CN112718194B - 磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法 - Google Patents

磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，涉及磁铁矿石选矿技术领域；本发明包括将已破碎的磁铁矿原矿给入一段高压辊磨机，一段辊压产品给入到一次筛分，一次筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，一次筛分筛下产品给入到粉矿干选机，粉矿干选机精矿给入到二段高压辊磨机，二段辊压产品给入到二次筛分，二次筛分筛上产品给入到二段磁滑轮，二段磁滑轮精矿返回到二段高压辊磨机，二次筛分筛下产品给入到湿式磁选机，得到粗精矿；采用本发明的方法，粗精矿品位提高明显、回收率好、磁性铁回收率高；有利于提高能效比，增加主厂房产量，实现节能增效。

Description

磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法
技术领域
本发明涉及磁铁矿石选矿技术领域，具体为磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法。
背景技术
近年来，随着我国经济的持续高速发展，钢铁的市场分量仍然极为重要，对铁矿石的需求量一直非常巨大。而我国铁矿资源富矿少、贫矿多，“贫、细、杂”的特点随着铁矿石的大量开采变得更加突显，为了保证铁金属量的供应，边界品位持续下降，导致选矿行业易选矿石比例一步步降低，选矿难度不断加大，选矿成本较大幅度提高。
现行比较主流的磁铁矿选矿工艺：经典“三段一闭路碎矿-阶段磨矿阶段选别工艺”，后续有“高频细筛提质降杂工艺”、碎矿与磨矿之间增设高压辊磨进行超细碎工艺、淘洗磁选机深度精选工艺等。这些工艺流程均是在经典工艺中增设一道或几道工序改进而来，以适应原矿性质的变化，稳定了精矿品质，但也延长了选矿工艺流程、增加了能耗和成本。原矿品位较大幅度降低之后，量变引起质变，入选矿石的性质会发生较大变化，现行选矿工艺难以适应，需要增设几道工序加以改进，导致选矿工艺流程变得非常冗长，成本过高，难以满足市场需求。针对原矿性质的较大变化，亟需开发一套简短高效节能碎磨新工艺，以降低入磨矿石量，提高入磨矿石品位，稳定选矿工艺各项指标，达到降本增效的目的；因此，急需磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法来解决这个问题。
发明内容
本发明的目的在于提供磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，以降低入磨矿石量，提高入磨矿石品位，稳定选矿工艺各项指标，达到降本增效的目的。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，包括以下步骤：
步骤1：准备好已破碎的磁铁矿原矿；
步骤2：将磁铁矿给入一段高压辊磨机，进行一段高压辊磨作业，得到一段辊压产品；
步骤3：将步骤2中所得一段辊压产品给入到一次筛分，得到一次筛分筛下产品和一次筛分筛上产品；
步骤4：将步骤3中所得一次筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，进行一段磁滑轮拋尾作业，得到一段磁滑轮尾矿和一段磁滑轮精矿；
步骤5：将步骤4中所得一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，进行一段循环高压辊磨作业；
步骤6：将步骤3中所得一次筛分筛下产品给入到粉矿干选机，进行粉矿干选机拋尾作业，得到粉矿干选机精矿和粉矿干选机尾矿；
步骤7：将步骤6中所得粉矿干选机精矿给入到二段高压辊磨机，进行二段高压辊磨作业，得到二段辊压产品；
步骤8：将步骤7中所得二段辊压产品给入到二次筛分，得到二次筛分筛下产品和二次筛分筛上产品；
步骤9：将步骤8中所得二次筛分筛上产品给入到二段磁滑轮，进行二段磁滑轮拋尾作业，得到二段磁滑轮尾矿和二段磁滑轮精矿；
步骤10：将步骤9中所得二段磁滑轮精矿返回到二段高压辊磨机，进行二段循环高压辊磨作业；
步骤11：将步骤8中所得二次筛分筛下产品给入到湿式磁选机，进行湿式磁选拋尾作业，得到粗精矿和湿式磁选尾矿。
在一种优选的技术方案中，上述方法还包括：
