CN112722086A - 一种挡泥板支撑杆总成和其制造方法 - Google Patents

一种挡泥板支撑杆总成和其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种挡泥板支撑杆总成和其制造方法，属于车用挡泥板配件技术领域，为解决轻量化程度较低、连接形式复杂、成本高等技术问题而设计。挡泥板支撑杆总成包括底座、支撑杆、芯体和衬套，底座和芯体均为塑料件，支撑杆和衬套均为铝合金件，底座上设有安装孔，衬套设置在安装孔内，支撑杆的安装端与芯体相互抵接且位于安装端内，支撑杆与底座相互抵接且位于底座内，芯体的外周壁、安装端的内周壁和外周壁以及底座的内周壁均呈波浪形。该挡泥板支撑杆总成成本低、可靠性强，连接结构简单，轻量化程度较高。

Description

一种挡泥板支撑杆总成和其制造方法
技术领域
本发明涉及车用挡泥板配件技术领域，尤其涉及一种挡泥板支撑杆总成和其制造方法。
背景技术
当前，商用车用挡泥板支撑杆总成大多数采用整体金属材质，连接方式通常为螺栓连接或焊接，轻量化程度较低，连接形式的复杂又会造成成本的上升，装配的复杂。现有技术中的其他挡泥板支撑杆总成还采用整体非金属材料，但连接形式复杂，塑料杆件模具成本较高，圆周方向限位结构与商用车挡泥板使用工况不匹配。
发明内容
本发明的一个目的在于提出一种挡泥板支撑杆总成，该挡泥板支撑杆总成成本低、可靠性强，连接结构简单，轻量化程度较高。
本发明的另一个目的在于提出一种挡泥板支撑杆总成的制造方法，该制造方法能够生产制造出成本低、可靠性强，连接结构简单，轻量化程度较高的挡泥板支撑杆总成。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种挡泥板支撑杆总成，包括底座、支撑杆、芯体和衬套，所述底座和所述芯体均为塑料件，所述支撑杆和所述衬套均为铝合金件，所述底座上设有安装孔，所述衬套设置在所述安装孔内，所述支撑杆的安装端与所述芯体相互抵接且位于所述安装端内，所述支撑杆与所述底座相互抵接且位于所述底座内，所述芯体的外周壁、所述安装端的内周壁和外周壁以及所述底座的内周壁均呈波浪形。
可选地，所述支撑杆为空心结构，与所述支撑杆的所述安装端相连的一端的横截面为圆环形。
可选地，所述底座的底部设有多个第一空腔。
可选地，所述衬套过盈配合在所述安装孔内。
可选地，所述衬套的数量为四个，所述安装孔的数量为四个，四个所述安装孔均匀间隔设置在所述底座的底部上，四个所述衬套一一对应地穿设在四个所述安装孔内。
可选地，所述芯体的内部为多根肋筋交叉结构，且多根所述肋筋之间形成多个第二空腔。
可选地，多个所述第一空腔的直径大小不等。
一种挡泥板支撑杆总成的制造方法，为制造所述挡泥板支撑杆总成，包括如下步骤：
S1：通过预设温度和预设压力下成型塑料材质的波纹嵌体，即外周壁为波浪形的所述芯体；
S2：对所述芯体进行隔热处理；
S3：将隔热处理后的所述芯体穿设在所述支撑杆的所述安装端内，所述支撑杆采用铝合金材质制成且为直筒状结构；
S4：再将装载有所述芯体的所述支撑杆放置在所述底座的注塑模具内以进行注塑成型，所述安装端的内周壁紧贴在所述芯体的外周壁上，所述安装端呈波浪形结构；
S5：待冷却之后，所述芯体、所述支撑杆和所述底座依次相互抵接，所述衬套设置在所述底座的安装孔内，得到挡泥板支撑杆总成。
可选地，在S2步骤中，对所述芯体还进行涂胶处理。
