CN112719849A - 一种摆轮座装配轴承自动化生产工艺 - Google Patents

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徐兆火
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Abstract

本发明公开了一种摆轮座装配轴承自动化生产工艺，涉及隔膜增压泵自动化生产领域。该方案运用的设备包括轴承上料装置、摆轮座上料装置、轴承压装装置以及下料装置；轴承上料装置包括轴承储料库以及单件推送组件，通过单件推送组件将轴承储料库内的轴承逐个向轴承压装装置推送并定位；摆轮座上料装置包括第一上料装置以及摆轮座间歇输送装置，第一上料装置分别与摆轮座生产设备的出料端、摆轮座间歇输送装置连接，通过摆轮座间歇输送装置向轴承压装装置逐件输送摆轮座并定位；轴承压装装置将轴承压装于摆轮座上；下料装置与轴承压装装置连接，承接压装完成后的摆轮座。提供一种摆轮座装配轴承自动化生产工艺，自动化程度高，生产效率高。

Description

一种摆轮座装配轴承自动化生产工艺
技术领域
本发明涉及隔膜增压泵自动化生产领域，具体涉及一种摆轮座装配轴承自动化生产工艺。
背景技术
根据申请人在先申请并公开的专利，公告号为CN 104791227 B、名称为隔膜增压泵的减震构造，参考图1和图2，隔膜增压泵的关键部件：摆轮座1以及轴承2，摆轮座的中心设置有供轴承2安装的中心孔，轴承2与中心孔为过盈配合，目前，摆轮座与轴承2的安装主要依靠工人手工组装或采用简单的冲压机进行压装，自动化程度较低。
因此，为了提高隔膜增压泵的生产效率，现需要提出一种使用于自动化在摆轮座上装配轴承的方案。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种摆轮座装配轴承自动化生产工艺，其通过轴承上料装置、摆轮座上料装置分别向轴承压装装置逐一地输送轴承、摆轮座并定位，再由轴承压装装置完成轴承与摆轮座的压装，通过下料装置进行下料。该摆轮座装配轴承自动化生产工艺的自动化程度高，能有效降低人工劳动强度，提高生产效率。
为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：
一种摆轮座装配轴承自动化生产工艺，运用摆轮座装配轴承自动化设备，该摆轮座装配轴承自动化设备包括轴承上料装置、摆轮座上料装置、轴承压装装置以及下料装置；所述轴承上料装置包括轴承储料库以及单件推送组件；所述摆轮座上料装置包括第一上料装置以及摆轮座间歇输送装置，所述第一上料装置分别与摆轮座生产设备的出料端、所述摆轮座间歇输送装置连接；
该摆轮座装配轴承自动化生产工艺包括以下步骤：
步骤S1：所述轴承上料装置向所述轴承压装装置上料
所述单件推送组件将存储于所述轴承储料库内的轴承逐一向所述轴承压装装置输送并定位于所述轴承压装装置内；
步骤S2：所述摆轮座上料装置向所述轴承压装装置上料
所述第一上料装置承接摆轮座生产设备出料端输出的摆轮座向所述摆轮座间歇输送装置输送，再由所述摆轮座间歇输送装置向所述轴承压装装置逐一输送摆轮座并定位于所述轴承压装装置内；
步骤S3：向摆轮座上压装轴承
所述轴承压装装置动作，将轴承压装于摆轮座上；
步骤S4：下料
所述下料装置承接压装完成的摆轮座进行下料。
作为优选，所述轴承储料库包括储料架、承托板以及若干储料杆，所述储料架固定于承托板上，所述储料杆沿竖向设置于所述储料架上，所述储料杆的下端与所述承托板保持间距，该间距为H，轴承的厚度为B，2B＞H＞B，每一所述储料杆上套有多个所述轴承；
所述单件推送组件包括推料伸缩缸、轴承推板，所述轴承推板固定于所述推料伸缩缸的伸缩端上，所述轴承推板位于所述承托板与所述储料杆的下端表面之间；
所述储料架的下端固定有一导板，所述导板上开设有若干个供轴承穿过的下料孔，所述储料杆的下端延伸至所述下料孔内，且所述储料杆的下端不低于所述导板的下表面；
所述导板的下表面与所述承托板之间固定有多个导向隔板，多个所述导向隔板间隔设置形成若干供轴承穿过的导料通道；
所述导料通道的出口处设置有接料平台，所述轴承由所述轴承推板从所述导料通道推出后输送至所述接料平台上，所述推料伸缩缸、所述轴承压装装置分别位于所述接料平台的两侧；
所述单件推送组件还包括向所述轴承压装装置拨料的拨料组件，所述拨料组件包括升降伸缩缸以及拨料伸缩缸，所述升降伸缩缸竖直固定于一机架上，所述拨料伸缩缸水平固定于所述升降伸缩缸的伸缩端，所述拨料伸缩缸伸缩的方向与推料伸缩缸伸缩方向平行，所述拨料伸缩缸的伸缩端上还固定有一水平设置的拨杆；
所述轴承压装装置包括顶升伸缩缸、下压件，所述顶升伸缩缸固定于机架的下方，所述机架上设置有上表面与所述接料平台上表面平齐的定位板，所述定位板上开设有供所述顶升伸缩缸穿过的定位通孔，在所述定位板上位于所述定位通孔远离接料平台的一侧设置有定位块，所述下压件设置于所述机架的上方且其中心与所述定位通孔的中心对齐；
所述步骤S1中包括：
步骤S1.1：所述拨料组件复位
所述拨料伸缩缸伸长，驱动所述拨杆远离所述定位块，所述升降伸缩缸伸长，将所述拨料伸缩缸顶起，所述拨杆随所述拨料伸缩缸升高至所述接料平台上方；
步骤S1.2：轴承第一步推料
所述推料伸缩缸伸长，驱动所述轴承推板移动，所述轴承推板与位于所述储料杆最下方的轴承抵接并将该轴承推离所述储料杆，所述轴承推板继续移动，将轴承推送至所述接料平台上，所述推料伸缩缸收缩复位；
步骤S1.3：轴承第二步推料
所述升降伸缩缸收缩，使所述拨料伸缩缸下降，所述拨杆随所述拨料伸缩缸下降并与所述接料平台上表面接触，所述拨料伸缩缸收缩，驱动所述拨杆靠近所述定位块，所述拨杆与位于所述接料平台上的轴承抵接并推动其向靠近所述定位块的方向移动，直至轴承与所述定位块抵接，轴承的中心与所述定位通孔的中心对齐，完成轴承的定位。
作为优选，所述第一上料装置包括支架、接料板，所述接料板包括上料侧、下料侧，所述上料侧与摆轮座生产设备的出料端对接，所述接料板上还设置有推料组件，所述推料组件将位于所述接料板上的摆轮座向所述下料侧推送；
所述摆轮座间歇输送装置包括输送平台、导向板、间隙输送组件，所述输送平台与所述接料板的下料侧对接，承接需输送的摆轮座，所述导向板设置于所述输送平台平行于摆轮座输送方向的一侧并与摆轮座的侧面抵接，所述间隙输送组件包括输送卡板、第一驱动组件以及第二驱动组件，所述输送卡板的侧面开设有容纳摆轮座的卡槽，所述第一驱动组件驱动所述输送卡板沿摆轮座的输送方向往返移动，所述输送卡板活动设置于所述输送平台的上方，所述第二驱动组件驱动所述输送卡板反复运动而使所述卡槽卡于摆轮座的外周或使所述卡槽脱离摆轮座；
