防撞块216与第一防撞块611抵接。可以理解的是，通过设置第一防撞块611和第二防撞块216，当支撑台21移动至第一位置时，第二防撞块216与第一防撞块611抵接，由此可以避免支撑台21与支撑模组61之间发生碰撞损坏。在本发明的一些具体的示例中，第一防撞块611和第二防撞块216中的至少一个为柔性件，接近开关36可固定于支撑模组61上。

具体地，在本发明的一个示例中，如图3和图4所示，提升机构4包括：主体部41、提升部42、伺服电机43、拖链44、支撑板45、距离调节板46、安装支架47、抖料气缸48和第一吸盘49。提升部42安装在主体部41上，且提升部42与主体部41连接，伺服电机43设置在主体部41上，伺服电机43通过拖链44带动提升部42上下滑动。支撑板45固定在提升部42上，距离调节板46固定在支撑部的底部，距离调节板46的相对的两端设置有安装支架47，距离调节板46上设置有安装槽，安装槽沿距离调节板46的前后方向延伸，安装支架47通过紧固件连接在安装槽内。其中，伺服电机43为带有刹车的伺服电机43，抖料气缸48采用不可回转的气缸。

具体地，如图4所示，安装支架47沿主体部41的左右方向延伸，第一吸盘49设置有多个，多个第一吸盘49中的部分直接安装在安装支架47上，多个第一吸盘49中的另一部分通过抖料气缸48安装在安装支架47上。例如，在本发明的一个示例中，第一吸盘49设置有12个，12个第一吸盘49每四个分为一组，第一组安装在其中一个安装支架47的外侧，第二组安装在另一个安装支架47的外侧，第三组分别安装在两个安装支架47的内侧。通过调节第一吸盘49在安装支架47的位置，可以适应不同尺寸的铝板。

在本发明的一个示例中，如图1和图6所示，机座1还设置有移载空间12，移载空间12和上料空间11分布于机座1的下侧和上侧，移载空间12内设置有支撑吸附平台71，支撑吸附平台71上设置有四个用于支撑PCB板的支撑组件72，每个支撑组件72的自由端的端面处设置有至少一个用于吸附PCB板的第二吸盘73。

在本发明的一些实施例中，机座1上还设置有用于平移模组8通过的避让通道，避让通道的两侧设置有用于放置电路板的支撑吸附平台71，平移模组8用于转移电路板至支撑吸附平台71或将支撑吸附平台71上的电路板转移出铝板上料装置100。可以理解的是，通过设置平移模组8和支撑吸附平台71，可以实现对电路板的转移。例如，在本发明的一个示例中，支撑吸附平台71上设有沿其左右方向延伸的避让通道，四个支撑组件72分布于避让通道的两侧，避让通道内设置有平移导轨81，铝板上料装置100还包括平移模组8，平移模组8可滑动地设在平移导轨81上。

具体地，如图1和图6所示，平移模组8可直接设置于机座1上，也可以是设置在其他工位上。平移模组8包括：无杠气缸82、滑块、底板83、安装板84、顶升气缸85、旋转气缸86、转动板87和第三吸盘88，滑块可滑动地设在平移导轨81上，底板83固定在滑块上，无杆气缸用于驱动滑块在平移导轨81上滑动，顶升气缸85间隔在底板83和安装板84之间，顶升气缸85的一端与底板83连接，顶升气缸85的另一端与安装板84连接，顶升气缸85用于调节安装板84和底板83的间距，旋转气缸86设置在安装板84上，且旋转气缸86间隔在转动板87和安装板84之间，旋转气缸86可以控制转动板87相对安装板84转动，转动板87上设置有用于吸附PCB板的第三吸盘88。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种铝板上料装置，所述铝板上料装置用于PCB板的加工，其特征在于，所述铝板上料装置包括：

机座，所述机座上限定有上料空间；

上料机构，所述上料机构用于盛放铝板，所述上料机构可抽拉地设置于所述机座，所述上料机构适于在第一位置和第二位置之间移动，当所述上料机构位于所述第一位置时，所述上料机构位于所述上料空间内，当所述上料机构位于所述第二位置时，所述上料机构位于所述上料空间外，所述上料机构与所述机座分离或保持连接；