可选地，在S4步骤中，将铝合金材质制成的所述衬套放置在所述底座的所述安装孔内，在底座注塑成型之后，所述衬套镶嵌在所述安装孔内；或在S5步骤中，待冷却之后，将铝合金材质制成的衬套过盈配合在所述安装孔内。
本发明相对于现有技术的有益效果：挡泥板支撑杆支架总成由塑料和铝材复合而成，其生产形式是塑料通过模内定向成型技术高温挤压铝材形成波纹，冷却后进而与铝材融为一体。此种融合一体结构具有材料复合结构强度大，成型效率高，耐高低温以及振动疲劳好的特点。该挡泥板支撑杆总成成本低、可靠性强，连接结构简单，轻量化程度较高。
附图说明
图1是本发明具体实施方式提供的挡泥板支撑杆总成的结构示意图；
图2是本发明具体实施方式提供的挡泥板支撑杆总成的截面图；
图3是图2标记为A的放大示意图；
图4是本发明具体实施方式提供的芯体的结构示意图；
图5是本发明具体实施方式提供的支撑杆的结构示意图；
图6是本发明具体实施方式提供的底座的结构示意图。
附图标记：
底座-1，第一空腔-11，安装孔-12，支撑杆-2，安装端-21，芯体-3，第二空腔-31，衬套-4。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
下面参考图1至图6描述本发明实施例的挡泥板支撑杆总成的具体结构。
如图1至图3以及图5所示，一种挡泥板支撑杆总成，包括底座1、支撑杆2、芯体3和衬套4，底座1和芯体3均为塑料件，支撑杆2和衬套4均为铝合金件，底座1上设有安装孔12，衬套4设置在安装孔12内，芯体3与支撑杆2的安装端21相互抵接且位于安装端21内，支撑杆2与底座1相互抵接且位于底座1内，芯体3的外周壁、安装端21的内周壁和外周壁以及底座1的内周壁均呈波浪形。
需要说明的是，一是将衬套4设置在底座1的安装孔12内，且衬套4采用铝合金材质制成，在螺栓打紧的过程中，衬套4起到保护底座1不易发生塑性变形的作用。二是底座1和芯体3均采用塑料材质制成，在保证强度、刚度满足设计需求的前提下，其轻量化程度更高。三是支撑杆2作为连接挡泥板的主体，采用铝合金材质制成，能够满足强度和刚度的需求，便于安装挡泥板。四是芯体3的外周壁、安装端21的内周壁和外周壁以及底座1的内周壁均呈波浪形，能够进行轴向方向的限位，且连接结构较为简单；此外，芯体3、支撑杆2和底座1依次相互抵接，也保证了支撑杆2不易绕其轴线与底座1和芯体3产生旋转，因此，挡泥板支撑杆总成所产生的抗扭转力能够抵抗汽车使用时的外力矩。
综上所述，本发明的挡泥板支撑杆2总成由塑料和铝材复合而成，此种复合一体结构具有材料复合结构强度大，成型效率高，耐高低温以及振动疲劳好的特点。此外还具有成本低、可靠性强，连接结构简单、形式新颖，轻量化程度较高的优点。
可选地，如图1至图3所示，支撑杆2为空心结构，与支撑杆2的安装端21相连的一端的横截面为圆环形。可以理解的是，将支撑杆2设置为空心结构，一是便于芯体3放置在支撑杆2内，二是便于实现轻量化目的。此外，支撑杆2的另一端的横截面为圆环形，便于安装挡泥板。
可选地，如图1和3所示，底座1的底部设有多个第一空腔11。需要说明的是，底座1的底部设有多个第一空腔11，能够满足底座1在不同方向上刚度不同的需求，底座1呈薄壁多筋结构，通过布局加强肋筋，在实现轻量化目标的前提下，保证强度、刚度满足需求。
可选地，如图6所示，多个第一空腔11的直径大小不等。因此，能够满足底座1在不同方向上刚度不同的需求。