所述输送平台上设置有定位工位，所述定位工位上设置有与所述定位通孔对齐并供所述顶升伸缩缸穿过的压装通孔；
所述输送卡板上相邻两个卡槽之间有分隔部，所述分隔部的宽度为L；
所述步骤S2包括：
步骤S2.1：所述第一驱动组件驱动所述输送卡板回退至所述下料侧；
步骤S2.2：所述推料组件将位于所述接料板上的摆轮座推送至所述卡槽内；
步骤S2.3：循环间歇上料
所述第一驱动组件驱动所述输送卡板前移间距L；
脱料：所述第二驱动组件驱动所述输送卡板动作，使所述卡槽与摆轮座脱离；
所述第一驱动组件驱动所述输送卡板回退间距L；
卡料：所述第二驱动组件驱动所述输送卡板动作，使所述卡槽卡于与摆轮座外；
步骤S2.4：定位摆轮座
所述输送卡板最前端的所述卡槽与所述压装通孔对齐，将位于该卡槽内的摆轮座与所述压装通孔定位。
作为优选，所述接料板上设置有分隔板，所述分隔板的宽度与所述分隔部的宽度相等；
所述推料组件包括沿推料方向依次设置的一级推料伸缩组件以及二级推料伸缩组件，一级推料伸缩组件与二级推料伸缩组件的推料方向相同；
所述一级推料伸缩组件包括一级伸缩缸以及一级推料板，一级伸缩缸固定于接料板的上表面上，一级推料板固定于一级伸缩缸的伸缩端上；
二级推料伸缩组件包括二级伸缩缸以及推料爪，二级伸缩缸固定于接料板的下表面，推料爪可转动地连接于二级伸缩缸的伸缩端上；
接料板上沿推料方向开设有若干推料通槽，二级伸缩缸的伸缩端上还设置有转动驱动件，转动驱动件能驱动所述推料爪转动穿过所述推料通槽至所述接料板的上表面之上；
所述步骤S2.1包括：
步骤S2.1.1：所述第一驱动组件驱动所述输送卡板回退至所述下料侧后，使所述分隔部与所述分隔板定位对齐；
所述步骤S2.2包括：
步骤S2.2.1：所述二级伸缩缸收缩，使所述推料爪复位，所述转动驱动件驱动所述推料爪转动，隐藏于所述接料板的上表面之下，摆轮座由摆轮座生产设备的出料端输送至所述接料板上；
步骤S2.2.2：所述一级伸缩缸伸长，驱动所述一级推料板向靠近所述输送卡板的方向移动，直到所述一级推料板超过所述推料通槽的末端；
步骤S2.2.3：所述二级伸缩缸伸长，所述推料爪在所述转动驱动件的驱动下从所述推料通槽中穿出并突出于所述接料板的上表面，将位于所述接料板上的摆轮座继续向前推送，直到将摆轮座推送至所述输送卡板的卡槽中。
作为优选，所述步骤S3为：所述顶升伸缩缸伸长，将位于所述定位通孔内的轴承顶起，轴承与摆轮座中心孔抵接后，所述顶升伸缩缸继续上升，摆轮座上表面与所述下压件抵接，将轴承压装于摆轮座的中心孔内，所述顶升伸缩缸收缩复位。
作为优选，所述下压件为下压伸缩缸，下压伸缩缸的伸缩端固定有用于定位摆轮座的定位台，所述定位台中心与所述定位通孔的中心对齐；
所述步骤S3中，在所述顶升伸缩缸伸长前还包括步骤S3.1：下压件动作，下压伸缩缸伸长，驱动所述定位台下移与摆轮座抵接。
作为优选，其特征在于，所述下料装置包括与输送平台的输出端对接的下料平板；
所述输送卡板的前端设置有下料部，所述下料部到最近的卡槽的间距等于所述分隔部的宽度；
所述步骤S4中，压装完成后，所述第一驱动组件驱动所述输送卡板前移，所述输送卡板前端的下料部将压装后的摆轮座推离所述定位工位并推送至所述下料平板上。
作为优选，所述下料装置还包括与下料平板连接并朝地面方向倾斜向下设置的下料倾斜板；
所述步骤S4还包括：
位于所述下料平板上的摆轮座在后一个被推离定位工位的摆轮座推动下沿所述下料倾斜板完成下料。
相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：
提供一种摆轮座装配轴承自动化生产工艺，通过轴承上料装置、摆轮座上料装置分别向轴承压装装置逐一地输送轴承、摆轮座并定位，再由轴承压装装置完成轴承与摆轮座的压装，最后通过下料装置进行下料，自动化程度高，生产效率高。
附图说明
图1是现有技术中装配轴承后的摆轮座；
图2是现有技术中摆轮座与轴承爆炸示意图；
图3是本发明实施例1中摆轮座装配轴承自动化设备的整体结构示意图；
图4是图3中A部的放大图；
图5是图4中E部的放大图；
图6是图3中B部的放大图；
图7是图3中C部的放大图；
图8是图3中D部的放大图；
图9是本发明实施例1的纵向截面示意图；
图10是图9中F部的放大图；
图11是图9中G部的放大图；
图12是图9中H部的放大图；
图13是本发明实施例1中摆轮座装配轴承自动化设备卸下摆轮座间歇输送装置的结构示意图；
图14是图13中I部的放大图；
图15是本发明实施例1中摆轮座装配轴承自动化设备卸下摆轮座间歇输送装置时的底部视角示意图；
图16是本发明实施例1中摆轮座装配轴承自动化设备未卸下摆轮座间歇输送装置时的底部视角示意图
图17是图16中J部的放大图；
图18是本发明实施例1中摆轮座装配轴承自动化设备的侧视图；
图19是图18中K部的放大图；
图20是本发明实施例2中摆轮座间歇输送装置的示意图；
图21是本发明实施例3中摆轮座间歇输送装置的示意图；
图22是本发明实施例6中摆轮座装配轴承自动化设备的示意图；
图23是图22中L部的放大图。
其中，各附图标记所指代的技术特征如下：
1、摆轮座；101、主体；102、圆柱摆轮；2、轴承；3、轴承上料装置；301、轴承储料库；3011、储料架；30111、安装横板；301111、安装缺口；301112、卡接凹槽；301113、过孔；3012、承托板；3013、储料杆；30131、杆部；30132、头部；302、单件推送组件；3021、推料伸缩缸；3022、轴承推板；30221、第一抵接缺口；3033、拨料组件；30331、升降伸缩缸；30332、拨料伸缩缸；303321、拨杆；3033211、第二抵接缺口；303、安装台；304、导板；3041、下料孔；305、导向隔板；3051、导料通道；306、滑轨；3061、滑块；307、接料平台；4、摆轮座上料装置；401、第一上料装置；4011、支架；40111、铰接座；4012、接料板；40121、上料侧；40122、下料侧；40123、导向条；40124、分隔板；40125、推料通槽；40126、导向通槽；4013、推料组件；40131、一级推料伸缩组件；401311、一级伸缩缸；401312、一级推料板；40132、二级推料伸缩组件；401321、二级伸缩缸；401322、推料爪；4013221、连接部；4013222、爪体；401323、直角铰链；401324、抵接块；401325、导向杆；4014、摆动驱动组件；402、摆轮座间歇输送装置；4021、输送平台；40211、定位工位；40212、压装通孔；4022、导向板；40221、固定本体；40222、导向本体；40223、弧形导向面；4023、间隙输送组件；40231、输送卡板；402311、卡槽；402312、分隔部；402313、下料部；40232、第一驱动组件；40233、第二驱动组件；5、轴承压装装置；501、顶升伸缩缸；502、下压件；5021、定位台；50211、弧形定位面；503、定位板；5031、定位通孔；5032、定位块；6、下料装置；601、下料平板；602、下料倾斜板；7、机架；8、快拆夹钳；801、夹持座；802、夹持件；8021、夹持孔；803、夹持扳手。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。