移载机构，用于将所述铝板转移出所述上料空间之外，所述上料机构包括：

支撑台，所述支撑台用于盛放所述铝板，且所述支撑台与所述机座滑动连接；

平移机构，设于所述机座和所述支撑台之间，所述支撑台通过所述平移机构可移动地设置于所述机座；

整板机构，用于调整和限位所述支撑台上的所述铝板；

所述机座上还设置有用于平移模组通过的避让通道，所述避让通道的两侧设置有用于放置电路板的支撑吸附平台，所述平移模组用于转移所述电路板至所述支撑吸附平台或将所述支撑吸附平台上的电路板转移出所述铝板上料装置，所述上料机构还包括锁定机构，所述锁定机构在第一状态时用于将所述上料机构锁止于所述机座，所述锁定机构在第二状态时用于释放锁止于所述机座的所述上料机构；所述锁定机构包括设置于所述支撑台上的定位孔和设置于所述机座的锁销组件，当所述支撑台从所述第二位置移动至所述第一位置时，所述锁销组件插设在所述定位孔内，所述机座上设有用于检测所述支撑台是否到达所述第一位置的接近开关；

所述铝板上料装置还包括吹气机构，所述吹气机构利用吹气嘴朝向所述铝板吹气。

2.根据权利要求1所述的铝板上料装置，其特征在于，所述整板机构包括：

第一归中模块，所述第一归中模块设在所述支撑台上，所述第一归中模块适于夹设在所述铝板的第一方向的两侧，所述第一归中模块用于将所述铝板在所述第一方向上进行归中；

第二归中模块，所述第二归中模块设在所述支撑台上，所述第二归中模块适于夹设在所述铝板的第二方向的两侧，所述第二归中模块用于将所述铝板在所述第二方向上进行归中，其中所述第一方向与所述第二方向垂直。

3.根据权利要求1所述的铝板上料装置，其特征在于，所述平移机构包括：设置于所述机座的导轨和设置于所述支撑台的滑轮；或者，所述平移机构包括：设置于所述机座的导轨和设置于所述支撑台的滑块。

4.根据权利要求3所述的铝板上料装置，其特征在于，多个沿第一方向延伸的所述导轨通过支撑体固定于所述机座的两侧，多个沿第一方向布置的所述滑轮或所述滑块固定于所述支撑台的两侧。

5.根据权利要求1所述的铝板上料装置，其特征在于，所述支撑台的两侧还分别设置有第一导向板和第二导向板，所述第一导向板和所述第二导向板的靠近所述支撑台的一侧形成为导向斜面，所述导向斜面与所述支撑台的侧壁相对设置，在所述第二位置至所述第一位置的方向上，所述导向斜面朝向靠近所述支撑台的方向延伸。

6.根据权利要求1所述的铝板上料装置，其特征在于，所述锁销组件包括驱动器和定位柱，所述驱动器电气连接所述接近开关，所述驱动器的输出端与所述定位柱连接，所述驱动器适于驱动所述定位柱在锁紧位置和解锁位置之间移动，当所述定位柱位于所述锁紧位置时，所述定位柱插设在所述定位孔内，当所述定位柱位于所述解锁位置时，所述定位柱与所述定位孔分离，其中，当所述接近开关检测到所述支撑台移动至所述第一位置时，所述驱动器驱动所述定位柱从所述解锁位置移动至所述锁紧位置。

7.根据权利要求4所述的铝板上料装置，其特征在于，所述支撑体包括多个设置于所述机座上的立柱，所述导轨被支撑于所述立柱；所述导轨上设置有伸出于所述导轨外的凸条，所述滑轮上设置有与所述凸条相配合的限位槽。

8.根据权利要求1所述的铝板上料装置，其特征在于，所述机座上设有机罩，所述机罩上设有取放口，所述取放口与所述上料空间连通，所述支撑台的一端连接有面板，当所述上料机构位于所述第一位置时，所述面板封堵所述取放口，当所述上料机构位于所述第二位置时，所述面板打开所述取放口。

9.根据权利要求1所述的铝板上料装置，其特征在于，所述吹气机构包括多个吹气嘴，所述吹气嘴连通气流发生装置，多个所述吹气嘴在所述支撑台的周向方向间隔开，且多个所述吹气嘴位于所述铝板的外侧。

10.根据权利要求9所述的铝板上料装置，其特征在于，所述吹气嘴设置有四个，四者呈矩形排布。

11.根据权利要求1所述的铝板上料装置，其特征在于，所述移载机构包括用于取放所述铝板的提升机构和移动模组，所述移动模组包括：

支撑模组，所述支撑模组固定在所述机座上；

横移模组，所述横移模组设在所述支撑模组上，所述横移模组沿第三方向延伸；

滑动模组，所述滑动模组可滑动地设在所述横移模组上，所述滑动模组适于沿所述第三方向滑动，所述提升机构固定在所述滑动模组上，其中，

所述支撑模组上设有第一防撞块，所述支撑台的邻近所述支撑模组的一侧设有与所述第一防撞块配合的第二防撞块，当所述支撑台从所述第二位置移动至所述第一位置时，所述第二防撞块与所述第一防撞块抵接。

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