步骤12：将步骤11中所得湿式磁选尾矿给入到旋流器，旋流器为平底水力旋流器，直径为400mm～600mm，溢流口直径为160mm～200mm，沉砂口直径为60mm～80mm，矿浆给入压强为0.04MPa～0.05MPa，进行分级浓缩作业，得到溢流和沉砂；
步骤13：将步骤12中所得沉砂给入到脱水筛，脱水筛筛网尺寸为0.2mm～0.5mm，进行脱水作业，得到细砂和脱水筛下产品；
步骤14：将步骤12中所得溢流和将步骤13中所得脱水筛下产品合并到一起，得到尾矿。
在一种优选的技术方案中，上述方法还包括步骤15：将步骤4中所得一段磁滑轮尾矿、步骤6中所得粉矿干选机尾矿和步骤9中所得二段磁滑轮尾矿合并到一起，给入到弛张筛，弛张筛的筛网尺寸为3mm～10mm，进行分级作业，得到粗粒石子、中粒石子和细粒石子。
优选的，步骤3中一次筛分为干式筛分，筛网尺寸为3mm～8mm；同时，在本方案的步骤8中较优的，二次筛分为湿式筛分，筛网尺寸为0.3mm～1.0mm，在筛分之前添加水将二段辊压产品淋湿，筛分过程中补加水保持湿润。
优选的，步骤2中一段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为3.8MPa～4.5MPa，辊压线速度为5m/s～15m/s，辊间距10mm～60mm。
优选的，步骤4中一段磁滑轮滚筒表面场强为2500～4000奥斯特，一段磁滑轮带速为1.0m/s～2.2m/s。
优选的，步骤6中粉矿干选机滚筒表面场强为2500～3500奥斯特。
优选的，步骤7中二段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为4.0MPa～5.0MPa，辊压线速度为5m/s～20m/s，辊间距5mm～30mm，。
优选的，步骤9中二段磁滑轮滚筒表面场强为2000～3000奥斯特，二段磁滑轮带速为1.6m/s～3.4m/s。
优选的，步骤11中湿式磁选机为半逆流筒式磁选机，滚筒表面场强为1800～2500奥斯特。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
该磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，采用两次串联的高压辊磨粉碎，高压辊磨机破碎比达2～6，一段高压辊磨作业将碎矿产品粉碎至5mm以下，二段高压辊磨作业将矿石粉碎至0.5mm以下，大幅降低了入磨矿石粒度；同时，两段高压辊磨机串联逐级解离预先抛出尾矿可达60％，大幅降低了入磨矿石量，同时提高入磨矿石品位可达20％；另外，与一段球磨主流工艺平均能耗相比，本发明磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法可节能30％以上；另外，采用本方法处理后，粗精矿品位提高明显、回收率好、磁性铁回收率高，适合生产推广；综上，本发明有利于提高能效比，增加主厂房产量，实现节能增效。
附图说明
图1为本发明的一种实施方式的工艺流程示意图；
图2为本发明的另一种实施方式的工艺流程示意图。
具体实施方式
如图1所示，磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，包括以下步骤：
步骤1：准备好已破碎的磁铁矿原矿，为了更好地进行生产作业，一般可以将原矿粒度范围控制在-30mm～-12mm，即破碎后的原矿最大粒级不超过30mm至最大粒级不超过12mm，具体依实际需要和生产情况而定；
步骤2：将磁铁矿给入一段高压辊磨机，进行一段高压辊磨作业，得到一段辊压产品；较优的，一段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为3.8MPa～4.5MPa，辊压线速度为5m/s～15m/s，辊间距10mm～60mm；
步骤3：将步骤2中所得一段辊压产品给入到一次筛分，得到一次筛分筛下产品和一次筛分筛上产品；较优的，一次筛分为干式筛分，筛网尺寸为3mm～8mm；
步骤4：将步骤3中所得一次筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，进行一段磁滑轮拋尾作业，得到一段磁滑轮尾矿和一段磁滑轮精矿；较优的，一段磁滑轮滚筒表面场强为2500～4000奥斯特，一段磁滑轮带速为1.0m/s～2.2m/s；
步骤5：将步骤4中所得一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，进行一段循环高压辊磨作业；