实施例1
参考图3～19，本实施例公开了一种摆轮座装配轴承自动化设备，轴承上料装置3、摆轮座上料装置4、轴承压装装置5以及下料装置6；
轴承上料装置3包括轴承储料库301以及单件推送组件302，单件推送组件302将轴承储料库301内的轴承2逐个向轴承压装装置5推送并定位；
摆轮座上料装置4包括第一上料装置401以及摆轮座间歇输送装置402，第一上料装置401分别与摆轮座生产设备的出料端、摆轮座间歇输送装置402连接，摆轮座间歇输送装置402向轴承压装装置5逐件输送摆轮座1并定位；
轴承压装装置5用于将轴承2压装于摆轮座1上；
下料装置6与轴承压装装置5连接，承接压装完成后的摆轮座1。
参考图图3、10，轴承储料库301包括储料架3011、承托板3012以及若干储料杆3013，储料架3011固定于承托板3012上，储料杆3013沿竖向设置于储料架3011上，储料杆3013的下端与承托板3012保持间距，该间距为H，轴承2的厚度为B，2B＞H＞B，每一储料杆3013上套有多个轴承2。
本实施例中，储料杆3013与储料架3011可拆卸地固定。
本实施例中，参考图3、图7，储料架3011的上端固定有一安装横板30111，安装横板30111的一侧开设有若干安装缺口301111；
储料杆3013包括杆部30131以及头部30132，杆部30131供轴承2套设，头部30132的横截面尺寸大于杆部30131的横截面尺寸，安装缺口301111的宽度大于杆部30131的横截面最大尺寸，且安装缺口301111小于头部30132的横截面最小尺寸。
作为优选的实施方式，杆部30131的横截面为圆形，头部30132的横截面为圆形。
则头部30132的直径大于杆部30131的直径，安装缺口301111的宽度大于杆部30131的直径且小于头部30132的直径。
参考图9、图12，作为优选的实施方式，安装横板30111上还对应每一安装缺口301111开设一卡接凹槽301112，头部30132与卡接凹槽301112卡接配合。
轴承上料装置3还包括安装台303，承托板3012沿垂直于单件推送组件302的推料方向水平活动设置于安装台303上，安装台303上设置有驱动承托板3012水平移动的移动驱动组件(图中未示出)。
在安装台303上还可设置有轴承2下料检测传感器(图中未示出)，轴承2下料检测传感器可设置于承托板3012上或储存架上，用于检测储料杆3013最下方是否有轴承2，该传感器的类型可以是压力传感器、光电传感器。
参考图3、图8，作为优选的实施方式，储料架3011的下端可固定有一导板304，导板304上开设有若干个供轴承2穿过的下料孔3041，储料杆3013的下端延伸至下料孔3041内，且储料杆3013的下端不低于导板304的下表面。
参考图13、图14，导板304的下表面与承托板3012之间固定有多个导向隔板305，多个导向隔板305间隔设置形成若干供轴承2穿过的导料通道3051。
参考图9、图10，安装台303上设置有滑轨306，承托板3012沿滑轨306移动。
承托板3012的下端设置有与滑轨306配合的滑块3061。
移动驱动组件包括伺服驱动电机、传动带组件，传动带组件包括两带轮以及连接于两带轮上的同步带，伺服驱动电机驱动其中一带轮转动，承托板3012与同步带的一侧固定，且承托板3012与同步带固定的位置位于两带轮之间。
在其他实施例中，传动带组件可采用链轮链条组件或履带组件代替。
单件推送组件302包括推料伸缩缸3021、轴承推板3022，轴承推板3022固定于推料伸缩缸3021的伸缩端上，轴承推板3022位于承托板3012与储料杆3013的下端表面之间。
轴承推板3022在推料伸缩缸3021的驱动下将位于储料杆3013最下方的轴承2推出，并沿导料通道3051向前推送，直至从导料通道3051前端推出，其中，导料通道3051的前端为背离推料伸缩缸3021的一端。
参考图3、图8，轴承推板3022远离伸缩气缸一端的端部设置有第一抵接缺口30221，第一抵接缺口30221与轴承2的圆弧外壁适配。
参考图3、图8，导料通道3051的出口处设置有接料平台307，轴承2由轴承推板3022从导料通道3051推出后输送至接料平台307上，推料伸缩缸3021、轴承压装装置5分别位于接料平台307的两侧；
参考图13、图14，单件推送组件302还包括向轴承压装装置5拨料的拨料组件3033，拨料组件3033包括升降伸缩缸30331以及拨料伸缩缸30332，升降伸缩缸30331竖直固定于一机架7上，拨料伸缩缸30332水平固定于升降伸缩缸30331的伸缩端，拨料伸缩缸30332伸缩的方向与推料伸缩缸3021伸缩方向平行，拨料伸缩缸30332的伸缩端上还固定有一水平设置的拨杆303321。
参考图14，拨杆303321上设置有与轴承2外壁适配的第二抵接缺口3033211。
轴承压装装置5包括顶升伸缩缸501、下压件502，顶升伸缩缸501固定于机架7的下方，机架7上设置有上表面与接料平台307上表面平齐的定位板503，定位板503上开设有供顶升伸缩缸501穿过的定位通孔5031，在定位板503上位于定位通孔5031远离接料平台307的一侧设置有定位块5032，下压件502设置于机架7的上方且其中心与定位通孔5031的中心对齐。
作为优选的实施方式，下压件502为下压伸缩缸，下压伸缩缸的伸缩端固定有用于定位摆轮座1的定位台5021，定位台5021中心与定位通孔5031的中心对齐。
参考图9、图11，顶升伸缩缸501收缩状态时，其上表面与定位板503的上表面平齐，或者略低于定位板503的上表面，例如顶升伸缩缸501的上表面可与定位板503的上表面保持0.1～2mm的间距，当顶升伸缩缸501一此种方式设置时，顶升伸缩缸501的上表面与定位通孔5031之间形成定位槽(图中未标注)，进一步便于对轴承2的定位。
定位块5032上或定位块5032的一侧可设置有轴承2到位检测传感器(图中未示出)，轴承2到位检测传感器的类型可以是微动开关或光电传感器。
参考图14，定位台5021下端可设置有弧形定位面50211，便于自适应地对摆轮座1上的摆轮进行定位，适用于对输送出现偏差的摆轮座1进行自适应校正定位。