可选地，如图1和图6所示，衬套4过盈配合在安装孔12内。需要说明的是，在底座1加工完成之后，将衬套4过盈配合连接在底座1的安装孔12内。另外，还有一种衬套4安装的实施方式，在底座1的注塑过程中，衬套4直接嵌套在安装孔12内，最后一起成型固定。此外，衬套4采用铝合金材质件，保证了设计所需的预紧力，实现了局部加强。
在一些优选实施例中，衬套4的数量为四个，安装孔12的数量为四个，四个安装孔12均匀间隔设置在底座1的底部上，四个衬套4一一对应地穿设在四个安装孔12内。
需要说明的是，在本发明的其他实施例中，衬套4的数量不做具体限制，可根据连接强度、刚度等需要，进行数量的调整。
可选地，如图4所示，芯体3的内部为多根肋筋交叉结构，且多根肋筋之间形成多个第二空腔31。可以理解的是，芯体3采用多根肋筋交叉结构，通过注塑的工艺方式进行生产加工，能够实现轻量化目的，且多根肋筋对整体结构进行加强，提高整体的刚度，加强轴向限位的可靠性。
如图1至图6所示的一种挡泥板支撑杆2总成的制造方法，为制造挡泥板支撑杆2总成，包括如下步骤：
S1：通过预设温度和预设压力下成型塑料材质的波纹嵌体，即外周壁为波浪形的芯体3；
S2：对芯体3进行隔热处理；
S3：将隔热处理后的芯体3穿设在支撑杆2的安装端21内，支撑杆2采用铝合金材质制成且为直筒状结构；
S4：再将装载有芯体3的支撑杆2放置在底座1的注塑模具内以进行注塑成型，安装端21的内周壁紧贴在芯体3的外周壁上，安装端21呈波浪形结构；
S5：待冷却之后，芯体3、支撑杆2和底座1依次相互抵接，衬套4设置在底座1的安装孔12内，得到挡泥板支撑杆2总成。
可以理解的是，支撑杆2的材质为铝合金，起始状态为等直圆管，在生产过程中，支撑杆2插入到底座1注塑模具中，一起成为注塑模具的一部分；将芯体3插入到支撑杆2中，此时三者不存在沿支撑杆2轴向的相互作用力。当高压状态的液体熔融塑料注入到底座1的模具中时，液体压力导致铝管变形，紧贴于芯体3外表面。此时，底座1、支撑杆2、芯体3接触的部分沿支撑杆2的轴线呈波浪行，形成了轴向的定位作用。同时，由于三者之间的相互挤压，也保证了支撑杆2不会轻易绕其轴线与底座1、芯体3产生旋转，该结构所产生的抗扭转力矩足够抵抗汽车使用时的外力矩。综上，挡泥板支撑杆2支架总成由塑料和铝材复合而成，其生产形式是塑料通过模内定向成型技术高温挤压铝材形成波纹，冷却后进而与铝材融为一体。此种融合一体结构具有材料复合结构强度大，成型效率高，耐高低温以及振动疲劳好的特点。注塑工艺的模具其中的一部分由支撑杆2承担，使支撑杆2产生塑性变形，从而保证了连接可靠性，支撑杆2的生产成本也较低。
另外，底座1与芯体3均为塑料件，支撑杆2为铝合金件，将塑料的注塑生产方式和铝合金的弹性模量较低这两种特性有机关联在一起，组合设计，为工艺创新带来可行性。
可选地，在S2步骤中，对芯体3还进行涂胶处理，对芯体3的外表面起到保护作用。
可选地，在S4步骤中，将铝合金材质制成的衬套4放置在底座1的安装孔12内，在底座1注塑成型之后，衬套4镶嵌在安装孔12内；或在S5步骤中，待冷却之后，将铝合金材质制成的衬套4过盈配合在安装孔12内。需要说明的是，在底座1加工完成之后，将衬套4过盈配合连接在底座1的安装孔12内。另外，还有一种衬套4安装的实施方式，在底座1的注塑过程中，衬套4直接嵌套在安装孔12内，最后一起成型固定。此外，衬套4采用铝合金材质件，保证了设计所需的预紧力，实现了局部加强。
在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