步骤6：将步骤3中所得一次筛分筛下产品给入到粉矿干选机，进行粉矿干选机拋尾作业，得到粉矿干选机精矿和粉矿干选机尾矿；较优的，粉矿干选机滚筒表面场强为2500～3500奥斯特；
步骤7：将步骤6中所得粉矿干选机精矿给入到二段高压辊磨机，进行二段高压辊磨作业，得到二段辊压产品；较优的，二段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为4.0MPa～5.0MPa，辊压线速度为5m/s～20m/s，辊间距5mm～30mm；
步骤8：将步骤7中所得二段辊压产品给入到二次筛分，得到二次筛分筛下产品和二次筛分筛上产品；较优的，二次筛分为湿式筛分，筛网尺寸为0.3mm～1.0mm，在筛分之前添加水将二段辊压产品淋湿，筛分过程中补加水保持湿润；
步骤9：将步骤8中所得二次筛分筛上产品给入到二段磁滑轮，进行二段磁滑轮拋尾作业，得到二段磁滑轮尾矿和二段磁滑轮精矿；较优的，二段磁滑轮滚筒表面场强为2000～3000奥斯特，二段磁滑轮带速为1.6m/s～3.4m/s；
步骤10：将步骤9中所得二段磁滑轮精矿返回到二段高压辊磨机，进行二段循环高压辊磨作业；
步骤11：将步骤8中所得二次筛分筛下产品给入到湿式磁选机，进行湿式磁选拋尾作业，得到粗精矿和湿式磁选尾矿；较优的，湿式磁选机为半逆流筒式磁选机，滚筒表面场强为1800～2500奥斯特。
请参阅图2，为了进一步地提高尾矿价值，上述方法还可以包括：
步骤12：将步骤11中所得湿式磁选尾矿给入到旋流器，旋流器为平底水力旋流器，直径为400mm～600mm，溢流口直径为160mm～200mm，沉砂口直径为60mm～80mm，矿浆给入压强为0.04MPa～0.05MPa，进行分级浓缩作业，得到溢流和沉砂；
步骤13：将步骤12中所得沉砂给入到脱水筛，脱水筛筛网尺寸为0.2mm～0.5mm，进行脱水作业，得到细砂和脱水筛下产品；
步骤14：将步骤12中所得溢流和将步骤13中所得脱水筛下产品合并到一起，得到尾矿。
请参阅图2，为了进一步地提高尾矿价值，上述方法还可以包括：
步骤15：将步骤4中所得一段磁滑轮尾矿、步骤6中所得粉矿干选机尾矿和步骤9中所得二段磁滑轮尾矿合并到一起，给入到弛张筛，弛张筛的筛网尺寸为3mm～10mm，进行分级作业，得到粗粒石子、中粒石子和细粒石子。
实施例1：
以单台高压辊磨机处理能力500万t/a的某选矿厂为例，原矿样取自该选矿厂碎矿作业最终产品，样品主要为磁铁矿、假象赤铁矿、赤铁矿、褐铁矿、黄铁矿、菱铁矿和硅酸铁，原矿化学多元素分析、铁物相分析结果、粒度组成分析结果分别见表1、表2和表3。
表1原矿化学多元素分析结果/％
元素 TFe SiO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> CaO MgO S P K<sub>2</sub>O
含量 21.38 37.22 11.36 4.60 3.20 1.27 0.741 0.627
元素 Na<sub>2</sub>O MnO ZnO TiO<sub>2</sub> Cr<sub>2</sub>O<sub>3</sub> V<sub>2</sub>O<sub>5</sub> CuO NiO
含量 2.35 0.140 0.008 0.729 ＜0.005 0.118 0.005 ＜0.005
表2原矿铁物相分析结果
Figure BDA0002838185950000071
表3原矿粒度组成
粒度范围(mm) 产率(％) 负累积(％)
﹢15 15.89 100.00
﹣15﹢10 8.06 84.11
﹣10﹢5 24.08 76.05
﹣5﹢3.2 12.11 51.97
﹣3.2﹢2.0 6.50 39.86
﹣2.0﹢0.9 11.05 33.36
﹣0.9﹢0.5 5.29 22.31
﹣0.5﹢0.25 5.67 17.02
﹣0.25﹢0.10 3.27 11.35
﹣0.10﹢0.074 2.07 8.08
﹣0.074 6.01 6.01
对以上矿石采用本发明的方法进行粉碎和预选，工艺流程如图2所示，其步骤为：
步骤1：取该选矿厂碎矿产品作为本实施例原矿，粒度为-16mm；
步骤2：将原矿给入一段高压辊磨机，辊间挤压辊比压强为4.1MPa，辊压线速度为9m/s，辊间距55mm，进行一段高压辊磨作业，得到一段辊压产品；
步骤3：将步骤2中所得一段辊压产品给入到一次筛分，一次筛分的筛网尺寸为3mm，得到一次筛分筛下产品和一次筛分筛上产品；