定位台5021可设置为与下压伸缩缸的伸缩端可拆卸连接，从而定位台5021可针对不同大小的摆轮座1进行适应性设计和更换，提高使用的适用性。
参考图3、图4，第一上料装置401包括支架4011、接料板4012，接料板4012包括上料侧40121、下料侧40122，本实施例中，接料板4012呈长方形，上料侧40121和下料侧40122分别位于接料板4012相邻的侧面。
上料侧40121与摆轮座生产设备(图中未示出)的出料端对接，接料板4012上还设置有推料组件4013，推料组件4013将位于接料板4012上的摆轮座1向下料侧40122推送。
参考图4，沿推料方向，在接料板4012的两侧设置有导向条40123，设置导向条40123的目的在于减少推料过程中将摆轮座1推偏，保证推料的稳定性以及可靠性。
两个导向条40123之间设置有分隔板40124，分隔板40124的设置使得推料组件4013在向前推料的过程中将摆轮座1分成两列推料。
推料组件4013推料的方向与摆轮座1由摆轮座生产设备上料至接料板4012的方向垂直，S示意摆轮座生产设备向接料板4012上料的方向。
将推料组件4013的方向设置为与摆轮座1由摆轮座生产设备上料至接料板4012的方向垂直，从而可将位于接料板4012上摆轮座1的输送方向进行转换，有利于推料组件4013的布置，简化结构。
推料组件4013包括沿推料方向依次设置的一级推料伸缩组件40131以及二级推料伸缩组件40132，一级推料伸缩组件40131与二级推料伸缩组件40132的推料方向相同，且二级推料伸缩组件40132承接一级推料伸缩组件40131推送的摆轮座1向前输送。
参考图3、图4，本实施例中，一级推料伸缩组件40131包括一级伸缩缸401311以及一级推料板401312，一级伸缩缸401311固定于接料板4012的上表面上，一级推料板401312固定于一级伸缩缸401311的伸缩端上。
由于摆轮座生产设备，即现有技术中的注塑机通过机械手将注塑完成的摆轮座夹持至接料板4012上，因此设置两级输送。
一级推料板401312的下表面可设置为高于分隔板40124的上表面或与分隔板40124的上表面滑动配合，以避免分隔板40124对一级推料板401312的推料干涉。
在本实施例中，还可设置为：在一级推料板401312上开设有供分隔板40124滑过的通槽(图中未示出)，一级推料板401312的下表面与接料板4012滑动配合。
参考图16、图17，二级推料伸缩组件40132包括二级伸缩缸401321以及推料爪401322，二级伸缩缸401321固定于接料板4012的下表面，推料爪401322可转动地连接于二级伸缩缸401321的伸缩端上；
接料板4012上沿推料方向开设有若干推料通槽40125，二级伸缩缸401321的伸缩端上还设置有转动驱动件(图中未示出)，转动驱动件能驱动推料爪401322转动穿过推料通槽40125至接料板4012的上表面之上。
推料通槽40125的开设应满足：一级伸缩缸401311收缩到最短时，推料通槽40125靠一级伸缩缸401311一侧的末端到一级推料板401312的距离小于一级伸缩缸401311的行程，从而使得一级伸缩缸401311伸长后能将摆轮座1推送经过推料通槽40125的末端，再由二级伸缩缸401321带动推料爪401322进行二次输送。
二级伸缩缸401321以及推料爪401322均设置于接料板4012的下表面，从而减少了对接料板4012上方空间的占用，当一级推料伸缩组件40131完成摆轮座1一级推送后，转动驱动件驱动推料爪401322转动，使其穿过推料通槽40125突出于接料板4012的上表面之上，二级伸缩缸401321伸长，从而带动推料爪401322移动，通过推料爪401322将摆轮座1进一步向前推送，实现上料。
本实施例中，转动驱动件包括扭簧(图中未示出)，扭簧的一端与推料爪401322固定，另一端与二级伸缩缸401321的伸缩端固定。
在其他实施例中，转动驱动件还可以是舵机等角度驱动件。
本实施例中，二级伸缩缸401321的伸缩端上还可设置有直角铰链401323，直角铰链401323分别与二级伸缩缸401321的伸缩端、推料爪401322固定。
直角铰链401323还可对推料爪401322的摆动角度进行限制。
参考图5，推料爪401322上还设置有抵接块401324，抵接块401324位于推料爪401322朝二级推料伸缩组件40132一侧上。
在二级伸缩缸401321收缩实现推料爪401322复位的过程中，通过抵接块401324与接料板4012抵接实现推料爪401322的转动，缩短了二级伸缩缸401321所需收缩的行程，使其隐藏于推料通槽40125内并位于接料板4012的上表面之下，减少对一级托料伸缩组件推送摆轮座1过程的干扰。
本实施例中，抵接块401324设置为螺钉，在推料爪401322上开设有螺纹孔，螺钉螺纹连接于螺纹孔内。
参考图17，推料爪401322包括连接部4013221以及与连接部4013221固定的多个爪体4013222，爪体4013222与连接部4013221呈“L”形布置。
每一爪体4013222均对应开设一推料通槽40125。
一推料爪401322远离连接部4013221的一端上固定有一导向杆401325，导向杆401325水平沿垂直于爪体4013222的长度方向设置，接料板4012上开设有供导向杆401325滑动的导向通槽40126，导向通槽40126与推料通槽40125靠二级推料伸缩组件40132的末端连通。
在二级伸缩缸401321收缩实现推料爪401322复位的过程中，在推料爪401322移动至推料通槽40125的末端时，推料爪401322与接料板4012相互抵接并发生转动，通过导向杆401325沿导向通槽40126滑动，以辅助推料爪401322的转动，提高推料爪401322复位的稳定性。
具体地，使结构布置合理，将导向杆401325固定于两侧推料爪401322的其中一个推料爪401322上，而不是布置于中间的推料爪401322上。
参考图图3、图16，作为更优的实施方式，接料板4012可转动地与支架4011连接，接料板4012的转动轴线垂直于摆轮座1由摆轮座生产设备上料至接料板4012的方向，支架4011上还设置有驱动接料板4012摆动的摆动驱动组件4014。
设置为此种方式的目的在于：在机器故障时或者轴承因缺料无法上料而导致组装停滞时，避免在接料板4012上堆料而导致机械手上料时可能出现撞机现象，保护摆轮座生产设备。
进一步地，支架4011上固定设置铰接座40111，接料板4012转动连接于铰接座40111上，摆动驱动组件4014包括摆动驱动气缸(图中未标注)，摆动驱动气缸的两端分别与接料板4012的下表面、支架4011铰接。