此外，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，“相连”、“连接”、“安装”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述属于在本发明中的具体含义。
此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种挡泥板支撑杆总成，其特征在于，包括底座(1)、支撑杆(2)、芯体(3)和衬套(4)，所述底座(1)和所述芯体(3)均为塑料件，所述支撑杆(2)和所述衬套(4)均为铝合金件，所述底座(1)上设有安装孔(12)，所述衬套(4)设置在所述安装孔(12)内，所述支撑杆(2)的安装端(21)与所述芯体(3)相互抵接且位于所述安装端(21)内，所述支撑杆(2)与所述底座(1)相互抵接且位于所述底座(1)内，所述芯体(3)的外周壁、所述安装端(21)的内周壁和外周壁以及所述底座(1)的内周壁均呈波浪形。
2.如权利要求1所述的挡泥板支撑杆总成，其特征在于，所述支撑杆(2)为空心结构，与所述支撑杆(2)的所述安装端(21)相连的一端的横截面为圆环形。
3.如权利要求1所述的挡泥板支撑杆总成，其特征在于，所述底座(1)的底部设有多个第一空腔(11)。
4.如权利要求1所述的挡泥板支撑杆总成，其特征在于，所述衬套(4)过盈配合在所述安装孔(12)内。
5.如权利要求1所述的挡泥板支撑杆总成，其特征在于，所述衬套(4)的数量为四个，所述安装孔(12)的数量为四个，四个所述安装孔(12)均匀间隔设置在所述底座(1)的底部上，四个所述衬套(4)一一对应地穿设在四个所述安装孔(12)内。
6.如权利要求1所述的挡泥板支撑杆总成，其特征在于，所述芯体(3)的内部为多根肋筋交叉结构，且多根所述肋筋之间形成多个第二空腔(31)。
7.如权利要求3所述的挡泥板支撑杆总成，其特征在于，多个所述第一空腔(11)的直径大小不等。
8.一种挡泥板支撑杆总成的制造方法，其特征在于，为制造权利要求1所述的挡泥板支撑杆(2)总成，包括如下步骤：
S1：通过预设温度和预设压力下成型塑料材质的波纹嵌体，即外周壁为波浪形的所述芯体(3)；
S2：对所述芯体(3)进行隔热处理；
S3：将隔热处理后的所述芯体(3)穿设在所述支撑杆(2)的所述安装端(21)内，所述支撑杆(2)采用铝合金材质制成且为直筒状结构；
S4：再将装载有所述芯体(3)的所述支撑杆(2)放置在所述底座(1)的注塑模具内以进行注塑成型，所述安装端(21)的内周壁紧贴在所述芯体(3)的外周壁上，所述安装端(21)呈波浪形结构；
S5：待冷却之后，所述芯体(3)、所述支撑杆(2)和所述底座(1)依次相互抵接，所述衬套(4)设置在所述底座(1)的安装孔(12)内，得到挡泥板支撑杆总成。
9.如权利要求8所述的挡泥板支撑杆总成的制造方法，其特征在于，在S2步骤中，对所述芯体(3)还进行涂胶处理。
10.如权利要求8所述的挡泥板支撑杆总成的制造方法，其特征在于，在S4步骤中，将铝合金材质制成的所述衬套(4)放置在所述底座(1)的所述安装孔(12)内，在底座(1)注塑成型之后，所述衬套(4)镶嵌在所述安装孔(12)内；或在S5步骤中，待冷却之后，将铝合金材质制成的衬套(4)过盈配合在所述安装孔(12)内。
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