步骤4：将步骤3中所得一次筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，一段磁滑轮滚筒表面场强为3500奥斯特，一段磁滑轮带速为1.2m/s，进行一段磁滑轮拋尾作业，得到一段磁滑轮尾矿和一段磁滑轮精矿；
步骤5：将步骤4中所得一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，进行一段循环高压辊磨作业；
步骤6：将步骤3中所得一次筛分筛下产品给入到粉矿干选机，粉矿干选机滚筒表面场强为3000奥斯特，进行粉矿干选机拋尾作业，得到粉矿干选机精矿和粉矿干选机尾矿；
步骤7：将步骤6中所得粉矿干选机精矿给入到二段高压辊磨机，辊间挤压辊比压强为4.5MPa，辊压线速度为12m/s，辊间距20mm，进行二段高压辊磨作业，得到二段辊压产品；
步骤8：将步骤7中所得二段辊压产品给入到二次筛分，二次筛分的筛网尺寸为0.5mm，得到二次筛分筛下产品和二次筛分筛上产品；
步骤9：将步骤8中所得二次筛分筛上产品给入到二段磁滑轮，二段磁滑轮滚筒表面场强为2500奥斯特，二段磁滑轮带速为2.4m/s，进行二段磁滑轮拋尾作业，得到二段磁滑轮尾矿和二段磁滑轮精矿；
步骤10：将步骤9中所得二段磁滑轮精矿返回到二段高压辊磨机，进行二段循环高压辊磨作业；
步骤11：将步骤8中所得二次筛分筛下产品给入到湿式磁选机，湿式磁选机为半逆流筒式磁选机，滚筒表面场强为2000奥斯特，进行湿式磁选拋尾作业，得到粗精矿和湿式磁选尾矿；
步骤12：将步骤11中所得湿式磁选尾矿给入到旋流器，旋流器为平底水力旋流器，直径为500mm，溢流口直径为180mm，沉砂口直径为50mm，矿浆给入压强为0.04MPa，进行分级浓缩作业，得到溢流和沉砂；
步骤13：将步骤12中所得沉砂给入到脱水筛，脱水筛筛网尺寸为0.2mm，进行脱水作业，得到细砂和脱水筛下产品；
步骤14：将步骤12中所得溢流和将步骤13中所得脱水筛下产品合并到一起，得到尾矿；
步骤15：将步骤4中所得一段磁滑轮尾矿、步骤6中所得粉矿干选机尾矿和步骤9中所得二段磁滑轮尾矿合并到一起，给入到弛张筛，弛张筛的上层筛网尺寸为10mm、下层筛网尺寸为5mm，进行分级作业，得到粗粒石子、中粒石子和细粒石子；
实施例1选别结果见表4。
表4磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法生产结果(％)
产品 产率 TFe mFe 回收率 磁性铁回收率
粗精矿 43.06 41.16 38.07 82.90 96.83
尾矿 13.89 5.13 0.58 3.33 0.48
细砂 16.05 5.72 0.75 4.29 0.71
细粒石子(-5mm) 13.09 6.01 0.97 3.68 0.75
中粒石子(-10mm+5mm) 9.28 8.37 1.26 3.63 0.69
粗粒石子(-16mm+10mm) 4.63 9.98 2.01 2.16 0.55
原矿 100 21.38 16.93 100.00 100.00
表4数据显示，采用本发明工艺处理磁铁矿，获得了粗精矿品位41.16％、回收率82.90％、磁性铁回收率96.83％，合计拋尾56.94％的较好指标。表4数据还显示，两段预选拋尾共回收了43.05％的砂石料，分别为细砂16.05％、细粒石子(-5mm)13.09％、中粒石子(-10mm+5mm)9.28％及粗粒石子(-16mm+10mm)4.63％。细砂符合GBT14684-2011《建设用砂标准》Ⅱ类标准，三种不同粒级石子均符合符合GBT14685-2011《建设用卵石、碎石标准》，可作为建筑用砂石骨料销售。
生产中测算得出所获得最终粗精矿-0.074mm粒级含量达39.73％，细度接近一段磨矿分级溢流的水平；邦德功指数为9.8025kWhh/t(P＝74μm)；一段辊压单位能耗为1.42kWh/t，二段辊压单位能耗为1.28KWh/t，一段循环负荷50.30％，二段循环负荷160.40％。与一段球磨主流工艺平均能耗相比，本发明磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法节能32.5％。
实施例2：
以安徽某磁铁矿为例，该选矿厂以高压辊磨代替细碎作业，碎矿产品粒度为-30mm，原矿化学多元素分析、铁物相分析、粒度组成分析结果分别见表5、表6和表7。
表5原矿化学多元素分析结果/％
元素 TFe mFe Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> CaO Zn Gr S P
含量 36.09 29.25 4.29 6.81 0.16 0.01 0.84 0.76