参考图3，摆轮座间歇输送装置402包括输送平台4021、导向板4022、间隙输送组件4023，输送平台4021与接料板4012的下料侧40122对接，承接需输送的摆轮座1，导向板4022设置于输送平台4021平行于摆轮座1输送方向(图中T示意摆轮座1的输送方向)的一侧并与摆轮座1的侧面抵接，间隙输送组件4023包括输送卡板40231、第一驱动组件40232以及第二驱动组件40233，输送卡板40231的侧面开设有容纳摆轮座1的卡槽402311，卡槽402311的开口方向朝一级伸缩缸401311的伸缩方向，也即推料爪401322移动的方向，第一驱动组件40232驱动输送卡板40231沿摆轮座1的输送方向往返移动，输送卡板40231活动设置于输送平台4021的上方，第二驱动组件40233驱动输送卡板40231反复运动而使卡槽402311卡于摆轮座1的外周或使卡槽402311脱离摆轮座1；
输送平台4021上设置有定位工位40211，定位工位40211位于输送平台4021远离下料侧40122的一端，定位工位40211上设置有与定位通孔5031对齐并供顶升伸缩缸501穿过的压装通孔40212。
推料通槽40125延伸开设至输送平台4021上，使推料爪401322具有较长行程，以保证将摆轮座1可靠地推送至输送卡板40231的卡槽402311中。
定位工位40211上可设置摆轮座1到位传感器(图中未示出)，摆轮座1到位传感器的类型可以是微动开关或光电传感器，摆轮座1到位传感器可设置于输送平台4021的一侧或上表面。
拨杆303321位于在输送平台4021的下方，从而为位于输送平台4021下方定位板503的定位通孔5031中推送轴承2。
第一驱动组件40232的最远行程使得远离第一驱动组件的40232卡槽402311正对于定位工位40211的压装通孔40212，从而实现摆轮座1的中心孔与压装通孔40212的中心对齐，完成摆轮座1的定位。
输送卡板40231上相邻两个卡槽402311之间有分隔部402312，分隔部402312的宽度即L与接料板4012上的分隔板40124的宽度相等，分隔部402312与分隔板40124定位对齐后，便于后续将摆轮座1推送至输送卡板40231的卡槽402311中。
参考图3，第二驱动组件40233为直线驱动组件，输送卡板40231沿垂直于摆轮座1的输送方向活动设置，直线驱动组件驱动输送卡板40231靠近或远离导向板4022而卡槽402311卡于摆轮座1的外周或使卡槽402311脱离摆轮座1。
参考图3、图6、图9、图11，导向板4022包括固定本体40221以及可拆卸固定位于固定本体40221上端的导向本体40222，导向本体40222的侧面与摆轮座1的侧面贴合。
输送平台4021包括输入端(图中未标注)以及输出端(图中未标注)，轴承压装装置5靠输出端安装，导向板4022靠输入端的一端设置有弧形导向面40223，本实施例中，弧形导向面40223设置于导向本体40222上。
弧形导向面40223能对上料至输送平台4021的摆轮座1进行导向，使得摆轮座1上料过程中具有一定的自主姿态调节能力，在卡槽402311与摆轮座1对位有些误差的情况下，弧形导向面40223能促使摆轮座1发生一定角度的旋转，使其能顺利卡入卡槽402311中，提高输送的可靠性。
参考图2、图6，摆轮座1包括呈圆柱状的主体101以及设置于主体101上部的多个圆柱摆轮102，多个圆柱摆轮102外沿的外切圆直径D大于主体101的最大外径d，输送卡板40231位于圆柱摆轮102所在高度的下方，卡槽402311的宽度b满足：d<b<D。
将卡槽402311的宽度b设置为大于主体101的外径d且小于外切圆直径D，使得卡槽402311卡于主体101的外周，实现摆轮座1的向前推送，减少对圆柱摆轮102的损伤。
参考图2和图6，卡槽402311沿摆轮座1的输送方向间隔开设有多个，相邻的两个卡槽402311之间的间距L满足：D≤L<2D。
将卡槽402311的间距设定为：卡槽402311之间的间距L大于一倍的外切圆直径D且小于两倍的外切圆直径D，避免两个相邻输送的摆轮座1之间发生干涉，还有便于实现两个以上的摆轮座1同时向前输送。
第一驱动组件40232、推料伸缩缸3021、升降伸缩缸30331、拨料伸缩缸30332、一级伸缩缸401311、二级伸缩缸401321、顶升伸缩缸501、下压伸缩缸、直线驱动组件均可采用气动伸缩缸、电动伸缩缸或液压伸缩缸的任一种。
本实施例中，第一驱动组件40232、推料伸缩缸3021、升降伸缩缸30331、拨料伸缩缸30332、一级伸缩缸401311、二级伸缩缸401321、顶升伸缩缸501、下压伸缩缸、直线驱动组件均采用气动伸缩缸。
参考图3、图13，下料装置6包括与输送平台4021的输出端对接的下料平板601以及与下料平板601连接并朝地面方向倾斜向下设置的下料倾斜板602。
输送卡板40231的前端设置有下料部402313，下料部402313到最近的卡槽402311的间距等于分隔部402312的宽度。
压装完成的摆轮座1在输送卡板40231的下料部402313推动下推离输送平台4021，并依次沿下料平板601、下料倾斜板602完成下料，其中输送卡板40231的前端为沿摆轮座1输送方向T的前端。
实施例2
参考图20，本实施例公开另一种摆轮座装配轴承自动化设备，基于实施例1并与实施例1区别的地方在于：
本实施例中，第二驱动组件40233为旋转驱动组件，输送卡板40231与第一驱动组件40232转动连接，输送卡板40231的旋转轴与摆轮座1的输送方向平行，旋转驱动组件驱动输送卡板40231正转或反转而使卡槽402311卡于摆轮座1的外周或使卡槽402311脱离摆轮座1。
为便于卡槽402311卡于摆轮座1以及便于与摆轮座1脱离，卡槽402311的宽度b大于摆轮座1上圆柱摆轮102的外接圆直径D。
该旋转组件可选择舵机、伺服电机或者其他角度可变的驱动件。
本实施例的使用过程与实施例1的区别在于：
通过旋转驱动组件驱动输送卡板40231正转或翻转(也即图中上、下摆动)实现输送卡板40231的卡槽402311卡于摆轮座1的外周或使输送卡板40231的卡槽402311脱离摆轮座1。
实施例3
参考图21，本实施例公开另一种摆轮座装配轴承自动化设备，基于实施例1并与实施例1区别的地方在于：
本实施例中，第二驱动组件40233为升降驱动组件，输送卡板40231与第二驱动组件40233连接，第二驱动组件40233驱动输送卡板40231相对于第一驱动组件40232沿竖直方向升降，也能达到使卡槽402311卡于摆轮座1的外周或使卡槽402311脱离摆轮座1。
为便于卡槽402311卡于摆轮座1以及便于与摆轮座1脱离，卡槽402311的宽度b大于摆轮座1上圆柱摆轮102的外接圆直径D。
升降驱动组件可选择伸缩气缸、伸缩液压缸或电动伸缩缸。
本实施例的使用过程与实施例1的区别在于：
通过升降驱动组件驱动输送卡板40231升降，实现输送卡板40231的卡槽402311卡于摆轮座1的外周或使输送卡板40231的卡槽402311脱离摆轮座1。
实施例4
本实施例公开另一种摆轮座装配轴承自动化设备，基于实施例1或实施例2并与实施例1或实施例2区别的地方在于：
本实施例中，第一驱动组件40232包括驱动电机以及丝杆螺母组件，丝杆螺母组件包括驱动丝杆以及驱动螺母，驱动丝杆沿垂直于摆轮座1的输送方向设置，驱动螺母螺纹连接于驱动丝杆上且与输送卡板40231连接，具体地，驱动螺母与间接与输送卡板40231连接，即驱动螺母与第二驱动组件40233直接连接，驱动丝杆与驱动电机的转轴固定。
实施例5
本实施例公开另一种摆轮座装配轴承自动化设备，基于实施例1或实施例2并与实施例1或实施例2区别的地方在于：
本实施例中，第一驱动组件40232包括驱动电机以及齿轮齿条组件，齿轮齿条组件包括驱动齿条以及驱动齿轮，驱动齿条沿垂直于摆轮座1的输送方向设置，驱动齿轮与驱动齿条啮合，驱动齿条与输送卡板40231连接，具体地，驱动齿条与间接与输送卡板40231连接，即驱动齿条与第二驱动组件40233直接连接，驱动齿轮与驱动电机的转轴固定。
实施例6
参考图22～23，本实施例公开了另一种摆轮座装配轴承自动化设备，基于实施例1，本实施例与实施例1区别的地方在于：
储料杆3013为直圆杆，安装横板30111上开设有供储料杆3013上端穿过的过孔301113。
储料架3011的上端对应每一储料杆3013设置一快拆夹钳8，快拆夹钳8夹持储料杆3013的上端固定。
快拆夹钳8包括夹持座801、铰接于夹持座801上的夹持件802以及铰接于夹持座801上并与夹持件802连接的夹持扳手803，夹持件802上设置有供储料杆3013穿过的夹持孔8021，该快拆夹钳8在现有的快拆夹具的基础上改进，其夹持原理可参考现有的快拆夹具。
实施例7
本实施例公开一种摆轮座装配轴承自动化工艺，基于上述实施例的摆轮座装配轴承自动化设备，包括以下步骤：
步骤S1：轴承上料装置3向轴承压装装置5上料
单件推送组件302将存储于轴承储料库301内的轴承2逐一向轴承压装装置5输送并定位于轴承压装装置5内；
步骤S2：摆轮座上料装置4向轴承压装装置5上料
第一上料装置401承接摆轮座生产设备出料端输出的摆轮座1向摆轮座间歇输送装置402输送，再由摆轮座间歇输送装置402向轴承压装装置5逐一输送摆轮座1并定位于轴承压装装置5内；
步骤S3：向摆轮座1上压装轴承2
轴承压装装置5动作，将轴承2压装于摆轮座1上，完成轴承2压装；
步骤S4：下料
下料装置6承接轴承2压装完成的摆轮座1进行下料。
其中，步骤S1中，还包括：
步骤S1.1：拨料组件3033复位
拨料伸缩缸30332伸长，驱动拨杆303321远离定位块5032，升降伸缩缸30331伸长，将拨料伸缩缸30332顶起，拨杆303321随拨料伸缩缸30332升高至接料平台307上方；
步骤S1.2：轴承2第一步推料
推料伸缩缸3021伸长，驱动轴承推板3022移动，轴承推板3022与位于储料杆3013最下方的轴承2抵接并将该轴承2推离储料杆3013，轴承推板3022继续移动，将轴承2推送至接料平台307上，推料伸缩缸3021收缩复位；
推料伸缩杆收缩复位过程中，轴承推板3022的上表面与此时位于储料杆3013最下方的轴承2接触，直到轴承推板3022复位，储料杆3013最下方的轴承2与承托板3012接触；
步骤S1.3：轴承2第二步推料
升降伸缩缸30331收缩，使拨料伸缩缸30332下降，拨杆303321随拨料伸缩缸30332下降并与接料平台307上表面接触，拨料伸缩缸30332收缩，驱动拨杆303321靠近定位块5032，拨杆303321与位于接料平台307上的轴承2抵接并推动其向靠近定位块5032的方向移动，直至轴承2与定位块5032抵接，轴承2的中心与定位通孔5031的中心对齐，完成轴承2的定位。
其中，步骤S2包括：
步骤S2.1：第一驱动组件40232驱动输送卡板40231回退；
具体地，步骤S2.1包括：
步骤S2.1.1：第一驱动组件40232驱动输送卡板40231回退后，使分隔部402312与分隔板40124定位对齐；
步骤S2.2：推料组件4013将位于接料板4012上的摆轮座1推送至卡槽402311内；
具体地，步骤S2.2包括：
步骤S2.2.1：二级伸缩缸401321收缩，使推料爪401322复位，推料爪401322的爪体4013222与接料板4012抵接后克服扭簧的扭力绕直角铰链401323的转轴转动，使推料爪401322隐藏于接料板4012的上表面之下，摆轮座1由摆轮座生产设备的出料端输送至接料板4012上；
步骤S2.2.2：一级伸缩缸401311伸长，驱动一级推料板401312向靠近输送卡板40231的方向移动，直到一级推料板401312超过推料通槽40125的末端；
步骤S2.2.3：二级伸缩缸401321伸长，推料爪401322在转动驱动件的驱动下，本实施例中，通过扭簧的扭力复位驱动从推料通槽40125中穿出并突出于接料板4012的上表面，将位于接料板4012上的摆轮座1继续向前推送，直到将摆轮座1推送至输送卡板40231的卡槽402311中；
步骤S2.3：循环间歇上料
第一驱动组件40232驱动输送卡板40231前移间距L；
脱料：第二驱动组件40233驱动输送卡板40231动作，使卡槽402311与摆轮座1脱离；
第一驱动组件40232驱动输送卡板40231回退间距L；
卡料：第二驱动组件40233驱动输送卡板40231动作，使卡槽402311卡于与摆轮座1外；
步骤S2.4：定位摆轮座1
输送卡板40231最前端的卡槽402311与压装通孔40212对齐，将位于该卡槽402311内的摆轮座1与压装通孔40212定位。
其中，步骤S3为：顶升伸缩缸501伸长，将位于定位通孔5031内的轴承2顶起，轴承2与摆轮座1中心孔抵接后，顶升伸缩缸501继续上升，摆轮座1上表面与下压件502抵接，将轴承2压装于摆轮座1的中心孔内，顶升伸缩缸501收缩复位。
更优地，步骤S3中，在顶升伸缩缸501伸长前还包括步骤S3.1：下压件502动作，下压伸缩缸伸长，驱动定位台5021下移与摆轮座1抵接。
步骤S4中，压装完成后，第一驱动组件40232驱动输送卡板40231前移，输送卡板40231前端的下料部402313将压装后的摆轮座1推离定位工位40211并推送至下料平板601上；
位于下料平板601上的摆轮座1在后一个被推离定位工位40211的摆轮座1推动下沿下料倾斜板602完成下料。