元素 MnO K<sub>2</sub>O Na<sub>2</sub>O TiO<sub>2</sub> MgO V<sub>2</sub>O<sub>5</sub> SiO<sub>2</sub> 烧失量
含量 0.25 0.83 0.36 0.28 5.56 0.33 17.53 7.62
表6原矿铁物相分析结果/％
矿物 磁铁矿 赤(褐)铁矿 磁黄铁矿 黄铁矿 菱铁矿 硅酸铁
含量 28.59 4.28 0.18 0.71 1.48 0.85
分配率 79.22 11.86 0.50 1.97 4.10 2.35
表7原矿粒度组成
粒度范围(mm) 产率(％) 负累积(％)
-30﹢10 26.79 100.00
﹣10﹢5 21.95 73.21
﹣5﹢1 19.26 51.26
﹣1﹢0.5 15.91 32.00
﹣0.5﹢0.1 9.83 16.09
﹣0.10﹢0.074 1.65 6.26
﹣0.074 4.61 4.61
对以上矿石采用本发明的方法进行粉碎和预选，工艺流程如图1所示，其步骤为：
步骤1：取该选矿厂碎矿产品作为本实施例原矿，粒度为-30mm；
步骤2：将原矿给入一段高压辊磨机，辊间挤压辊比压强为4.0MPa，辊压线速度为10m/s，辊间距60mm，进行一段高压辊磨作业，得到一段辊压产品；
步骤3：将步骤2中所得一段辊压产品给入到一次筛分，一次筛分的筛网尺寸为5mm，得到一次筛分筛下产品和一次筛分筛上产品；
步骤4：将步骤3中所得一次筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，一段磁滑轮滚筒表面场强为4000奥斯特，一段磁滑轮带速为2.2m/s，进行一段磁滑轮拋尾作业，得到一段磁滑轮尾矿和一段磁滑轮精矿；
步骤5：将步骤4中所得一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，进行一段循环高压辊磨作业；
步骤6：将步骤3中所得一次筛分筛下产品给入到粉矿干选机，粉矿干选机滚筒表面场强为3000奥斯特，进行粉矿干选机拋尾作业，得到粉矿干选机精矿和粉矿干选机尾矿；
步骤7：将步骤6中所得粉矿干选机精矿给入到二段高压辊磨机，辊间挤压辊比压强为4.5MPa，辊压线速度为15m/s，辊间距30mm，进行二段高压辊磨作业，得到二段辊压产品；
步骤8：将步骤7中所得二段辊压产品给入到二次筛分，二次筛分的筛网尺寸为0.5mm，得到二次筛分筛下产品和二次筛分筛上产品；
步骤9：将步骤8中所得二次筛分筛上产品给入到二段磁滑轮，二段磁滑轮滚筒表面场强为2500奥斯特，二段磁滑轮带速为2.4m/s，进行二段磁滑轮拋尾作业，得到二段磁滑轮尾矿和二段磁滑轮精矿；
步骤10：将步骤9中所得二段磁滑轮精矿返回到二段高压辊磨机，进行二段循环高压辊磨作业；
步骤11：将步骤8中所得二次筛分筛下产品给入到湿式磁选机，湿式磁选机为半逆流筒式磁选机，滚筒表面场强为2000奥斯特，进行湿式磁选拋尾作业，得到粗精矿和湿式磁选尾矿；
最后将步骤4中所得一段磁滑轮尾矿、步骤6中所得粉矿干选机尾矿、步骤9中所得二段磁滑轮尾矿和步骤11中所得湿式磁选尾矿合并到一起，为总尾矿；
实施例2选别结果见表8。
表8实施例2生产结果(％)
产品 产率 TFe mFe 回收率 磁性铁回收率
粗精矿 59.53 51.39 47.83 84.77 97.34
总尾矿 40.47 13.58 1.92 15.23 2.66
原矿 100 36.09 29.25 100.00 100.00
表8数据显示，采用本发明工艺处理-30mm粒级本实施例磁铁矿，获得了粗精矿品位51.39％、回收率84.77％、磁性铁回收率97.34％，合计拋尾40.47％的较好指标。生产中测算得出所获得最终粗精矿-0.074mm粒级含量达41.15％，磁铁矿单体解离度达46.05％，达到一段磨矿分级溢流的水平，可取缔一段球磨，节能35％以上。
以上仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (10)

1.磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：准备好已破碎的磁铁矿原矿，原矿最大粒级不超过30mm；
步骤2：将磁铁矿给入一段高压辊磨机，进行一段高压辊磨作业，得到一段辊压产品；
步骤3：将步骤2中所得一段辊压产品给入到一次筛分，得到一次筛分筛下产品和一次筛分筛上产品；