进一步地，在步骤S2.5的脱料和卡料步骤中，通过直线驱动组件伸缩驱动输送卡板40231靠近或远离导向板4022而卡槽402311卡于摆轮座1的外周或使卡槽402311脱离摆轮座1；
进一步地，在步骤S2.5的脱料和卡料步骤中，可以替代为：通过旋转驱动组件驱动输送卡板40231正转或反转而使卡槽402311卡于摆轮座1的外周或使卡槽402311脱离摆轮座1；
进一步地，在步骤S2.5的脱料和卡料步骤中，可以替代为：通过升降驱动组件驱动输送卡板40231相对于第一驱动组件40232沿竖直方向升降，从而使卡槽402311卡于摆轮座1的外周或使卡槽402311脱离摆轮座1。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (8)

1.一种摆轮座装配轴承自动化生产工艺，其特征在于，运用摆轮座装配轴承自动化设备，该摆轮座装配轴承自动化设备包括轴承上料装置(3)、摆轮座上料装置(4)、轴承压装装置(5)以及下料装置(6)；所述轴承上料装置(3)包括轴承储料库(301)以及单件推送组件(302)；所述摆轮座上料装置(4)包括第一上料装置(401)以及摆轮座间歇输送装置(402)，所述第一上料装置(401)分别与摆轮座生产设备的出料端、所述摆轮座间歇输送装置(402)连接；
该摆轮座装配轴承自动化生产工艺包括以下步骤：
步骤S1：所述轴承上料装置(3)向所述轴承压装装置(5)上料
所述单件推送组件(302)将存储于所述轴承储料库(301)内的轴承(2)逐一向所述轴承压装装置(5)输送并定位于所述轴承压装装置(5)内；
步骤S2：所述摆轮座上料装置(4)向所述轴承压装装置(5)上料
所述第一上料装置(401)承接摆轮座生产设备出料端输出的摆轮座(1)向所述摆轮座间歇输送装置(402)输送，再由所述摆轮座间歇输送装置(402)向所述轴承压装装置(5)逐一输送摆轮座(1)并定位于所述轴承压装装置(5)内；
步骤S3：向摆轮座(1)上压装轴承(2)
所述轴承压装装置(5)动作，将轴承(2)压装于摆轮座(1)上；
步骤S4：下料
所述下料装置(6)承接压装完成的摆轮座(1)进行下料。
2.根据权利要求1所述的摆轮座装配轴承自动化生产工艺，其特征在于，所述轴承储料库(301)包括储料架(3011)、承托板(3012)以及若干储料杆(3013)，所述储料架(3011)固定于承托板(3012)上，所述储料杆(3013)沿竖向设置于所述储料架(3011)上，所述储料杆(3013)的下端与所述承托板(3012)保持间距，该间距为H，轴承(2)的厚度为B，2B＞H＞B，每一所述储料杆(3013)上套有多个所述轴承(2)；
所述单件推送组件(302)包括推料伸缩缸(3021)、轴承推板(3022)，所述轴承推板(3022)固定于所述推料伸缩缸(3021)的伸缩端上，所述轴承推板(3022)位于所述承托板(3012)与所述储料杆(3013)的下端表面之间；
所述储料架(3011)的下端固定有一导板(304)，所述导板(304)上开设有若干个供轴承(2)穿过的下料孔(3041)，所述储料杆(3013)的下端延伸至所述下料孔(3041)内，且所述储料杆(3013)的下端不低于所述导板(304)的下表面；
所述导板(304)的下表面与所述承托板(3012)之间固定有多个导向隔板(305)，多个所述导向隔板(305)间隔设置形成若干供轴承(2)穿过的导料通道(3051)；
所述导料通道(3051)的出口处设置有接料平台(307)，所述轴承(2)由所述轴承推板(3022)从所述导料通道(3051)推出后输送至所述接料平台(307)上，所述推料伸缩缸(3021)、所述轴承压装装置(5)分别位于所述接料平台(307)的两侧；
所述单件推送组件(302)还包括向所述轴承压装装置(5)拨料的拨料组件(3033)，所述拨料组件(3033)包括升降伸缩缸(30331)以及拨料伸缩缸(30332)，所述升降伸缩缸(30331)竖直固定于一机架(7)上，所述拨料伸缩缸(30332)水平固定于所述升降伸缩缸(30331)的伸缩端，所述拨料伸缩缸(30332)伸缩的方向与推料伸缩缸(3021)伸缩方向平行，所述拨料伸缩缸(30332)的伸缩端上还固定有一水平设置的拨杆(303321)；
所述轴承压装装置(5)包括顶升伸缩缸(501)、下压件(502)，所述顶升伸缩缸(501)固定于机架(7)的下方，所述机架(7)上设置有上表面与所述接料平台(307)上表面平齐的定位板(503)，所述定位板(503)上开设有供所述顶升伸缩缸(501)穿过的定位通孔(5031)，在所述定位板(503)上位于所述定位通孔(5031)远离接料平台(307)的一侧设置有定位块(5032)，所述下压件(502)设置于所述机架(7)的上方且其中心与所述定位通孔(5031)的中心对齐；
所述步骤S1中包括：
步骤S1.1：所述拨料组件(3033)复位
所述拨料伸缩缸(30332)伸长，驱动所述拨杆(303321)远离所述定位块(5032)，所述升降伸缩缸(30331)伸长，将所述拨料伸缩缸(30332)顶起，所述拨杆(303321)随所述拨料伸缩缸(30332)升高至所述接料平台(307)上方；
步骤S1.2：轴承(2)第一步推料
所述推料伸缩缸(3021)伸长，驱动所述轴承推板(3022)移动，所述轴承推板(3022)与位于所述储料杆(3013)最下方的轴承(2)抵接并将该轴承(2)推离所述储料杆(3013)，所述轴承推板(3022)继续移动，将轴承(2)推送至所述接料平台(307)上，所述推料伸缩缸(3021)收缩复位；
步骤S1.3：轴承(2)第二步推料
所述升降伸缩缸(30331)收缩，使所述拨料伸缩缸(30332)下降，所述拨杆(303321)随所述拨料伸缩缸(30332)下降并与所述接料平台(307)上表面接触，所述拨料伸缩缸(30332)收缩，驱动所述拨杆(303321)靠近所述定位块(5032)，所述拨杆(303321)与位于所述接料平台(307)上的轴承(2)抵接并推动其向靠近所述定位块(5032)的方向移动，直至轴承(2)与所述定位块(5032)抵接，轴承(2)的中心与所述定位通孔(5031)的中心对齐，完成轴承(2)的定位。
3.根据权利要求2所述的摆轮座装配轴承自动化生产工艺，其特征在于，所述第一上料装置(401)包括支架(4011)、接料板(4012)，所述接料板(4012)包括上料侧(40121)、下料侧(40122)，所述上料侧(40121)与摆轮座生产设备的出料端对接，所述接料板(4012)上还设置有推料组件(4013)，所述推料组件(4013)将位于所述接料板(4012)上的摆轮座(1)向所述下料侧(40122)推送；
所述摆轮座间歇输送装置(402)包括输送平台(4021)、导向板(4022)、间隙输送组件(4023)，所述输送平台(4021)与所述接料板(4012)的下料侧(40122)对接，承接需输送的摆轮座(1)，所述导向板(4022)设置于所述输送平台(4021)平行于摆轮座(1)输送方向的一侧并与摆轮座(1)的侧面抵接，所述间隙输送组件(4023)包括输送卡板(40231)、第一驱动组件(40232)以及第二驱动组件(40233)，所述输送卡板(40231)的侧面开设有容纳摆轮座(1)的卡槽(402311)，所述第一驱动组件(40232)驱动所述输送卡板(40231)沿摆轮座(1)的输送方向往返移动，所述输送卡板(40231)活动设置于所述输送平台(4021)的上方，所述第二驱动组件(40233)驱动所述输送卡板(40231)反复运动而使所述卡槽(402311)卡于摆轮座(1)的外周或使所述卡槽(402311)脱离摆轮座(1)；
所述输送平台(4021)上设置有定位工位(40211)，所述定位工位(40211)上设置有与所述定位通孔(5031)对齐并供所述顶升伸缩缸(501)穿过的压装通孔(40212)；
所述输送卡板(40231)上相邻两个卡槽(402311)之间有分隔部(402312)，所述分隔部(402312)的宽度为L；
所述步骤S2包括：
步骤S2.1：所述第一驱动组件(40232)驱动所述输送卡板(40231)回退至所述下料侧(40122)；
步骤S2.2：所述推料组件(4013)将位于所述接料板(4012)上的摆轮座(1)推送至所述卡槽(402311)内；
步骤S2.3：循环间歇上料
所述第一驱动组件(40232)驱动所述输送卡板(4023)前移间距L；
脱料：所述第二驱动组件(40233)驱动所述输送卡板(40231)动作，使所述卡槽(402311)与摆轮座(1)脱离；
所述第一驱动组件(40232)驱动所述输送卡板(40231)回退间距L；
卡料：所述第二驱动组件(40233)驱动所述输送卡板(40231)动作，使所述卡槽(402311)卡于与摆轮座(1)外；
步骤S2.4：定位摆轮座(1)
所述输送卡板(40231)最前端的所述卡槽(402311)与所述压装通孔(40212)对齐，将位于该卡槽(402311)内的摆轮座(1)与所述压装通孔(40212)定位。
4.根据权利要求3所述的摆轮座装配轴承自动化生产工艺，其特征在于，所述接料板(4012)上设置有分隔板(40124)，所述分隔板(40124)的宽度与所述分隔部(402312)的宽度相等；
所述推料组件(4013)包括沿推料方向依次设置的一级推料伸缩组件(40131)以及二级推料伸缩组件(40132)，一级推料伸缩组件(40131)与二级推料伸缩组件(40132)的推料方向相同；
所述一级推料伸缩组件(40131)包括一级伸缩缸(401311)以及一级推料板(401312)，一级伸缩缸(401311)固定于接料板(4012)的上表面上，一级推料板(401312)固定于一级伸缩缸(401311)的伸缩端上；
二级推料伸缩组件(40132)包括二级伸缩缸(401321)以及推料爪(401322)，二级伸缩缸(401321)固定于接料板(4012)的下表面，推料爪(401322)可转动地连接于二级伸缩缸(401321)的伸缩端上；
接料板(4012)上沿推料方向开设有若干推料通槽(40125)，二级伸缩缸(401321)的伸缩端上还设置有转动驱动件，转动驱动件能驱动所述推料爪(401322)转动穿过所述推料通槽(40125)至所述接料板(4012)的上表面之上；
所述步骤S2.1包括：
步骤S2.1.1：所述第一驱动组件(40232)驱动所述输送卡板(40231)回退至所述下料侧(40122)后，使所述分隔部(402312)与所述分隔板(40124)定位对齐；
所述步骤S2.2包括：
步骤S2.2.1：所述二级伸缩缸(401321)收缩，使所述推料爪(401322)复位，所述转动驱动件驱动所述推料爪(401322)转动，隐藏于所述接料板(4012)的上表面之下，摆轮座(1)由摆轮座生产设备的出料端输送至所述接料板(4012)上；
步骤S2.2.2：所述一级伸缩缸(401311)伸长，驱动所述一级推料板(401312)向靠近所述输送卡板(40231)的方向移动，直到所述一级推料板(401312)超过所述推料通槽(40125)的末端；
步骤S2.2.3：所述二级伸缩缸(401321)伸长，所述推料爪(401322)在所述转动驱动件的驱动下从所述推料通槽(40125)中穿出并突出于所述接料板(4012)的上表面，将位于所述接料板(4012)上的摆轮座(1)继续向前推送，直到将摆轮座(1)推送至所述输送卡板(40231)的卡槽(402311)中。
5.根据权利要求4所述的摆轮座装配轴承自动化生产工艺，其特征在于，所述步骤S3为：所述顶升伸缩缸(501)伸长，将位于所述定位通孔(5031)内的轴承(2)顶起，轴承(2)与摆轮座(1)中心孔抵接后，所述顶升伸缩缸(501)继续上升，摆轮座(1)上表面与所述下压件(502)抵接，将轴承(2)压装于摆轮座(1)的中心孔内，所述顶升伸缩缸(501)收缩复位。
6.根据权利要求5所述的摆轮座装配轴承自动化生产工艺，其特征在于，所述下压件(502)为下压伸缩缸，下压伸缩缸的伸缩端固定有用于定位摆轮座(1)的定位台(5021)，所述定位台(5021)中心与所述定位通孔(5031)的中心对齐；
所述步骤S3中，在所述顶升伸缩缸(501)伸长前还包括步骤S3.1：下压件(502)动作，下压伸缩缸伸长，驱动所述定位台(5021)下移与摆轮座(1)抵接。
7.根据权利要求3-6任一项所述的摆轮座装配轴承自动化生产工艺，其特征在于，所述下料装置(6)包括与输送平台(4021)的输出端对接的下料平板(601)；
所述输送卡板(40231)的前端设置有下料部(402313)，所述下料部(402313)到最近的卡槽(402311)的间距等于所述分隔部(402312)的宽度；
所述步骤S4中，压装完成后，所述第一驱动组件(40232)驱动所述输送卡板(40231)前移，所述输送卡板(40231)前端的下料部(402313)将压装后的摆轮座(1)推离所述定位工位(40211)并推送至所述下料平板(601)上。
8.根据权利要求7所述的摆轮座装配轴承自动化生产工艺，其特征在于，所述下料装置(6)还包括与下料平板(601)连接并朝地面方向倾斜向下设置的下料倾斜板(602)；
所述步骤S4还包括：
位于所述下料平板(601)上的摆轮座(1)在后一个被推离定位工位(40211)的摆轮座(1)推动下沿所述下料倾斜板(602)完成下料。
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