步骤4：将步骤3中所得一次筛分筛上产品给入到一段磁滑轮，进行一段磁滑轮拋尾作业，得到一段磁滑轮尾矿和一段磁滑轮精矿；
步骤5：将步骤4中所得一段磁滑轮精矿返回到一段高压辊磨机，进行一段循环高压辊磨作业；
步骤6：将步骤3中所得一次筛分筛下产品给入到粉矿干选机，进行粉矿干选机拋尾作业，得到粉矿干选机精矿和粉矿干选机尾矿；
步骤7：将步骤6中所得粉矿干选机精矿给入到二段高压辊磨机，进行二段高压辊磨作业，得到二段辊压产品；
步骤8：将步骤7中所得二段辊压产品给入到二次筛分，得到二次筛分筛下产品和二次筛分筛上产品；
步骤9：将步骤8中所得二次筛分筛上产品给入到二段磁滑轮，进行二段磁滑轮拋尾作业，得到二段磁滑轮尾矿和二段磁滑轮精矿；
步骤10：将步骤9中所得二段磁滑轮精矿返回到二段高压辊磨机，进行二段循环高压辊磨作业；
步骤11：将步骤8中所得二次筛分筛下产品给入到湿式磁选机，进行湿式磁选拋尾作业，得到粗精矿和湿式磁选尾矿。
2.根据权利要求1所述的磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，其特征在于，所述方法还包括：
步骤12：将步骤11中所得湿式磁选尾矿给入到旋流器，旋流器为平底水力旋流器，直径为400mm～600mm，溢流口直径为160mm～200mm，沉砂口直径为60mm～80mm，矿浆给入压强为0.04MPa～0.05MPa，进行分级浓缩作业，得到溢流和沉砂；
步骤13：将步骤12中所得沉砂给入到脱水筛，脱水筛筛网尺寸为0.2mm～0.5mm，进行脱水作业，得到细砂和脱水筛下产品；
步骤14：将步骤12中所得溢流和将步骤13中所得脱水筛下产品合并到一起，得到尾矿。
3.根据权利要求2所述的磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，其特征在于，所述方法还包括步骤15：将步骤4中所得一段磁滑轮尾矿、步骤6中所得粉矿干选机尾矿和步骤9中所得二段磁滑轮尾矿合并到一起，给入到弛张筛，弛张筛的筛网尺寸为3mm～10mm，进行分级作业，得到粗粒石子、中粒石子和细粒石子。
4.根据权利要求1至3任意一项所述的磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，其特征在于：所述的步骤3中，一次筛分为干式筛分，筛网尺寸为3mm～8mm；所述的步骤8中，二次筛分为湿式筛分，筛网尺寸为0.3mm～1.0mm，在筛分之前添加水将二段辊压产品淋湿，筛分过程中补加水保持湿润。
5.根据权利要求1至3任意一项所述的磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，其特征在于：所述的步骤2中，一段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为3.8MPa～4.5MPa，辊压线速度为5m/s～15m/s，辊间距10mm～60mm。
6.根据权利要求1至3任意一项所述的磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，其特征在于：所述的步骤4中，一段磁滑轮滚筒表面场强为2500～4000奥斯特，一段磁滑轮带速为1.0m/s～2.2m/s。
7.根据权利要求1至3任意一项所述的磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，其特征在于：所述的步骤6中，粉矿干选机滚筒表面场强为2500～3500奥斯特。
8.根据权利要求1至3任意一项所述的磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，其特征在于：所述的步骤7中，二段高压辊磨机辊间挤压辊比压强为4.0MPa～5.0MPa，辊压线速度为5m/s～20m/s，辊间距5mm～30mm。
9.根据权利要求1至3任意一项所述的磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，其特征在于：所述的步骤9中，二段磁滑轮滚筒表面场强为2000～3000奥斯特，二段磁滑轮带速为1.6m/s～3.4m/s。
10.根据权利要求1至3任意一项所述的磁铁矿串联高压辊磨协同拋尾节能粉碎方法，其特征在于：所述的步骤11中，湿式磁选机为半逆流筒式磁选机，滚筒表面场强为1800～2500奥斯特。
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